Neo60 2007

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NEO 15NEO 60: 2007CONCEPTOS, TERMINOLOGIABASICA Y ASPECTOS GENERALES APLICABLESA LAS MAQUINASY DISPOSITIVOSDE SEGURIDAD
Conceptos,TerminologíaBásicayAspectos
GeneralesAplicablesalasMáquinasy
DispositivosdeSeguridad
Norma / Estándar OperacionalNorma / Estándar Operacional
Preparadapor: Subgerencia deRiesgos ProfesionalesyAmbiente
ESTA NORMA:
NEO 60: 2007NEO 60: 2007
• ESTABLECE LOS CONCEPTOS YTERMINOLOGIA BASICAYASPECTOS GENERALES DE SEGURIDAD APLICABLESA
LAS MAQUINAS (MAQUINARIAS).
• PROPORCIONALATERMINOLOGIABASICADESEGUIRPARAFACILITARLAPREPARACIONDE REGLAMENTOS,PROCE-
DIMIENTOS Y NORMAS RELATIVAS PARA LA SEGURIDAD ESPECIFICA DE UNA MAQUINA O PARA UN GRUPO DE
MAQUINAS.
• FACILITALAINTERPRETACION DE LOS REQUISITOS DE SEGURIDAD ESENCIALESAPLICABLESALAS MAQUINAS.
SEGURIDADDELAS MAQUINAS

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NEO 15NEO 60: 2007 CONCEPTOS, TERMINOLOGIABASICA Y ASPECTOS GENERALES APLICABLESA LAS MAQUINASY DISPOSITIVOSDE SEGURIDAD
NEO 60: 2007
SEGURIDAD DE LAS MAQUINAS
Norma Estándar Operacional
Conceptos,TerminologíaBásicayAspectosGeneralesAplicables alas
MáquinasyDispositivosdeSeguridad.
Primera Edición: Noviembre, 2007
Revisión: 0
Norma Interna de uso exclusivo en la División CODELCO Norte, preparada y editada por la
Subgerencia de Riesgos Profesionales yAmbiente.
Este documento normativo debe ser revisado para su actualización con la periodicidad que
se requiera para su vigencia actualizada.
Documento disponible en la INTRANET de la División, sitio de la SGRPA.

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INDICE
Pág.
0. Introducción .......................................................................................................................................................... 5
1. Alcance y Campo de Aplicación ............................................................................................................................ 5
2. Referencias Normativas ........................................................................................................................................... 6
3. Términos y Definiciones........................................................................................................................................... 6
4. Descripción de los PKeligros Generados por las Máquinas ................................................................................... 12
4.1 Generalidades................................................................................................................................................... 12
4.2 Peligro Mecánico ............................................................................................................................................... 12
4.3 PeligroEléctrico................................................................................................................................................. 13
4.4 PeligroTérmico ................................................................................................................................................. 13
4.5 PeligrosGenerados por el Ruido........................................................................................................................ 14
4.6 Peligros Generadospor Vibración ...................................................................................................................... 14
4.7 Peligros Generados por la Radiación.................................................................................................................. 14
4.8 Peligros Generadospor Materialesy Sustancias ................................................................................................. 14
4.9 Peligros Generadospor no Considerar losPrincipios Ergonómicos en el Diseño de las Máquinas .......................... 15
4.10 Estrategia paraSeleccionar Medidasde Seguridad ............................................................................................. 15
5. Estrategia para Seleccionar Medidas de Seguridad ............................................................................................... 15
5.1 Especificaciónde losLímites delaMáquina.......................................................................................................... 16
5.2 Evaluación SistemáticadelasSituaciones Peligrosas............................................................................................ 16
5.3 Eliminación delosPeligrosoLimitacióndel Riesgo ............................................................................................... 18
5.4 DefensaContra Peligros .................................................................................................................................... 18
5.5 Información yAdvertencia paralos Usuarios sobre los Reisgos Residuales ........................................................... 18
5.6 Considerar oAdoptar todaslas PrecaucionesAdicionales Necesarias ................................................................... 18
5.7 Observaciones .................................................................................................................................................. 19
6. Evaluación del Riesgo.............................................................................................................................................. 21
6.1 Introducción ...................................................................................................................................................... 21
6.2 Factores a Considerar cuandose Efvalúa un Riesgo .......................................................................................... 21

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PAGINA EN BLANCO

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Norma Estándar Operacional
SEGURIDAD DE LAS MAQUINAS
Conceptos, Terminología Básica y Aspectos Generales
Aplicables a las Máquinas y Dispositivos de Seguridad
0. Introducción
Considerando que los accidentes del trabajo originados por máquinas tienen una incidencia importante
en la siniestralidad laboral, principalmente en la ocurrencia de accidentes graves, resulta importante y
necesario disponer de una serie de normas relativas a la seguridad de las máquinas, con el propósito de
optimizar los estándares de seguridad de CODELCO Norte para proteger a las personas y equipos, de
los riesgos asociados a peligros derivados de la instalación o montaje, utilización, mantenimiento y
reparación de las máquinas (maquinarias).
En virtud de lo anterior y tomando como base las normas armonizadas europeas elaboradas por el CEN
(Comité Europeo de Normalización) y CENELEC (Comité Europeo de Normalización Electrónica), las
normas chilenas basadas u homologadas de normas internacionales ISO y los requisitos de seguridad
de normas europeas (EN)I, se ha desarrollado una serie de normas internas relativas a la seguridad de
las máquinas, de acuerdo a un programa de normalización, con el propósito de mejorar los estándares
de seguridad de las máquinas en la División CODELCO Norte.
Teniendo en cuenta que las normas armonizadas europeas, los Informes Técnicos Internacionales y
Normas ISO y las Normas Chilenas homologadas de dichas normativas, suministran información funda-
mental a los diseñadores y fabricantes de máquinas, son también de gran utilidad para la línea de mando
cuyas funciones están asociadas a máquinas, para los asesores de gestión y expertos en prevención de
riesgos, evaluadores de riesgos de máquinas y personas con responsabilidad en el campo de las máqui-
nas, la Norma NEO 60:2007 se elaboró como una norma básica relativa a la seguridad y de aplicación en
todas las máquinas y dispositivos con la seguridad y defensas o resguardos.
1. Alcance y Campo de Aplicación
1.1 Esta norma establece y proporciona los conceptos y terminología básica y los aspectos generales
de seguridad aplicables en las máquinas y sus componentes y dispositivos de seguridad.
1.2 Esta norma proporciona la terminología básica a seguir para facilitar la preparación de reglamen-
tos, procedimientos y normas específicas relativas a la seguridad de las máquinas en la División.
1.3 Esta norma tiene como propósito facilitar la interpretación de los requisitos de seguridad esencia-
les aplicables a las máquinas.
1.4 Esta norma es aplicable a todas las máquinas (maquinaria) en el diseño, fabricación, utilización o
uso, mantenimiento y reparación en las áreas, instalaciones y lugares de trabajo en la División
CODELCO Norte.

