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1. “Año de la promoción de la industria responsable y
del compromiso climático”
Necesidad de energía eléctrica y alumbrado
en una mina subterránea y a cielo abierto
 CURSO:
SERVICIOS AUXILIARES MINEROS.
 DOCENTE:
ING. BENJAMÍN RAMOS ARANDA.
 ALUMNOS:
FLORES OCHOA ABEL LUIS
 SECCION:
BI1001
HUANCAYO – PERU 2014

2. INFORME Nº 002
A : Ing. Benjamín Ramos Aranda. – Docente del Curso
Servicios Auxiliares Mineros.
De : FLORES OCHOA ABEL LUIS
Asunto : NECESIDAD DE ENERGÍA ELÉCTRICA Y ALUMBRADO EN UNA
MINA SUBTERRÁNEA Y A CIELO ABIERTO
.
Fecha : 02 DE octubre DEL 2014
INTRODUCCIÓN
Es grato dirigirnos a usted, con la finalidad de hacer de su conocimiento, que se
realizó el trabajo sobre la Necesidad de energía eléctrica y alumbrado en una mina
subterránea y a cielo abierto
1. ENERGÍA ELECTRICA:
Entre las distintas clases de energía existentes, la más adecuada para mover los
diferentes sistemas de transporte, arranque, ventilación, perforación, etc. de la
industria minera es la eléctrica. Esta es de fácil transporte y de gran rendimiento pero
en su funcionamiento produce chispas y calentamientos peligrosos según la
atmósfera.
VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LA ENERGÍA ELÉCTRICA
La energía de aire comprimido fue casi exclusiva hasta principios del siglo XX,
momento en que la energía eléctrica empezó a utilizarse en instalaciones de exterior.
Con el tiempo fue introduciéndose en el interior hasta llegar a los embarques, salas de
bombas, transportes ventilación y por fin a los talleres de arranque.

3. Puesta a Tierra:
O toma de tierra, puede ejecutarse introduciendo en el terreno planchas de
hierro o cobre estañado, a las cuales se suelda el conductor unido al neutro de
la red. Pero el mejor procedimiento para obtener buenas tierras es emplear
tubos de hierro galvanizado de 30 a 50 milímetros de diámetro, y de una
longitud de 2 a 2.5 metros que se introduce en el terreno, dejando al exterior
unos 20 centímetros y evitando que entre tierra en su interior. En terrenos
poco húmedos se llena el tubo de sal y se vierte en él agua, hasta que se
disuelva

4. Cables eléctricos en mina:
Los únicos metales empleados en la fabricación de conductores
para las distribuciones eléctricas son el cobre y el aluminio.
El cable eléctrico de mina está destinado al transporte de la
energía, y debe para ello satisfacer a los muchos imperativos que
impone la explotación. Citaremos entre otros:
a) La resistencia a la humedad o al agua de la mina,
especialmente en los pozos.
b) La resistencia a los choques accidentales: caída de piedras,
derrumbes, voladuras, etc.
La resistencia al desgaste, a la tracción y al
enrollamiento/desenrrollamiento repetidos
Clasificación de los Cables de Mina
Cables Armados, en instalaciones fijas y permanentes, al contar con
una armadura metálica

5. Cables Semiflexibles, para instalaciones eléctricas semimóviles y de
corta duración (winches, ventiladores secundarios y auxiliares, etc.).
Cables Móviles, es decir que debe soportar movimientos bruscos
permanentemente como enrollado/desenrollado de los LHD eléctricos.
Según INDECO, los cables para minería
según uso y tipo de explotación son como
siguen:
La iluminación

6. En minas subterráneas, es imprescindible tener una
iluminación eficiente y segura. Airfal fabrica luminarias con
alto rendimiento óptico, adaptadas a las minas subterráneas,
que cumplen con las normas más exigentes de seguridad como la
normativa ATEX.
En el interior de la mina, donde existen atmósferas potencialmente explosivas, la
utilización de la energía eléctrica necesita estar protegida con total seguridad. Para
evitar explosiones o minimizar sus efectos, además de ventilar las minas, se suele
utilizar equipos y materiales especialmente diseñados para utilizarse en atmósferas
explosivas.
Todo el material eléctrico y de iluminación empleado en la mina tiene que estar
blindado, capaz de soportar una explosión en su interior y evitar cualquier riesgo de
propagación, es lo que se llama material antideflagrante.
Fruto de la experiencia de Airfal, la luminaria MINEX ha sido pensada tanto para un
uso en áreas peligrosas como no peligrosas, con costes de mantenimiento bajos, una
instalación sencilla, y mayor seguridad. La luminaria MINEX cumple con la normativa
Atex y fue creada especialmente para la iluminación de minas y subterráneos.
También puede ser utilizada en otras instalaciones industriales interiores, exteriores o
de bajo techo.
En operaciones mineras debemos contar con una buena
iluminación

