ISHIKAWA o Diagrama Espina de Pescado

1. EMPRESAS SERENA
2017
AplicacióndeHerramientasdeMejoramientodela
ProductividadyControldePérdidas,enlaConstrucción
Autor:Prof.RenatoSuknoR.
Herramientas Estadísticas
de Mejoramiento de la
Calidad y Productividad
Diagrama de Ishikawa

2. NTRODUCCIÓN
Aplicación de Herramientas de Mejoramiento de la Productividad y Control de Pérdidas, en la Construcción
I
Por lo general, los problemas a que nos vemos enfrentados en el complejo mundo actual, no son mono causales;
por el contrario, la mayor parte de las veces , tienen muchas causas posibles. En este contexto, el diagrama de
causa-efecto, llamado también “espina de pescado” (por la forma que tiene) o “diagrama de Ishikawa” (por su
creador, el profesor de la Universidad de Tokio, Kaoru Ishikawa) , es una herramienta gráfica de gran ayuda para
la identificación, clasificación y despliegue de las causas posibles de un problema específico o característica de
calidad.
Gráficamente, este diagrama ilustra la relación existente entre un determinado resultado que se quiere corregir, y
los factores que lo influyen. Como se puede observar en la Figura 1, este diagrama está compuesto por una línea
central, que apunta a la problemática o característica de calidad que se quiere mejorar, y una serie de ramas
oblicuas, que se dirigen hacia dicha línea central, que representan las posibles causas principales y causas
secundarias (causas de las causas).
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Figura 1: Diagrama genérico de Ishikawa
Ishikawa estableció que, en un primer nivel de análisis, las causas de un problema cualquiera o de un problema de
calidad, debemos buscarlas dentro de cuatro grandes categorías posibles: métodos, maquinaria, materiales y
personas. Posteriormente, a partir de la experiencia de aplicación de eta herramienta, se ha agregado dos nuevas
categorías: Entorno y Mediciones.

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¿Cuándo se usa un diagrama de Ishikawa?
Se justifica utilizar un diagrama de Ishikawa o
diagrama de causa-efecto, bajo cualquiera de las
siguientes situaciones:
❖ Cuando es necesario identificar las posibles
causas raíces o básicas, de un determinado
efecto, problema o condición;
❖ Cuando se requiere clasificar y relacionar alguna
de las interacciones entre los factores que
afectan un proceso o efecto en particular; o
❖ Cuando es necesario analizar algún problema
existente, de manera que se puedan tomar
acciones para solucionarlo.
❖ Incrementa el conocimiento acerca de un
proceso, ayudando a todos los participantes a
aprender más acerca de los factores que influyen
sobre su trabajo y la forma como se encuentran
relacionados entre sí.
❖ Finalmente, ayuda a identificar áreas de
potenciales problemas, donde se debiera llevar a
cabo alguna acción de recolección de datos.
.
3
Beneficios de usar un diagrama de Ishikawa
Los diagramas de causa-efecto son una herramienta
muy útil para identificar y organizar las causas
conocidas o potenciales que afectan los resultados de
un proceso, producto o servicio. La estructura
provista por este diagrama, ayuda a los miembros de
un equipo de mejoramiento de procesos a pensar de
manera sistemática. Algunos de los beneficios de
utilizar este tipo de diagramas, son::
❖ Ayuda a determinar las causas raíces de un
problema o característica de calidad, utilizando un
enfoque estructurado.
❖ Alienta la participación grupal y utiliza el
conocimiento colectivo acerca de un determinado
proceso.
❖ Utiliza un formato ordenado y fácil de leer, para
establecer la relación entre un efecto y sus
posibles causas.
Como construir un diagrama de Ishikawa
Cuando se desarrolla un diagrama de causa-efecto,
se está construyendo un despliegue gráfico
estructurado, de una lista de causas posible de un
problema, para mostrar su interrelación. La Figura 2
que sigue, permite observar que el diagrama básico
de causa-efecto, tiene dos bloques: uno de las
causas y otro del efecto.
Figura 2: Diagrama genérico de Ishikawa
A continuación analizaremos, paso por paso, la
manera de construir un diagrama de esta naturaleza.
PASO 1: Identificación del efecto a analizar
Se suele decir que lo más difícil a la hora de resolver
un problema, no es el método de solución, sino la defi-