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2. Referencias Normativas
• Esta Norma NEO 60: 2007 está basada en la Norma Chilena 2859/1 - 2004 – Seguridad de Máqui-
nas – Conceptos Básicos, Principios Generales para el Diseño – Parte 1: Terminología Básica,
Metodología; y en la Norma Chilena N Ch 2859/2 - 2004 – Seguridad de Máquinas – Conceptos
Básicos, Principios Generales para el Diseño – Parte 2: Principios y Especificaciones Técnicas,
que son normas homologadas del Informe Técnico Internacional ISO / TR 12100-1: 1992 y el
Informe Técnico Internacional ISO / TR 12100-2: 1992, respectivamente.
• Norma EN 1070 – Safety of Machinery – Terminology (Norma Europea).
3. Términos y Definiciones
Para los propósitos de esta norma, se aplican los términos y definiciones siguientes:
Máquina (Maquinaria).- Conjunto de partes o componentes vinculados, en que por lo menos uno de
ellos tiene movimiento, con dispositivos apropiados de accionamiento de la máquina, circuitos de control
y energía, etc., unidos para una aplicación específica, en particular para procesar, tratar, mover o envasar
un material.
El término maquinaria comprende también un conjunto de máquinas que, para obtener el mismo fin, se
disponen y controlan para que funcionen como un todo integral.
Máquina es cualquier medio técnico con una o más partes móviles, capaz de transportar o transferir
energía, movida por una fuente de energía que no sea la fuerza humana.
El Anexo A proporciona la representación esquemática de una máquina.
Confiabilidad.- Capacidad de una máquina, componentes o equipo, para ejecutar sin falla la función
requerida, bajo condiciones especificadas y por un período de tiempo determinado.
Capacidad de Mantenimiento de una Máquina.- Capacidad de una máquina de ser mantenida en un
estado que le permita cumplir sus funciones en las condiciones de uso previsto o devuelta a este estado,
cuando se efectúan las acciones necesarias (mantenimiento) de acuerdo con prácticas especificadas y
usando medios especificados.
Seguridad de una Máquina.- Capacidad de una máquina para realizar su función, ser transportada,
instalada, ajustada, mantenida, desmontada y dispuesta en las condiciones de uso previsto especifica-
das en el manual de instrucciones (y, en algunos casos, dentro del período de tiempo determinado que
se indica en el manual de instrucciones) sin causar lesiones o daños a la salud.
Peligro.- Fuente de lesiones o posibles daños a la salud.
Fuente o situación con potencial de producir un daño, en términos de una lesión o enfermedad o daño a
la propiedad (equipos, instalaciones, edificios).
Nota.- La palabra peligro en general se usa en conjunto con otras palabras que definen su origen a la naturaleza o la
naturaleza de la lesión o del daño esperados para la salud: peligro de shock eléctrico, peligro de aplastamiento, peligro de
corte, peligro tóxico, etc.

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Situación Peligrosa.- Cualquier situación en que la persona esté expuesta a uno o a varios peligros.
Riesgo.- Combinación de la probabilidad y grado de las posibles lesiones o daños a la salud en una
situación peligrosa y asociadas a la materialización de un peligro.
Evaluación del Riesgo.- Estimación exhaustiva de la probabilidad y grado de las posibles lesiones o
daños a la salud (gravedad) en una situación peligrosa, con el objeto de seleccionar las medidas de
seguridad apropiadas.
Función Peligrosa de la Máquina.- Cualquier función de la máquina que genere un peligro durante su
funcionamiento.
Zona de Peligro.- Cualquier zona o superficie de trabajo, dentro y/o alrededor de la máquina, en la cual
una persona esté expuesta a riesgo de lesión o daño a la salud.
Nota.- El peligro que genera el riesgo considerada en esta definición:
• Está presente en forma permanente durante el uso previsto de la máquina (movimiento de elementos móviles peligro-
sos, arco eléctrico durante la etapa de soldadura, etc.).
• Puede aparecer inesperadamente (puesta en marcha inesperada / imprevista, etc.).
Diseño de una Máquina.- Serie de acciones que incluyen:
a) El estudio de la máquina misma, teniendo en consideración todas las fases de su vida:
1) Construcción.
2) Transporte y puesta en servicio.
• Montaje, instalación.
• Ajuste.
3) Uso.
• Regulación, instrucción / programación o cambio del proceso.
• Funcionamiento.
• Limpieza.
• Detección de fallas.
• Mantenimiento.
4) Puesta fuera de servicio, desmontado y hasta donde esté involucrada la seguridad, elimina-
ción.
Uso Previsto de la Máquina.- Uso para la cual la máquina es apropiada, de acuerdo con la información
proporcionada por el fabricante, o que se estima usual según su diseño, construcción y función.