7.  Actualmente, las inversiones para iluminación en las operaciones mineras son
muy importantes. Ellas buscan lograr iluminación adecuada, es decir, sin
excesos. La inadecuada iluminación en las zonas de trabajo trae consigo
mayor consumo de energía, mayor polución lumínica, menor control de brillo y
poca iluminación, lo cual sugiere una mayor exigencia visual de los usuarios y,
por lo tanto, una mayor fatiga y disminución en la productividad con tendencia a
la alta probabilidad de accidentes.
 Debemos asegurar una buena asesoría técnica que se refleje en el campo con
los niveles de excelencia en luminancia dictados por las normas vigentes. Debe
evitarse la iluminación a “ojo de buen cubero “. Las fuentes de luz
seleccionadas tienen que ser las adecuadas para el tipo de actividad y no “lo
que se tenga a la mano“, en donde las potencias -en vatios- a utilizarse
mantengan el equilibrio en el consumo de energía.
 Todos estos valores permitirán realizar buenos análisis de iluminación y
contribuirán a seleccionar la luminaria para elegir mejor la altura del montaje de
las mismas, la distancia calculada entre ellas, etc. Esto significa un ahorro
económico al ajustar todas las variables antes que se hagan los trabajos de
campo.
 Es relevante que una luminaria cumpla con los factores de seguridad en el
ámbito constructivo. También hay que tener en cuenta este componente al
identificar el tipo de labor en cualquier operación minera, llámese tajo abierto o
socavón
 El objetivo de seguridad en cualquier actividad, y con mayor razón en
operaciones mineras, se debe concretar a favor de la salud y la vida de las

8. personas al igual que la integridad de los bienes ante posibles riesgos, que
puedan producirse por el uso de corriente eléctrica.
 Existen luminarias en el mercado que tienen características especiales de
fabricación y garantizan absoluta seguridad. Estos dispositivos pueden trabajar
en operaciones mineras aún ante la presencia de atmósferas de gas explosivo
de manera continua o por períodos prolongados.
Conclusiones:
 La iluminación es de vital importancia en las labores mineras así
como en la galería principal pero ello conlleva a reglas de seguridad
que tenemos que acogernos para así poder evitar riesgos y
accidentes fatales o incapacitantes
 La iluminación en las minas también contribuyen con una buena
producción y avance en operaciones
 En cuanto al transporte la iluminación nos es de gran ayuda ya que
los operadores tienen mejor maniobrabilidad en sus equipos y se
reduce el riesgo de peligros

9.  Dos minas a Tajo abierto (Escondida y Escondida Norte); dos plantas
concentradoras (Los Colorados y Laguna Seca) que producen
concentrado de cobre.
 Una planta de electro - obtención que produce cátodos a partir de
mineral oxidado y sulfurado.
 Dos mineroductos que transportan el concentrado de cobre desde la
mina hasta una planta filtro ubicada en Puerto Coloso al sur de la
ciudad de Antofagasta.
 En Puerto Coloso, operan una planta desaladora cuyo producto - agua
de mar desalada de uso industrial, junto con el agua de filtrado, se
transporta a la mina a través de un acueducto.
 Minera Escondida es la mina de cobre de mayor producción en el mundo.
Durante el año 2008, tuvo una participación de 8,11% en la producción mundial
de cobre y un 23,56% en la producción de Chile, de acuerdo a informe de
Bloomsbury Minerals Economics emitido en enero de 2009.PRESA

10. MODIFICACIÓN DEL TRAZADO DE MINERODUCTOS
ANTECEDENTES GENERALES DEL PROYECTO
IDENTIFICACIÓN DEL PROYECTO
El proyecto que se sometió al Sistema de Evaluación de Impacto Ambiental (SEIA) de
la Ley 19.300 sobre Bases Generales del Medio Ambiente, mediante la presente
Declaración de Impacto Ambiental (DIA) se denominó “Modificación Trazado
Mineroductos” de Minera Escondida Ltda.
 Los concentrados de cobre producidos por la faena de Minera Escondida se
conducían anteriormente a través de dos ductos de 6 y 9 pulgadas de diámetro
entre la estación de bombeo ubicada en el área de la mina, a 3.100 m.s.n.m., y
la planta de filtros localizada en el sector industrial de Coloso, al sur de la
ciudad de Antofagasta. Los ductos comenzaron a operar el año 1990 (ducto de
6 pulgadas) y el año 2002 (ducto de 9 pulgadas).
 En el último tramo los mineroductos bajaban por la quebrada Roca Roja hasta
el sector costero de Punta Coloso y desde ahí bordeaban el límite oriente del
camino costero, hasta las instalaciones de Minera Escondida ubicadas en el
sector Coloso.
 El Proyecto consideró dejar fuera de operación el tramo final de
aproximadamente 4,4 kilómetros de extensión de ambos ductos, e instalar dos
nuevos ductos enterrados de 6 y 9 pulgadas de diámetro por un trazado
ubicado hacia el sur del tramo inicial, a objeto de alejar la conducción de
concentrados de cobre de la zona costera y de la Caleta Coloso.
 A través de la presente DIA, las obras y actividades que conformaron el
Proyecto se someten a evaluación por parte de la COREMA de la Segunda
Región de Antofagasta.
 El titular del Proyecto fué Minera Escondida Limitada. La actual participación
en el capital es la siguiente:
- BHP Billiton, con un 57,5%;
- Rio Tinto PLC, con un 30%;
- Jeco Corporation, con un 10%;
- International Finance Corporation, con un 2,5%.

11. OBJETIVO DEL PROYECTO
El objetivo del Proyecto fue alejar el mineroducto de concentrados de cobre de la zona
costera y de la comunidad de pescadores de Caleta Coloso, para lo cual consideró
modificar el trazado de los últimos 4,4 kilómetros de los ductos iniciales.
MONTO ESTIMADO DE INVERSIÓN
La inversión del Proyecto se estimó en veintisiete millones de dólares (US$
27.000.000).
LOCALIZACIÓN
El tramo de remplazo de los mineroductos se inició 2,9 kilómetros aguas arriba de la
actual estación de válvulas Roca Roja (de corte manual utilizada para efectuar el cierre
de los ductos) y se extiende por aproximadamente 2,7 kilómetros hasta la planta de
filtros ubicada en el sector industrial de Coloso, aproximadamente 15 kilómetros al sur
de la ciudad de Antofagasta.
Localización General del Proyecto.
El
trazado modificado de los mineroductos se muestra en el siguiente mapa que incluye
dos túneles de aproximadamente 570 y 920 metros de longitud, el primero de los
cuales culmina en el sector de la planta de filtros del sector industrial de Coloso.