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El uso previsto implica también el cumplimiento de las instrucciones técnicas establecidas en forma
destacada en el manual de instrucciones, teniendo en cuenta el mal uso razonablemente previsible o
previsto.
Nota.- Con respecto al mal uso previsible o previsto en la evaluación del riesgo, se debería tener en cuenta el comportamiento
siguiente:
• Aquellos comportamientos incorrectos previsibles o previstos que resultan de descuidos normales, pero que no son
resultado de un mal uso deliberado de la máquina.
• El comportamiento reflejo de una persona en caso de funcionamiento defectuoso, incidentes, fallas, etc., durante el uso
de la máquina.
• El comportamiento que resulta de adoptar la solución más fácil al realizar una tarea.
Funciones de Seguridad
Funciones Críticas de Seguridad.- Funciones de una máquina cuyo mal funcionamiento aumentaría
inmediatamente el riesgo de lesiones o daños a la salud.
Existen dos categorías de funciones críticas de seguridad:
a) Funciones específicas de seguridad, que son funciones críticas de seguridad contempladas espe-
cíficamente para obtener seguridad:
Ejemplos:
• Función para prevenir la puesta en marcha inesperada imprevista (dispositivo de bloqueo
asociado a una defensa...).
• Función de un solo ciclo.
• Función de un control bimanual, etc.
b) Funciones relacionadas con la seguridad: funciones críticas de seguridad diferentes de las funcio-
nes de seguridad específicas:
Ejemplos:
• Control manual de un mecanismo peligroso durante la etapa de regulación, con dispositivos
de seguridad desviados (enmudecidos).
• Control de velocidad o temperatura que mantiene la máquina funcionando dentro de límites de
funcionamiento seguro.
Funciones de Seguridad de Respaldo.- Funciones cuya falla no genera inmediatamente un peligro,
pero disminuye el nivel de seguridad. Esto cubre en forma notable el control automático de cualquier
función crítica de seguridad (por ejemplo: controlar si un interruptor de posición perteneciente a un
dispositivo de bloqueo, funciona correctamente).
Control Automático.- Función de seguridad de respaldo que asegura la iniciación de una medida de
seguridad, si disminuye la capacidad de un componente o de un elemento para realizar su función, o si

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las condiciones del proceso cambian de tal manera que se generen peligros.
Existen dos categorías de control automático:
• Control automático continuo, con el cual se inicia de inmediato la medida de seguridad cuando
ocurre la falla.
• Control automático discontinuo, con el cual se inicia la medida de seguridad durante el siguiente
ciclo de la máquina, en caso que halla ocurrido la falla.
Puesta en Marcha Inesperada (o Imprevista).- Cualquier puesta en marcha que, debido a su natura-
leza inesperada, genera un riesgo para las personas.
Falla Peligrosa.- Cualquier falla en la máquina o en su suministro de energía, que genera una situación
de peligro.
Condición de Seguridad (falla reducida a un mínimo ante un peligro).- Condición teórica que se
podría alcanzar si una función de seguridad permanece sin cambiar, en caso de falla del suministro de
energía o de cualquier componente que contribuye a obtener esta condición. En la práctica, la obtención
de esta condición se aproxima a medida que disminuye el efecto de las fallas de la función de seguridad
considerada.
Reducción del Riesgo Mediante el Diseño.- Medidas de seguridad que consisten en:
•Evitar o reducir tantos peligros como sea posible, mediante la elección adecuada de las características
de un diseño, y
•Liminar la exposición a peligros que son inevitables o que no es posible disminuir en forma suficiente.
Esto se obtiene reduciendo la necesidad de que el operador intervenga en zonas de peligro.
Resguardos de Seguridad.- Medidas de seguridad que consisten en el uso de medios técnicos
específicos denominados resguardos (defensas, dispositivos de seguridad), para proteger a las perso-
nas de aquellos peligros que no es posible eliminar razonablemente, o que el diseño no puede limitar en
cantidad suficiente.
Informaciones de Uso.- Medidas de seguridad que consisten en vínculos de comunicación, por ejem-
plo, textos, palabras, signos, señales, símbolos o diagramas, que se usan en forma separada o en
combinación para transmitir información al usuario.
Operador.- Persona o personas a quienes se asigna la tarea de instalar, operar, ajustar, mantener,
limpiar, reparar o transportar máquinas.
Defensas.- Parte de una máquina que se usa específicamente para proporcionar protección por medio
de una barrera física. Dependiendo de su construcción, una defensa se puede llamar carcasa, cubierta,
pantalla, puerta, defensa envolvente, etc.
Notas:
1) Una defensa puede actuar:
• Sola: entonces es eficaz solamente cuando está cerrada.

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• En conjunto con un dispositivo de bloqueo con o sin defensa. En este caso, la protección se asegura indepen-
dientemente de la posición de la defensa.
2) Cerrada, significa que se mantiene en su sitio por medio de una defensa fija.
Defensa Fija.- Defensa que se mantiene en su sitio (es decir, cerrada):
• En forma permanente (mediante soldadura, etc.), o
• Por medio de elementos de fijación (tornillos, tuercas, etc.), lo que hace imposible sacar / abrir la
máquina sin el uso de herramientas.
Defensa Movible.- Defensa conectada generalmente por medios mecánicos (por ejemplo, bisagras o
correderas), al marco de la máquina, o a un elemento fijo adyacente y que se puede abrir sin usar
herramientas.
Defensa Regulable.- Defensa movible o fija que se regula como un todo o que incorpora parte(s)
regulable(s). La regulación permanece fija durante una operación en particular.
Defensa de Bloqueo.- Defensa asociada a un dispositivo de bloqueo, de tal modo que:
• Las funciones peligrosas de la máquina protegidas por la defensa, no puedan operar hasta que la
defensa esté cerrada.
• Si la defensa se abre mientras las funciones peligrosas de la máquina están operando, se da una
orden de detención al proceso.
• Cuando la defensa está cerrada, las funciones peligrosas de la máquina protegidas por la defensa
pueden operar, pero el cierre de la defensa no inicia por sí misma su funcionamiento.
Defensa de Bloqueo con Bloqueador de la Defensa.- Defensa asociada a un dispositivo de bloqueo
y a un dispositivo bloqueador de la defensa, de tal modo que:
• Las funciones peligrosas de la máquina protegidas por la defensa, no pueden operar hasta que la
defensa esté cerrada y bloqueada.
• La defensa permanezca cerrada y bloqueada hasta que no exista el riesgo de lesiones, producto
de las funciones peligrosas de la máquina.
• Cuando la defensa esté cerrada y bloqueada, las funciones peligrosas de la máquina protegidas
por la defensa pueden operar, pero el cierre y el bloqueo de la defensa no inicien por si mismos su
funcionamiento.
Defensa de Control.- Defensa asociada a un dispositivo de bloqueo (con o sin bloqueador de la
defensa), de tal modo que:
• Las funciones peligrosas de la máquina protegidas por la defensa no puedan operar hasta que la
defensa esté cerrada.
• El cierre de la defensa inicie la operación de la(s) función(es) peligrosa(s) de la máquina.

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Dispositivo de Seguridad.- Dispositivo (distinto de una defensa) que elimina o reduce el riesgo, solo
o asociado a una defensa.
Dispositivo de Bloqueo.- Dispositivo mecánico, eléctrico o de otro tipo, cuyo propósito es impedir el
funcionamiento de los elementos de la máquina bajo condiciones especificadas (generalmente, mientras
la defensa no está cerrada).
Dispositivo de Habilitación (de Control).- Dispositivo adicional de control que funciona manualmente
y que se usa en conjunto con el control de puesta en marcha y que, accionado en forma permanente,
permite que la máquina funcione.
Dispositivo de Acción Sostenida.- Dispositivo de control que inicia y mantiene el funcionamiento de
los elementos de la máquina, únicamente cuando se acciona el control manual (accionador). El control
manual (accionador) vuelve automáticamente a la posición de detención cuando es liberado.
Dispositivo de Control Bimanual.- Dispositivo de control de acción sostenida que requiere, por lo
menos, la acción simultánea de dos controles manuales (accionadores) para provocar y mantener el
funcionamiento de la máquina o de los elementos de la máquina, permitiendo así una medida de protec-
ción para la persona que maneja los controles manuales (accionadores).
Dispositivo de Desconexión.- Dispositivo que permite la detención de la máquina o de los elementos
de una máquina (o que asegura de otro modo una condición de seguridad) cuando una persona o una
parte de su cuerpo traspasa un límite seguro.
Los dispositivos de desconexión pueden ser accionados:
• Mecánicamente: por ejemplo, cables de desconexión, sondas telescópicas, dispositivos de pre-
sión, etc.
• No mecánicamente: por ejemplo, dispositivos fotoeléctricos, dispositivos que usan medios como
ultrasonido, condensadores, etc., para la detención de la máquina o de los elementos de la máqui-
na.
Dispositivos de Freno Mecánico.- Dispositivo que introduce en un mecanismo un obstáculo mecánico
(cuña, eje, puntal, cinta adhesiva, etc.) que, debido a su propia resistencia puede impedir cualquier
movimiento peligroso (por ejemplo, la caída de un pistón debido a la falla del sistema normal de reten-
ción).
Dispositivo Limitador.- Dispositivo que impide que la máquina o los elementos de ella excedan un
límite diseñado (por ejemplo, límite de espacio, límite de presión, etc.).
Dispositivo de Control Limitador de Movimiento.- Dispositivo de control cuya actuación permite un
recorrido limitado de un elemento de la máquina, con lo cual el riesgo disminuye a un mínimo hasta
donde sea posible. Queda impedido un nuevo movimiento hasta que exista una actuación separada y
posterior del control.
Dispositivo para Impedir el Acceso.- Cualquier obstáculo físico que, sin impedir totalmente el acceso
a una zona de peligro, disminuye la probabilidad de entrar a esta zona al obstruir el libre acceso.

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4. Descripción de los Peligros Generados por las Máquinas
4.1 Generalidades
El propósito de esta cláusula es identificar y describir (por su naturaleza o sus consecuencias) los
diversos peligros que probablemente genere la máquina, a fin de facilitar el análisis del peligro, en
especial:
• Cuando se diseña una máquina.
• Cuando se estudia una norma de seguridad relacionada con una máquina.
• Cuando se evalúa el riesgo.
4.2 Peligro Mecánico
El peligro mecánico es una designación general para todos los factores físicos que pueden originar
lesiones por la acción mecánica de partes de la máquina, herramientas, elementos de trabajo o la
proyección de materiales sólidos o fluidos.
4.2.1 Las formas elementales de peligros mecánicos, son principalmente:
• Peligro de aplastamiento.
• Peligro de cizallamiento.
• Peligro de corte o seccionamiento.
• Peligro de arrollamiento.
• Peligro de arrastre o atrapamiento.
• Peligro de impacto.
• Peligro de pinchadura o punzadura.
• Peligro de fricción o abrasión.
• Peligro de eyección de líquidos o vapores de alta presión.
• Peligro de proyección de materiales sólidos.
4.2.2 El peligro mecánico que puede ser generado por parte de la máquina (elementos de trabajo)
está condicionado, entre otros factores, por los siguientes:
• Forma, elementos cortantes, bordes afilados, partes de formas agudas, incluso si no
se mueven.
• Ubicación relativa que puedecrear zonasde aplastamiento, cizallamiento, arrollamiento,
etc., cuando están en movimiento.