12. Trazado Modificado de los Mineroductos.
 Las coordenadas de los vértices del trazado modificado de los mineroductos
que conforman el presente Proyecto se indican en la siguiente tabla:
Tabla 1
Coordenadas UTM1 del Trazado Modificado de los Mineroductos
Vértice Este (m) Norte (m)
V1 354.350 7.370.252
V2 354.127 7.370.346
V3 353.597 7.370.672
V4 353.236 7.370.785
V5 352.879 7.370.936
V6 352.463 7.370.910
V7 351.982 7.371.813
V8 351.681 7.371.476
V9 350.670 7.371.842
V10 350.449 7.371.554
 En tanto las coordenadas de los sitios de depositación del material extraído de
los túneles (escombros) se indican en la siguiente tabla:

13. Tabla 2
Coordenadas UTM1 de Depósitos de Material Extraído de Túneles
VÉRTICE ESTE (m) NORTE (m)
Sitio 1
(Acueducto)
A-1 352.233 7.371.147
B-1 352.233 7.371.039
C-1 352.385 7.371.039
D-1 352.385 7.371.147
Sitio 2
(Jorgillo)
A-2 350.103 7.368.826
B-2 350.267 7.368.826
C-2 350.267 7.368.519
D-2 350.103 7.368.519
Sitio 3
(Coloso)
A-3 349.739 7.371.033
B-3 349.739 7.371.901
C-3 349.834 7.371.033
D-3 349.834 7.371.901
El tramo ubicado entre los vértices V1 a V7 (fuera de los túneles) se emplaza sobre la
misma plataforma del ducto de agua del proyecto “Suministro Complementario de
Agua Desalinizada para Minera Escondida” calificado ambientalmente favorable
mediante la Resolución Exenta N° 205/09 de la COREMA de la Región de
Antofagasta. En consecuencia, en este tramo el presente Proyecto no produjo
intervención del terreno natural, puesto que ambos ductos se instalaron dentro de
zanjas excavadas en dicha plataforma, en las servidumbres aprobadas por la
autoridad competente
SUPERFICIE Y JUSTIFICACIÓN DE LA LOCALIZACIÓN
La localización del Proyecto se justifica debido a los siguientes aspectos:
a. La factibilidad de instalar el tramo final modificado de los mineroductos por un
tazado que se aleja de la zona costera y la caleta de pescadores de Coloso.
b. La factibilidad de emplazar el tramo final del segundo túnel (que ingresa a la
planta de filtros de Coloso) por debajo de la Ruta 1, sin necesidad de intervenir
este camino.
c. La posibilidad de aprovechar la plataforma del proyecto “Suministro
Complementario de Agua Desalinizada para Minera Escondida” para el tramo
fuera de túneles, lo que evita intervenir nuevos terrenos con el trazado
modificado.
Se hace notar que las instalaciones que dejaron de operar en el tramo de 4,4
kilómetros fue remplazado por el presente Proyecto (incluyendo ductos, la estación de
válvulas Roca Roja y su piscina de emergencia) quedaron sujetas a las condiciones
que estableció el Plan de Cierre de Minera Escondida y al cumplimiento de la
normativa vigente.

14. 2. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO (MODIFICACION DEL MINERODUCTO)
PARTES, ACCIONES Y OBRAS FÍSICAS
DESCRIPCIÓN DE OBRAS
El Proyecto “Modificación Trazado Mineroductos” se componía de las siguientes obras,
las cuales se describen a continuación:
Zanja de 1.200 metros de longitud
Dos Ductos de 6 y 9 pulgadas de diámetro y 2.700 metros de longitud cada uno.
Dos Túneles de aproximadamente 570 y 920 metros de longitud
Estación disipadora de energía de los ductos (VS4).
Piscina de emergencia.
Tres depósitos de material extraído de los túneles.
A) ZANJA
El proyecto requirió la construcción de una zanja de aproximadamente 1.200 m de
longitud dentro de la cual se instalaron los dos nuevos tramos de mineroducto de 6 y 9
pulgadas de diámetro. El trazado de la zanja se inicia en el vértice V-1 unos 2,9
kilómetros aguas arriba de la actual estación de válvulas Roca Roja.
La zanja fue excavada mediante retroexcavadora sobre la plataforma del proyecto
“Suministro Complementario de Agua Desalinizada para Minera Escondida”,
considerándose una profundidad de 1,3 m y un ancho de 1,0 m en la base.
El material excavado se utilizó como base de apoyo de los ductos, para lo cual fue
clasificado y dispuesto en la base de la zanja. Este material se utilizó además para
rellenar la excavación después de instalados los ductos. El material excedente (unos
200 m3) se empleó en el reperfilamiento del camino de servicio y/o se depositó en
conjunto con el material extraído de los túneles, representando menos del 1%.
Durante la construcción de la zanja el transporte de materiales y equipos se realizó a
través del camino de servicio existente, el cual fue humectado mediante camión aljibe
(tres veces al día) para minimizar la emisión de material particulado a la atmósfera.
B) DUCTOS
La modificación del trazado final de los mineroductos consideró la instalación de dos
ductos de 6 y 9 pulgadas de diámetro que, en conjunto, tienen capacidad para
transportar 470 toneladas por hora de concentrado. Ello permite mantener la actual
capacidad de despacho de concentrados de cobre de Minera Escondida hacia la
planta de filtros ubicada en el sector industrial de Coloso. Por lo tanto, el Proyecto no
requirió modificar el sistema de bombeo de concentrado en el área de la mina.
Las características de flujo en cada ducto son las siguientes:
Mineroducto de 6 pulgadas:

15.  Flujo de diseño : 115 – 125 m3/hora (0,032 – 0,035 m3/s)
 Concentración en peso : 65%
 Tonelaje de diseño : 145 ton/hora
 Presión máxima de operación : 1.200 libras por pulgada cuadrada (psi) .
Mineroducto de 9 pulgadas:
 Flujo de diseño : 270 – 290 m3/hora (0,075 – 0,081 m3/s)
 Concentración en peso : 65%
 Tonelaje de diseño : 325 ton/hora
 Presión máxima de operación : 1.300 psi.
Ambos ductos son de acero al carbono de alta resistencia (material API 5L grado X65)
y cuentan con revestimiento interior de polietileno de alta densidad (HDPE). La unión
entre tramos es mediante flanges (clase ANSI 1500). Los ductos están protegidos
exteriormente contra la corrosión mediante revestimientos especiales (material
denominado Polkem en el ducto de 9 pulgadas y tri-capa de HDPE en el ducto de 6
pulgadas).
Durante la construcción, las tuberías fueron transportadas al área del Proyecto en
camiones de carretera convencionales (en paquetes de 75 a 100 tuberías por camión,
de 12 m de longitud cada una) y dispuestas transitoriamente sobre la plataforma de
trabajo. Las tuberías fueron luego instaladas en la zanja y los túneles, según el tramo
correspondiente, con el apoyo de grúas y tecles, procediéndose al ensamblaje de las
uniones.
b) DUCTOS
La modificación del trazado final de los mineroductos consideró la instalación de dos
ductos de 6 y 9 pulgadas de diámetro que, en conjunto, tienen capacidad para
transportar 470 toneladas por hora de concentrado. Ello permite mantener la actual
capacidad de despacho de concentrados de cobre de Minera Escondida hacia la
planta de filtros ubicada en el sector industrial de Coloso. Por lo tanto, el Proyecto no
requirió modificar el sistema de bombeo de concentrado en el área de la mina.
Las características de flujo en cada ducto son las siguientes:
Mineroducto de 6 pulgadas:
 Flujo de diseño : 115 – 125 m3/hora (0,032 – 0,035 m3/s)
 Concentración en peso : 65%
 Tonelaje de diseño : 145 ton/hora
 Presión máxima de operación : 1.200 libras por pulgada cuadrada (psi) .
Mineroducto de 9 pulgadas:
 Flujo de diseño : 270 – 290 m3/hora (0,075 – 0,081 m3/s)

16.  Concentración en peso : 65%
 Tonelaje de diseño : 325 ton/hora
 Presión máxima de operación : 1.300 psi.
Ambos ductos son de acero al carbono de alta resistencia (material API 5L grado X65)
y cuentan con revestimiento interior de polietileno de alta densidad (HDPE). La unión
entre tramos es mediante flanges (clase ANSI 1500). Los ductos están protegidos
exteriormente contra la corrosión mediante revestimientos especiales (material
denominado Polkem en el ducto de 9 pulgadas y tri-capa de HDPE en el ducto de 6
pulgadas).
Durante la construcción, las tuberías fueron transportadas al área del Proyecto en
camiones de carretera convencionales (en paquetes de 75 a 100 tuberías por camión,
de 12 m de longitud cada una) y dispuestas transitoriamente sobre la plataforma de
trabajo. Las tuberías fueron luego instaladas en la zanja y los túneles, según el tramo
correspondiente, con el apoyo de grúas y tecles, procediéndose al ensamblaje de las
uniones.
C) TÚNELES
El Proyecto requirió de la construcción de dos túneles de aproximadamente 570 y 920
metros de longitud, dentro de los cuales se instalaron los tramos finales de los
mineroductos de 6 y 9 pulgadas y se habilitó un camino de servicio. Ambos túneles
tienen una sección transversal con un ancho máximo de 5 m y una altura máxima de 5
m, según se muestra en la figura. El área de la sección transversal es de
aproximadamente 22 m2.
Sección Transversal Típica de Túneles
Los túneles fueron excavados mediante el método convencional de fracturación y
rompimiento del macizo rocoso mediante explosivos (voladuras controladas),

17. estableciendo dos frentes de avance en cada uno de los túneles (desde ambos
portales). Las tronaduras se efectuaron empleando procedimientos y diagramas de
disparo que preserven la integridad de la roca circundante a la sección excavada,
privilegiando el uso de explosivos de menor densidad en las perforaciones
perimetrales y disponiendo los retardos adecuados.
Se estima que el avance medio de excavación de los túneles fue de 3 a 4 metros por
día en cada frente, requiriéndose la extracción de aproximadamente 75 m3/día por
frente, que equivale a unas 200 toneladas diarias de roca y un máximo de 800
toneladas diarias (300 m3) suponiendo la excavación en los cuatro frentes (dos por
cada túnel). Para tal efecto, la secuencia constructiva consideró la ejecución diaria de
un ciclo completo de extracción en cada frente, incluyendo perforación, carguío del
explosivo, disparo, ventilación y remoción de material.
Durante la fase de construcción, ambos túneles contaron con un sistema de
ventilación aprobado por la autoridad competente (SERNAGEOMIN).
Desde el punto de vista geológico, el macizo rocoso que se excavó es
predominantemente intrusivo del tipo gabro. Se estimó que la tasa de consumo medio
de explosivos fue de 2 kilogramos por cada metro cúbico removido, lo que equivale a
un consumo aproximado de 150 kg/día en cada frente. Se efectuó una tronadura diaria
por frente, desfasada entre frentes (no se realizaron tronaduras simultáneas). Las
tronaduras se realizaron con una secuencia de retardos (no se detonó toda la carga de
explosivo de una sola vez) y se empleó un promedio de 30 kg en cada retardo.
La velocidad media de trasmisión de las ondas de vibración en el macizo rocoso
estaban en un rango de 2.500 a 3.000 m/s. Considerando los criterios de vibración
permisible de la USBM (Oficina de Mina de Estados Unidos), los resultados indican
que las tronaduras no generaron situaciones de riesgo para las personas a partir de
una distancia de 40-50 m, y que el efecto no fue percibido en forma clara a partir de
una distancia de 180 m.
Los explosivos fueron almacenados en tres polvorines ubicados en las inmediaciones
de las bocas de los túneles, es decir, en el sector industrial de Coloso, en la quebrada
Jorgillo y en la quebrada Acueducto.
En el tramo intermedio entre ambos túneles (sector del vértice V-8) se construyó un
“túnel falso” de hormigón armado cuyo techo se ubicó por debajo del piso de la
quebrada Jorgillo. De esta forma, la totalidad del trayecto entre los vértices V-7 y V-9
conforma un único túnel continuo, sin interferir con la quebrada. A este respecto, se
debe señalar que los portales correspondientes al vértice V-8 se consideran en el
Proyecto esencialmente por motivos de accesibilidad y ventilación de los túneles
durante la fase de construcción, eliminándose posteriormente con la obra de hormigón
señalada. Durante la construcción fue necesario excavar transitoriamente el terreno
hasta el nivel de piso de ambos túneles en el sector del vértice V-8, para así lograr la
accesibilidad deseada, procediéndose luego a la restauración del piso de la quebrada,
en términos de su sección transversal y pendiente longitudinal, empleando el material
previamente excavado.

18. En la construcción de los túneles se utilizaron los siguientes equipos y vehículos:
 Equipo de perforación (Jumbo electro-hidráulico) Cantidad: 3
 Cargador de perfil Bajo (LHD) Cantidad: 6
 Camiones-tolva para el transporte de escombros (12 m3) Cantidad: 8
 Equipo móvil-plataforma para proyección de hormigón Cantidad: 3
 Camiones de transporte de hormigón Cantidad: 2
 Camión aljibe Cantidad: 3
 Minibús para transporte de cuadrillas Cantidad: 9
 Vehículos menores de apoyo (camionetas) Cantidad: 24
En cada uno de los portales de los túneles se habilitó una instalación de faenas en las
cuales se disponían los siguientes equipos y elementos anexos:
 Generador eléctrico diesel
 Equipo de ventilación reversible
 Estanques de agua potable e industrial
 Bodega de materiales y pañol de herramientas
 Casa de cambio
 Comedor
 Oficina
 Baños químicos
 Área de disposición temporal de roca excavada
 Área de estacionamiento
 Almacenamiento temporal de residuos sólidos.
En el portal inferior de cada túnel (punto de menor cota) se habilitó una piscina
impermeabilizada con HDPE o similar de aproximadamente 2 x 4 metros de superficie
y 1 metro de profundidad, hacia la cual fluye el agua utilizada en la perforación del
respectivo túnel (menos de 0,5 L/s de agua transportada en camión aljibe desde el
sector industrial de Coloso). En la piscina se decantan los sólidos, procediéndose a
reutilizar el agua. Los sólidos se incorporan al material extraído de los túneles que será
enviado a depósito.
D) ESTACIÓN DISIPADORA DE ENERGÍA
Inmediatamente aguas arriba del punto en que se empalman los nuevos ductos (2,9
kilómetros aguas arriba de la actual estación de válvulas Roca Roja) el Proyecto
contempló instalar una nueva estación disipadora de energía para cada ducto
(denominada VS4), la cual permite reducir la presión al interior de los respectivos
mineroductos y mantener los niveles de presión dentro de los rangos operativos de
acuerdo al diseño.
Específicamente el objetivo de esta nueva estación disipadora es disminuir la carga
hidráulica del sistema aguas abajo de la estación misma, tanto en términos de presión
dinámica como de presión estática, es decir, reducir las presiones de operación y
disminuir las solicitaciones mecánicas sobre la tubería.