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• Masa y estabilidad (energía potencial de elementos que se pueden mover por efecto
de la gravedad).
• Masa y velocidad (energía cinética de elementos con movimiento controlado o no
controlado).
• Aceleración.
• Resistencia mecánica inadecuada que puede generar roturas o explosiones peligro-
sas.
• Energía potencial de elementos elásticos (resortes), o de líquidos o gases bajo pre-
sión o vacío.
4.2.3 Debido a su naturaleza mecánica, también en los peligros mecánicos se han incluido los
peligros como resbalones, tropiezos y caídas en relación con las máquinas.
4.3 Peligro Eléctrico
Este tipo de peligro puede ocasionar lesiones o muerte debido a choque eléctrico o quemaduras,
que pueden ser causadas por:
Contacto de personas con:
• Partes energizadas, partes o puntos en una máquina en las que normalmente está presente
una tensión (contacto directo).
• Partes que se han energizado en condiciones de mal funcionamiento, especialmente como
resultado de una falla de aislación (contacto indirecto).
• Por el acercamiento de personas a partes energizadas, especialmente en el rango de alta
tensión.
• Por aislación inadecuada para condiciones previsibles o previstas de uso.
• Por fenómenos electrostáticos tales como el contacto de personas con partes cargadas.
• Por radiación térmica o fenómenos tales como proyección de partículas fundidas y efectos
químicos de cortocircuitos, sobrecargas, etc.
Como resultado de la sorpresa inducida por un choque eléctrico, se puede causar la caída de
personas (o de objetos lanzados por personas).
4.4 Peligro Térmico
• Quemaduras y escaldaduras debido al contacto con objetos o materiales con temperatura
extrema, llamas o explosiones y radiación desde fuentes de calor.
• Efectos perniciosos para la salud generados por el medioambiente de trabajo, frío o caliente.

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4.5 Peligros Generados por el Ruido
El ruido puede dar como resultado:
• Pérdida permanente o temporal de la capacidad auditiva.
• Tinnitus(zumbido).
• Cansancio, estrés, etc.
• Otros efectos tales como pérdida del equilibrio, pérdida de la conciencia, etc.
• Interferencia con la comunicación oral, señales acústicas, etc.
4.6 Peligros Generados por Vibración
La vibración puede ser transmitida a todo el cuerpo y en especial a manos y brazos (uso de
máquinas que se sostienen manualmente).
La vibración, dependiendo de su intensidad y duración, puede generar desórdenes graves(desórde-
nes vasculares, tales como, dedo blanco, desórdenes neurológicos, desórdenes osteoarticulares,
lumbago y ciática, etc.).
4.7 Peligros Generados por la Radiación
Estos peligros son producidos por una variedad de fuentes y pueden ser generados por las radia-
ciones ionizantes y no ionizantes:
• Baja frecuencia.
• Radiofrecuencia y microondas.
• Infrarrojo.
• Luz visible.
• Ultravioleta.
• Rayos X y Rayos Gama.
• RayosAlfa (α) y Beta (β)
• Haces de iones o electrones.
• Neutrones.
4.8 Peligros Generados por Materiales y Sustancias
Los materiales y sustancias procesadas, usados o expelidos por las máquinas y los materiales
usados para construir las máquinas, pueden generar numerosos peligros de diferente tipos:

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• Peligros que resultan del contacto o la inhalación de fluidos, gases, vapores, humos y polvos
que tienen un efecto nocivo, tóxico, corrosivo y/o irritante.
• Peligro de fuego y explosión.
• Peligros biológicos (por ejemplo, moho), y microbiológicos (virales o bacterianos).
4.9 Peligros Generados por no Considerar los Principios Ergonómicos en el Diseño de las
Máquinas.
La no correspondencia de la máquina con las características y capacidades humanas, se puede
constatar en:
• Los efectos fisiológicos que resultan, por ejemplo: de posturas no saludables, esfuerzos
excesivos o repetitivos, etc.
• Los efectos psicofisiológicos generados por sobrecarga o baja carga mental, estrés, etc.,
que aparecen debido a la operación, supervisión o mantenimiento de una máquina dentro de
los límites de uso previsto.
• Errores humanos.
4.10 Combinación de Peligros
Algunos peligros individuales que parecen ser de menor importancia, pueden, cuando se combi-
nan entre sí, ser equivalentes a un peligro de mayor importancia.
5. Estrategia para Seleccionar Medidas de Seguridad
Las medidas de seguridad son una combinación de las medidas incorporadas en la etapa de diseño y las
medidas que se requiere implementar por parte del usuario.
El diseñador debe, en todas las circunstancias y de acuerdo al orden siguiente:
• Especificar los límites de la máquina. (Ver 5.1).
• Identificar los peligros y evaluar los riesgos. (Ver 5.2).
• Eliminar los peligros o limitar los riesgos, en lo que sea posible. (Ver 5.3).
• Diseñar defensas y/o dispositivos de seguridad (resguardos) contra cualquier riesgo remanente.
(Ver 5.4).
• Informar y advertir al usuario sobre los riesgos residuales. (Ver 5.5).
• Considerar todas las precauciones adicionales. (Ver 5.6).
Nota.- La estrategia recomendada en esta cláusula es repetitiva. Algunas veces para obtener un resultado satisfactorio, se
necesitan varias aplicaciones sucesivas del procedimiento, representado esquemáticamente en la Tabla Nº 2.

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Cualquier medida que se pueda incorporar en la etapa de diseño, espreferible a lasmedidas de cualquier
tipo implementadas por el usuario. (Ver Tabla Nº 1).
Para que la máquina funcione en forma segura y permanente, es importante que las medidas de seguri-
dad faciliten el uso y no obstaculicen el uso previsto. No ceñirse a esto, podría llevar a ignorar las
medidas de seguridad que permiten obtener la utilidad máxima de la máquina.
Tabla 1 – Relación entre los Deberes del Diseñador
y los Deberes del Usuario
Medidas de Seguridad Tomadas por el Diseñador
(Alcance de esta Norma)
Reducción del Resguardos Informacionesde Precauciones
riesgo mediante el Uso Adicionales
diseño
Capacitación
Provisión de personal Procedimiento de
trabajo seguro
Equipo protector Supervisión
Permitir que los
sistemas trabajen
Medidas de seguridad tomadas por el
usuario.
5.1 Especificación de los Límites de la Máquina
El diseño de una máquina comienza con la determinación de los límites siguientes:
• Límites de Uso.- Determinación del uso o utilización previsto de la máquina, etc.
• Límites de Espacio.- Rango de movimiento, requisitos de espacio para la instalación de la
máquina, interfaces operador - máquina (partes del equipo destinadas a proporcionar un
medio directo de comunicación entre el operador y el equipo, y que permite que el operador
controle y monitoree la operación del equipo, como accionadores de operación manual, dis-
positivos de señalización y pantallas) y máquina - suministro de energía, etc.
• Límites de Tiempo.- Determinación del tiempo de vida previsible o prevista de la máquina,
teniendo en cuenta su uso previsto y/o de sus componentes (herramientas, partes de uso,
componentes eléctricos, etc.).
5.2 Evaluación Sistemática de las Situaciones Peligrosas
Después de identificar los diversos peligros que la máquina puede generar, se debe intentar prever
todas las situaciones que podrían conducir a estos peligros causantes de lesiones o daños a la
salud. Para este propósito, se debe tener en cuenta:

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5.2.1 La interacción humana con todas las fases de la vida de la máquina que son:
Construcción
Transporte y puesta en servicio.
• Montaje, instalación.
• Ajuste.
Uso de la Máquina
• Regulación, instrucción / programación o cambio del proceso.
• Funcionamiento.
• Limpieza.
• Detección de fallas.
• Mantenimiento.
Puesta fuera de servicio, desmontado y hasta donde esté involucrada la seguridad.
5.2.2 Las Condiciones Posibles de la Máquina
a) La máquina ejecuta la función prevista (la máquina funciona con normalidad).
b) La máquina no ejecuta la función prevista (mal funcionamiento) debido a una variedad
de razones entre las que se incluyen:
• Variación de una propiedad de la máquina o de una dimensión del material proce-
sado o de la pieza de trabajo.
• Falla de una (o más) de sus partes componentes o servicio.
• Perturbaciones externas (por ejemplo: golpes, vibración, campos electromagné-
ticos).
• Error de diseño o deficiencia del diseño (por ejemplo, errores del software).
• Alteraciones en su suministro de energía.
• Pérdida del control de la máquina por parte del operador (en particular, para las
máquinas que sostienen manualmente).
5.2.3 Casos Previsibles o Previstos en los cuales podría haber Mal Uso de la Máquina
(Por ejemplo: descuidos normales, el comportamiento que resulta de adoptar la solución
más fácil al realizar una tarea).

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5.3 Eliminación de los Peligros o Limitación del Riesgo (reducción del riesgo mediante el
diseño).
Este objetivo se puede lograr eliminando por completo o reduciendo al mínimo, en la medida de lo
posible, en forma separada o simultánea, cada uno de los dos factores que determinan el riesgo:
• La probabilidad de que ocurran lesiones o daños a la salud. La probabilidad está relacionada
con la frecuencia de acceso o el tiempo de permanencia de las personas en las zonas de
peligro, denominada exposición al peligro.
• La gravedad más alta previsible o prevista de esta lesión o daño a la salud.
Cuando se proceda a evaluar el riesgo, se debería considerar la lesión o daño a la salud más grave
que tenga probabilidad de producirse a causa de cada uno de los peligros identificados, incluso, si
la probabilidad de que ocurra dicha lesión o dicho daño a la salud no es alta. El análisis de los
elementos humanos y técnicos de los cuales depende cada factor de riesgo, probabilidad y grave-
dad, es muy útil para seleccionar las medidas de seguridad en el momento de diseñar una máqui-
na.
5.4 Defensa Contra Peligros que no es posible evitar o limitar en forma suficiente.
5.4.1 Diseñar defensas y/o dispositivos de seguridad (resguardos) contra cualquier riesgo rema-
nente o residual.
Defensa contra peligros que no es posible evitar o limitar en forma suficiente, de acuerdo
con el punto anterior (Eliminación de los Peligros o Limitación del Riesgo).
5.5 Información y Advertencia para los Usuarios sobre los Riesgos Residuales
Es necesario informar y advertir a los usuarios sobre los riesgos residuales, aquellos contra los
cuales la reducción del riesgo mediante el diseño y las técnicas de resguardo no son totalmente
eficaces, es decir, aquellos riesgos que por diseño de la máquina no se pueden eliminar o reducir
y contra los cuales los resguardos no son total o parcialmente eficaces; las instrucciones y adver-
tencias deben describir los procedimientos y modos de funcionamiento destinados a superar los
peligros pertinentes e indicar si se necesita una capacitación especial y si es necesario especificar
el uso de un equipo de protección personal.
5.6 Considerar o Adoptar todas las Precauciones Adicionales Necesarias
En esta etapa se debe determinar si se necesitan medidas adicionales (precauciones) para tratar
situacionesde emergencia (por ejemplo, que la máquina esté provista de uno o más dispositivos de
detención de emergencia para prevenir situaciones peligrosas reales o inminentes) o si se puede
mejorar la seguridad como efecto secundario de su función principal (por ejemplo, la facilidad para
ejecutar el mantenimiento (capacidad de mantenimiento) que también es un factor de seguridad.
Nota.- La estrategia recomendada para seleccionar las medidas de seguridad, es repetitiva o reiterativa, por cuanto,
en ocasiones, para obtener un resultado satisfactorio, se necesitan varias aplicaciones sucesivas del procedimiento
representado esquemáticamente en la Tabla Nº 2, en la página 20.