19. La incorporación de esta nueva estación disipadora va acompañada de una reducción
de la cantidad de anillos en la estación disipadora ubicada en la planta de filtros en el
sector industrial de Coloso, para así lograr equilibrar las presiones del sistema,
obteniendo presiones de operación normal y presiones transientes de menor
magnitud.
En el mineroducto de 6 pulgadas la presión de cierre (sin flujo) se redujo de 2.200 psi
a aproximadamente 150 psi aguas abajo de la estación, mientras que la presión de
operación (con flujo) se redujo de 1.200 psi a 300 psi aproximadamente.
Por su parte, en el mineroducto de 9 pulgadas la presión de cierre (sin flujo) se redujo
de 2.500 psi a aproximadamente 250 psi aguas abajo de la estación, mientras que la
presión de operación (con flujo) se redujo de 1.300 psi a 100 psi aproximadamente.
Cada estación disipadora nueva está provista de los siguientes elementos y
dispositivos:
 Anillos cerámicos disipadores (fijos en ramas)
 Receptor y lanzador de pig (“chancho”)
 Línea de emergencia (disco de ruptura)
 Línea de drenaje
 Placas orificio
 Válvulas (manuales y actuadas)
 Manómetros.
Además, junto a la nueva estación disipadora se instaló una piscina de emergencia
según se describe en el punto e) siguiente.
Durante la operación normal de los mineroductos, el flujo de concentrado pasa a
través de la rama operativa de anillos disipadores de la estación VS4 y se dirige a la
estación siguiente ubicada en la planta de filtros en el sector industrial de Coloso.
En caso de requerirse el drenaje o vaciado del sistema, se cierra la válvula de sello de
la rama de anillos operativa, drenando la totalidad del flujo hacia la piscina de
emergencia.
Ante la ocurrencia de un evento de sobre presión (emergencia), se rompe el disco de
ruptura instalado a la llegada de la estación, produciéndose inmediatamente el drenaje
de parte del flujo hacia la piscina de emergencia, disminuyendo así la presión de
operación del sistema.

20. Esquema General del Diagrama de Flujo de Estación Disipadora VS4
E) PISCINA DE EMERGENCIA
Junto a la nueva estación disipadora VS4 se construyó una piscina de emergencia
para contener los drenajes del sistema en caso de requerirse el vaciado de los ductos.
La piscina tiene una capacidad de 3.000 metros cúbicos, lo que permite almacenar el
volumen total de concentrado contenido en el ducto de mayor diámetro (9 pulgadas)
en el tramo comprendido entre la nueva estación VS4 y la estación previa (aguas
arriba) denominada VS3, que posee su propia piscina de emergencia. De esta forma,
se mantiene el criterio de operación anterior dado por una capacidad similar de
almacenamiento en la piscina de emergencia de la estación de válvulas Roca Roja.
La nueva piscina de emergencia es similar a la anterior en la estación de válvulas
Roca Roja. La piscina se construyó sobre el terreno natural, el cual fue compactado
para posteriormente aplicar una capa de material granular fino (arena) y sobre esté un
fondeo de hormigón armado que impermeabiliza el terreno. Además se habilito una
rampa de acceso en hormigón para vehículos de carga (para la remoción del
concentrado almacenado).
La remoción del concentrado desde la piscina se efectúa mediante cargador frontal y
en forma manual, procediéndose a cargar el material en camiones para ser
transportado a la planta de filtros de Coloso, donde el concentrado será filtrado y
almacenado para su posterior embarque.

21. Figura 5: Piscina de Emergencia en Estación de Válvulas Roca Roja
F) DEPÓSITOS DE MATERIAL EXTRAÍDO DE TÚNELES
El volumen total de material extraído por la excavación de los túneles se estimó en
48.000 m3, de los cuales aproximadamente un 38% corresponde al túnel de 570
metros de longitud y un 62% al túnel de 920 metros de longitud. Este volumen
considera el factor de “esponjamiento”, esto es, el aumento de volumen que se
produce entre la condición natural de la roca in situ y la condición fragmentada luego
de su remoción.
El material fue depositado en los siguientes sitios:
 Sitio 1 (Acueducto): se ubica en un sector adyacente a la quebrada Acueducto y
abarca una superficie aproximada de 1,5 hectáreas. La cantidad de material a
depositar en este sitio se estimó en 8.000 m3.
 Sitio 2 (Jorgillo): se ubicó en un sector cercano a la quebrada Jorgillo y abarca una
superficie aproximada de 3,3 hectáreas. La cantidad de material a depositar en
este sitio se estimó en 24.000 m3.
 Sitio 3 (Coloso): se ubica en el sector sur del área industrial de Coloso, adyacente
al patio de generadores eléctricos existentes, y abarca una superficie aproximada
de 0,5 hectáreas. La cantidad de material a depositar en este sitio se estimó en
16.000 m3 conformando una plataforma de relleno junto al patio de generadores
eléctricos.
En el Sitio 3 se depositó aproximadamente el 50% del material extraído del túnel que
llega a la estación de filtros de Coloso (correspondiente a la segunda mitad de este
túnel), con lo cual se evitó la circulación de camiones por el sector costero de Caleta
Coloso.