19
5.7 Observaciones
5.7.1 El diseñador de la máquina debería determinar en la forma máscompleta posible losdiferen-
tes modos de funcionamiento de la máquina y los diferentes procedimientos de intervención
para los operadores. Las medidas de seguridad apropiadas se pueden, entonces, asociar a
cada uno de estos modos y procedimientos. Esto impide que los operadores sean induci-
dos a usar modos de funcionamiento y técnicas de intervención peligrosos, debido a dificul-
tades técnicas. (Ver también definición de uso previsto de la máquina en esta Norma NEO).
5.7.2 Si las medidas de seguridad tomadaspor el diseñador, de acuerdo al enfoque anteriormente
descrito, no satisfacen en su totalidad los requisitos de seguridad esenciales, esto debe ser
compensado por prácticas de trabajo seguras mediante capacitación, procedimientos de
trabajo seguro, supervisión, permitir que los sistemas funcionen, etc., que son responsabi-
lidad del usuario.

20
Tabla Nº 2 - Representación Esquemática de la Estrategia
para Seleccionar las Medidas de Seguridad
Determinar o especificar los límites de la máquina:
• Uso previsto
• Límites de espacio
• Límites de tiempo
Identificar los peligros y evaluar y determinar todas las
situaciones peligrosas, considerando:
• Los diversos aspectos de la relación operador –
máquina.
• Las condiciones o estados posibles de la máquina.
• El mal uso previsto o previsible.
A continuación, para cada situación peligrosa, proceder
como sigue:
¿Se puede evitar el
peligro?
¿Se han generado
otros peligros?
¿Se puede reducir el
riesgo?
¿Se puede establecer
un resguardo?
¿Es adecuada la
seguridad? (1)
¿Es adecuada la
seguridad? (1)
¿Es adecuada la
seguridad? (1)
Reducción del riesgo
mediante el diseño
Resguardo
Protección
• Defensas
• Dispositivos de
seguridad
Informaciones de
uso
(signos, textos,
señales, símbolos
o diagramas)
Además de 1 averiguar
si hay necesidad y si es
de utilidad el uso de
precauciones adicionales
Precauciones
Adicionales
• Precauciones en caso
de situaciones de
emergencia.
• Equipos, sistemas y
medidas que contribu-
yen a la seguridad.
1 2
NO
NO
NO
SI
SI
SI
SI
NO
SI
1) ¿Es adecuada la seguridad) significa que:
- ¿Se ha alcanzado el nivel de seguridad requerido? (Ver cláusula 6 Evaluación del Riesgo).
- ¿Hay certeza de que no se puede obtener con más facilidad un nivel de seguridad equivalente?
- ¿Hay certeza de que las medidas tomadas:
No disminuirán excesivamente la capacidad de la máquina para realizar su función?
¿Las medidas tomadas no generan peligros o problemas nuevos, inesperados?
- Existen soluciones para todas las condiciones de funcionamiento, para todos los procedimientos de intervención?
- ¿Hay compatibilidad entre todas las soluciones?
- Estas soluciones ¿no comprometen las condiciones de trabajo del operador?
Objetivo alcanzado
NO
NO
SI
SI
Determinar o especificar los límites de la máquina:
• Uso previsto
• Límites de espacio
• Límites de tiempo
Identificar los peligros y evaluar y determinar todas las
situaciones peligrosas, considerando:
• Los diversos aspectos de la relación operador –
máquina.
• Las condiciones o estados posibles de la máquina.
• El mal uso previsto o previsible.
A continuación, para cada situación peligrosa, proceder
como sigue:
¿Se puede evitar el
peligro?
¿Se han generado
otros peligros?
¿Se puede reducir el
riesgo?
¿Se puede establecer
un resguardo?
¿Es adecuada la
seguridad? (1)
¿Es adecuada la
seguridad? (1)
¿Es adecuada la
seguridad? (1)
Reducción del riesgo
mediante el diseño
Resguardo
Protección
• Defensas
• Dispositivos de
seguridad
Informaciones de
uso
(signos, textos,
señales, símbolos
o diagramas)
Además de 1 averiguar
si hay necesidad y si es
de utilidad el uso de
precauciones adicionales
Precauciones
Adicionales
• Precauciones en caso
de situaciones de
emergencia.
• Equipos, sistemas y
medidas que contribu-
yen a la seguridad.
1 2
NO
NO
NO
SI
SI
SI
SI
NO
SI
1) ¿Es adecuada la seguridad) significa que:
- ¿Se ha alcanzado el nivel de seguridad requerido? (Ver cláusula 6 Evaluación del Riesgo).
- ¿Hay certeza de que no se puede obtener con más facilidad un nivel de seguridad equivalente?
- ¿Hay certeza de que las medidas tomadas:
No disminuirán excesivamente la capacidad de la máquina para realizar su función?
¿Las medidas tomadas no generan peligros o problemas nuevos, inesperados?
- Existen soluciones para todas las condiciones de funcionamiento, para todos los procedimientos de intervención?
- ¿Hay compatibilidad entre todas las soluciones?
- Estas soluciones ¿no comprometen las condiciones de trabajo del operador?
Objetivo alcanzado
NO
NO
SI
SI