22. La depositación del material se efectuó siguiendo las medidas establecidas en el
Manual de Carreteras (Cap. 9.700 – 9.702.302) aplicables, incluyendo lo siguiente:
 Área fuera de la vista de terceros, a una distancia no inferior a 200 m de caminos
públicos y a 500 m de zonas pobladas.
 Lugar sin vestigios evidentes de arrastre por aguas lluvia o erosión, de tal modo
que no se exponga el material depositado a procesos naturales de arrastre.
 Áreas sin niveles freáticos cercanos a la superficie.
 Área no afecta a inundaciones.
 Sitios donde no subsiste flora o fauna en categoría de conservación.
 Evitar la afectación de sitios de interés arqueológico o histórico.
 Evitar afectación de quebradas temporales o permanentes.
 Áreas con bajo valor edafológico.
 Evitar alterar en forma significativa la fisonomía original del terreno.
En el caso de los Sitios 1 y 2, la depositación del material se efectuó rellenando los
sectores de ladera, sin intervenir los fondos de quebradas.
La depositación se efectuó por volteo de la tolva de los camiones en los frentes de
descarga, procediéndose a la distribución del material con apoyo de bulldozer. Los
depósitos tienen ángulos de talud de 37° a 38° y alturas que no superan los 17 metros
en el caso de los Sitios 1 y 2, y 6 metros en el caso del Sitio 3.
Debido a que el material que se depositó corresponde a roca fragmentada mediante
tronaduras, su granulometría es gruesa, presentando bajo contenido de finos. Esto le
otorga una alta permeabilidad una vez depositado, y a la vez evita que se genere
arrastre significativo de finos (en forma de lodo) durante los eventos excepcionales de
precipitación y escorrentía de aguas lluvia que pudieran ocurrir.
DESCRIPCIÓN DE OPERACIÓN
PROCEDIMIENTO DE PRUEBA Y PUESTA EN MARCHA
Una vez finalizada la construcción de los nuevos ductos y de la nueva estación
disipadora de energía, se procedió a la realización de pruebas de presión hidrostática
en estas instalaciones, así como pruebas de control y operación de válvulas.
Cuando el mineroducto bajo prueba se encuentra completamente lleno con agua
(sistema hidráulicamente conectado) y se estén estabilizados las presiones de
operación, se procedió a realizar las pruebas de partida y detención de todo el
sistema, verificándose el correcto funcionamiento de válvulas, instrumentos y la
ausencia de filtraciones (pérdidas de presión durante la prueba).
Una vez concluidas las pruebas, el agua se drenó hacia la piscina existente en Coloso,
desde donde se recirculará a la mina a través del sistema de impulsión de agua. A
partir de ese momento podrá iniciarse el despacho de concentrado a través del tramo
modificado de los mineroductos.

23. MÉTODOS Y PROCEDIMIENTOS DE INSPECCIÓN Y MONITOREO OPERACIONAL
La construcción de la nueva línea a través del trazado modificado se efectúa de
acuerdo a los procedimientos vigentes de Minera Escondida.
El monitoreo de funcionamiento del mineroducto se efectúa en tiempo real mediante
un sistema de fibra óptica conectado a sensores de presión y estado de válvulas, todo
ello conectado a la sala de control de la planta.
En caso de registrarse una condición anormal de funcionamiento que requiera el
drenaje o vaciado del sistema, el operador procederá a cerrar la válvula de sello de la
rama de anillos operativa de la estación de válvulas, drenando la totalidad del flujo
hacia la piscina de emergencia.
Adicionalmente, como práctica habitual se efectúa rondas de inspección del estado de
las instalaciones a lo largo del trazado, contemplándose una frecuencia semanal.
MANO DE OBRA
La dotación de trabajadores que participaron en la fase de construcción del Proyecto
se estimó en 300 personas como promedio, con un máximo de 500 personas en el
período de punta. La fase de operación del Proyecto no requirió aumentar la dotación
de personal de la faena minera de MEL.
ACCESO Y TRANSPORTE
El acceso al Proyecto se realiza a través de la Ruta 1 que une la ciudad de
Antofagasta con el Puerto de Coloso, y a través de la Ruta 5 (sector La Negra) y el
camino que desciende hasta el sector de Coloso por la quebrada El Buey. También se
utiliza el camino existente por la quebrada Roca Roja. El flujo vehicular asociado a
estas rutas correspondió básicamente al traslado de trabajadores en buses y
minibuses, y al transporte de insumos y materiales de construcción, según las
cantidades estimadas que se indican en la Tabla 3.
Tabla 3
Flujo Vehicular Estimado por Caminos de Acceso
TRANSPORTE TIPO VEHÍCULO Flujo Diario
Trabajadores Buses y minibuses 20
Insumos de construcción
Camiones pluma y
camiones ¾
2
Tuberías Camiones rampla 3
Varios Camionetas 25
Por otra parte, el Proyecto generó un flujo de camiones con material extraído de los
túneles, entre los frentes de excavación y los sitios de depósitos. Este transporte se

24. realizó a través del camino interno del área industrial de Coloso, el camino existente
en la quebrada Jorgillo y el camino existente en la quebrada del Acueducto. En la
Tabla 4 se indican las cantidades estimadas de transporte de material extraído de
túneles.
Tabla 4
Flujo Vehicular Estimado de Transporte de Material Extraído de Túneles
SITIO DE DEPOSITACIÓN TIPO VEHÍCULO Flujo Diario
1 Camiones tolva de 12 m3 7
2 Camiones tolva de 12 m3 9
3 Camiones tolva de 12 m3 9
Todos Camiones aljibes 3
El Proyecto contempló humectar los caminos de servicio con una frecuencia de tres
veces por día durante la fase de construcción. La humectación consideró aplicar
aproximadamente 1 m3 de agua por cada kilómetro de camino. Considerando una
distancia media de 10 kilómetros de caminos de servicio y la frecuencia de
humectación señalada, el consumo de agua involucrado en esta medida es de 30 m3,
que equivale a un caudal medio diario de aproximadamente 0,23 L/s. El agua se
obtuvo de las instalaciones de la planta de Coloso.
Esquema general de circulación de camiones para el transporte de escombro de los
túneles