21
6. Evaluación del Riesgo
(Material Informativo)
(Ver también la Norma NEO 57: 2007)
6.1 Introducción
El objetivo de esta cláusula es mostrar cómo y hasta qué punto el proceso habitualmente empírico
(procedimiento fundado solamente en la práctica o rutina), mediante el cual los diseñadores aprove-
chan su experiencia para evaluar el riesgo relacionado con una situación particular, se puede hacer
másracional para mejorar la selección de lasmedidas de seguridad para cada tipo de peligro.
Notas:
1) Se debe suponer que cuando un peligro está presente en una máquina, tarde o temprano conducirá a lesiones
o daños para la salud, si no se toman medidas de seguridad eficaces.
2) Una máquina debe ser segura de acuerdo con la definición de seguridad de una máquina (ver términos y
definiciones de esta norma NEO), sin embargo, la seguridad absoluta no es un estado que se pueda alcanzar por
completo, y el objetivo debe ser satisfacer el nivel más alto de seguridad posible.
3) El concepto de evaluación del riesgo tiene por objeto ayudar a los diseñadores, asesores de gestión de riesgos
o expertos en prevención de riesgos, línea de mando y personas responsables de la instalación, utilización,
mantenimiento y reparación de las máquinas a definir las medidas de seguridad más apropiadas, para que
puedan obtener el nivel de seguridad más elevado.
El concepto de evaluación del riesgo no se puede usar basándose solamente en los datos estadísticos sobre
accidentes, que muestran una pequeña cantidad de accidentes, o que éstos son de poca gravedad requerido
para una máquina. En particular, la ausencia de un historial de accidentes no se debe tomar como una
presunción automática de la existencia de un bajo nivel de riesgo y, además, no debe permitir medidas de
seguridad menos estrictas.
6.2 Factores a Considerar cuando se Evalúa un Riesgo
El riesgo asociado a una situación particular o a un proceso técnico, es el resultado de la combina-
ción de los dos factores siguientes:
a) Probabilidad de que ocurran Lesiones o Daños a la Salud
La probabilidad como factor de riesgo, está relacionada con la frecuencia de acceso o el
tiempo de permanencia de las personas en las zonas de peligro, denominada exposición al
peligro. (Ver concepto de zona de peligro en Términos y Definiciones).
b) Gravedad más Alta Previsible o Prevista de esta Lesión o Daño a la Salud
En una situación peligrosa particular o específica, el grado de lesión o del daño a la salud
puede variar en función de numerosos factores que sólo se pueden prever parcialmente.
Cuando se proceda a evaluar el riesgo, se debería considerar la lesión o daño a la salud más
grave que tenga probabilidad de producirse a causa de cada uno de lospeligros identificados,
incluso, si la probabilidad de que ocurra dicha lesión o dicho daño a la salud no es alta. El
análisis de los elementos humanos y técnicos de los cuales depende cada factor de riesgo
(probabilidad y gravedad) es muy útil para seleccionar las medidas de seguridad en el mo-
mento de diseñar una máquina.

22
PAGINAEN BLANCO

23
CERTIFICADO
Certifico que recibí de parte de CODELCO Norte, la Norma / Estándar Opera-
cional NEO 60: 2007 – “Seguridad de las Máquinas – Conceptos, Terminolo-
gía Básica yAspectos Generales Aplicables a las Máquinas y Dispositivos de
Seguridad.’’
Prometo leer y conocer el contenido de esta Norma, comprometiéndome a
respetar estas disposiciones en mis labores o actividades diarias.
Nombre : ..........................................................................................................
Cargo : ..........................................................................................................
Area de Trabajo: ...................................................................................................
Archivo : .........................................
R.U.T. : .........................................
Firma : .........................................
Fecha : .........................................
Entregado por: .....................................................................................................
Cargo : ..........................................................................................................
Fecha : .........................................
Firma :

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cortar
CERTIFICADO
Certifico que recibí de parte de CODELCO Norte, la Norma / Estándar Opera-
cional NEO 60: 2007 – “Seguridad de las Máquinas – Conceptos, Terminolo-
gía Básica yAspectos Generales Aplicables a las Máquinas y Dispositivos de
Seguridad.’’
Prometo leer y conocer el contenido de esta Norma, comprometiéndome a
respetar estas disposiciones en mis labores o actividades diarias.
Nombre : ..........................................................................................................
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Fecha : .........................................
Entregado por: .....................................................................................................
Cargo : ..........................................................................................................
Fecha : .........................................
Firma : .........................................

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Seguridad de las Máquinas
Conceptos, Terminología y Aspectos Generales
Aplicables a las Máquinas y Dispositivos de Seguridad
• Esta norma establece y proporciona los conceptos, terminología básica y
aspectos generales de seguridad aplicables en las máquinas.
• Esta norma proporciona la terminología básica a seguir para facilitar la
preparación de reglamentos, procedimientos y normas específicas relativas
a la seguridad de las máquinas en la División.
• Esta norma tiene como propósito facilitar la interpretación de los requisitos
de seguridad esenciales aplicables a las máquinas.
• Esta norma es aplicable a todas as máquinas (maquinarias) que se insta-
len, utilicen y estén sujetas a mantención y reparación en la División.
NORMA ESTANDAR OPERACIONAL
NEO 60: 2007NEO 60: 2007

Neo60 2007

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