25. RESIDUOS Y EFLUENTES
En la Tabla 5 se indican los residuos y efluentes que se generaron durante la fase de
construcción del Proyecto, así como las cantidades estimadas y los métodos de
manejo y sitios de disposición.
VIDA ÚTIL
El Proyecto tendrá la vida útil establecida para la faena minera de MEL, cuya duración
se estima en al menos 40 años.
PLAZO ESTIMADO DE INICIO DE EJECUCIÓN
El inicio de la fase de construcción fue para el mes de julio del año 2010, sujeto a su
aprobación ambiental por parte de la autoridad por medio de la Resolución de
Calificación Ambiental respectiva. Esta fase tuvo una duración aproximada de 12
meses. La operación del Proyecto se desarrolló conjuntamente con las demás
operaciones de MEL.
Tabla 5
Manejo y Disposición de Residuos y Efluentes de Construcción
RESIDUOS /
EFLUENTES
DESCRIPCIÓN
CANTIDAD
ESTIMADA
DISPOSICIÓN
Sólidos Inertes
Restos de madera,
restos de acero,
escombros,
gomas, entre otros
100 m3/mes
Almacenamiento transitorio en
patio especial habilitado en las
instalaciones de faena y envío
para disposición final al relleno
sanitario de MEL ubicado en el
área de la mina, aprobado
mediante Resolución N° 2441/08
Autoridad Sanitaria Región de
Antofagasta.
Domésticos
Envases y restos
de alimentos,
artículos de aseo
personal, artículos
de oficina, entre
otros
300-500 kg/día
(1 kg/persona-día)
Almacenamiento transitorio en
contenedores cerrados en las
instalaciones de faena y retiro tres
veces por semana (mínimo) para
posterior envío al relleno sanitario
de Antofagasta.
Peligrosos
Aceites y
lubricantes
usados, elementos
contaminados con
hidrocarburos.
600 kg/mes
Almacenamiento transitorio en
patio especial habilitado en las
instalaciones de faena; envío
periódico al Centro de
Transferencia de Residuos
Peligrosos N°2 (CTR-2) existente
en el área industrial de Coloso,
aprobado por Resolución N°

26. RESIDUOS /
EFLUENTES
DESCRIPCIÓN
CANTIDAD
ESTIMADA
DISPOSICIÓN
843/08 Autoridad Sanitaria Región
de Antofagasta; y envío a
empresas autorizadas para su
disposición final.
Sanitario Aguas servidas
50 m3/día
(100
L/persona-día)
Baños químicos conforme al DS
Nº 594/99 del Ministerio de Salud
instalados en los frentes de
trabajo, y Planta de Tratamiento
de Aguas Servidas existente en el
área industrial de Coloso
autorizada por la Autoridad
Sanitaria de Antofagasta.
FASE DE CIERRE
La fase de cierre del Proyecto se desarrolló a cabo en el marco del plan de cierre de
MEL, dando cumplimiento a la normativa nacional (D.S. Nº 72/1986, modificado por
D.S. Nº 132/2004 “Reglamento de Seguridad Minera” y Ley 19.300 “Ley sobre Bases
Generales del Medio Ambiente”).
Las medidas y acciones de cierre previstas específicamente para las instalaciones del
presente Proyecto comprenden lo siguiente:
 Drenaje de ductos y lavado con agua.
 Sello de ductos mediante tapones de concreto.
 Desmantelamiento de instalaciones de superficie.
 Demolición de fundaciones hasta 0,5 m bajo el nivel del terreno.
 Relleno y nivelación del terreno para otorgar un relieve similar al original.
 Instalación de tapón de concreto armado en cada portal de acceso a túnel.
3 .VENTAJAS DEL USO DE MINERODUCTOS
UN IMPACTO AMBIENTAL
MUCHO MENOR, AL ESTAR
ENTERRADOS EN SU MAYOR
LONGITUD.

27. ALTA DISPONIBILIDAD Y
AUTOMATIZACIÓN
POCA SENSIBILIDAD
ANTE LOS AGENTES
ATMOSFÉRICOS
(HELADAS, VIENTOS,
CALOR, ETC).
MENOR DISTANCIA DE
TRANSPORTE AL ADMITIR
FUERTES PENDIENTES.

28. EL MINERODUCTO HACE MÁS
FÁCIL EL TRANSPORTE CONTINUO
DE MINERAL, SOBRE TODO
PORQUE SE EVITAN PROBLEMAS DE
TRANSITO MENOS IMPACTOS
SOCIALES.
MAYOR FACILIDAD DE ACCESO PARA
LA CONSTRUCCIÓN, FUNCIONAMIENTO
Y MANTENIMIENTO.
MENOR COSTO OPERATIVO DE
TRANSPORTE DE CONCENTRADO.
VENTAJAS MEDIOAMBIENTALES DEL MINERODUCTO :
EL MINERODUCTO EVITA LA CIRCULACIÓN DE
VEHÍCULOS POR LA CARRETERA LO QUE
TIENE UN IMPACTO POSITIVO DIRECTO POR
AUSENCIA DE CONTAMINACIÓN ACÚSTICA,
AMBIENTAL POR AUSENCIA DE COMBUSTIÓN,
EN TÉRMINOS DE POTENCIAL DE ACCIDENTES
Y DE SUS COSTOS DERIVADOS PARA LA
COMUNIDAD, ADEMÁS DE NO CONSUMIR
RECURSOS NO RENOVABLES EN TÉRMINOS DE
COMBUSTIBLES, NI USO DE MANO DE OBRA
(POTENCIALMENTE NEGATIVO EN TÉRMINOS
DE CREACIÓN DE EMPLEO Y DESARROLLO DE
LA ECONOMÍA CAMIONERA.)