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nición correcta del problema. Normalmente, una vez
definido claramente un problema, la solución es trivial.
Aquí pasa lo mismo; por ello el énfasis de este primer
paso, que se puede abrir a las siguientes tareas
concretas:
❖ Decidir acerca del efecto se quiere examinar. Los
efectos se plantean como características de
calidad, problemas que ocurren en los ámbitos de
trabajo, objetivos de planificación o similares.
❖ Utilizar definiciones operacionales. Debe
desarrollarse una definición operacional precisa
acerca del efecto que se desea analizar, de
manera que sea claramente comprendida por
todos los participantes del equipo de
mejoramiento.
❖ Recordar que un efecto puede ser positivo (un
objetivo, por ejemplo) o negativo (un problema
que requiere solución), dependiendo de lo que se
esté discutiendo.
o Usar un efecto positivo que se focaliza en el
resultado que se desea lograr, tiende a
fomentar el orgullo y sentido de pertenencia
entre los miembros del área. Esto puede
conducir a una atmósfera optimista, que
aliente la participación dentro del grupo. De
ser posible, es preferible frasear los efectos,
en términos positivos.
o Focalizar el esfuerzo en un efecto negativo,
puede apartar al equipo de mejoramiento del
objetivo, y llevarlo a concentrar el esfuerzo en
justificar las razones de por qué ocurrió el
problema y culparse mutuamente. Sin
embargo, muchas veces resulta más fácil para
un equipo focalizarse en las causas de un
problema, que en las causas de un excelente
resultado.
4
PASO 2: Dibujar el esqueleto del diagrama
Cuando se está trabajando en una sesión de trabajo
en equipo, para resolver un problema y se está
utilizando el diagrama de causa-efecto como
herramienta de trabajo, lo usual será disponer de un
rotafolio o de una pizarra y dibujar el diagrama en un
tamaño tal, que todos los participantes lo puedan
seguir. Para los pasos siguientes, analizaremos las
causas del bajo rendimiento de la gasolina en las
camionetas de la empresa.
❖ Comencemos por dibujar una línea horizontal,
terminada en una punta de flecha, apuntando hacia
la derecha.
❖ Al extremo derecho de la línea, dibujemos un
rectángulo, rotulado al interior, con el nombre del
efecto o resultado que se quiere estudiar.
Siguiendo con nuestro ejemplo, denominaremos al
efecto “Bajo rendimiento de la gasolina de las
camionetas”.
Bajo
rendimiento de
la gasolina en
las camionetas
❖ En seguida, dibujaremos seis líneas oblicuas que
representen las seis categorías generales que se
utilizan para analizar los problemas de calidad y las
rotularemos de la siguiente forma:: MÉTODOS,
MAQUINAS, MATERIALES, MANO DE OBRA,
ENTORNO y MEDICIONES (Figura 3).

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Es importante aclarar que estas seis categorías
estándar, son una ayuda para el analista; si este
quiere utilizar otras categorías generales o
denominarlas de una manera distinta, lo puede hacer,
salvo que la experiencia ha demostrado que las seis
citadas, sirvan para la mayoría de las situaciones
5
Bajo
rendimiento de
la gasolina en
las camionetas
Métodos Máquinas M de O
Medición Entorno Materiales
Si una misma causa es aplicable a más de una
categoría principal, debe anotarse en cada una de
ellas, aunque parezca redundante. ¡Recuerde que esta
es una herramienta gráfica!
El instrumento corriente para llevar a cabo esta tarea
de identificar un listado de causas posibles, es la
técnica de la Tormenta o Lluvia de Ideas.
Figura 3: Diagrama genérico de Ishikawa
PASO 3: Identificar factores
específicos
Para cada una de las causas
generales dibujadas en el paso
anterior, identificar factores más
específicos, asociados al efecto
que se está estudiando. Se
identifica la mayor cantidad de
factores posibles, para cada una
de las causas generales, y se
agregan a la rama respectiva.
En la Figura 4 que sigue vemos
las causas para nuestro
problema del rendimiento de la
gasolina.
Bajo
rendimiento de
la gasolina en
las camionetas
Métodos Máquinas M de O
Medición Entorno Materiales
Neumáticos con
baja presión Carburador
desajustado
Neumáticos
inadecuados
Falta Proced.
de conducción
Mantención
inadecuada
Lubricantes
inadecuados
Octanaje
Inadecuado
Instrumento
impreciso
Conducción
inadecuada
Tipo de
suelo
Figura 4: Diagrama Ishikawa con factores

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La Figura 5 muestra el diagrama final de Ishikawa para
nuestro ejemplo, una vez agotadas las preguntas.
En caso que el diagrama resultante se ponga muy
complejo (alguna rama tenga muchas subramas) y, por
lo tanto, deja de ser una buena herramienta gráfica, se
sugiere quebrarlo en varios diagramas independientes.
Supongamos que se descubre que el asunto del
“hábito de manejo inadecuado” es multicausal y que
hay muchos niveles de causas posibles, se puede
separar en un diagrama específico para analizar este
factor
PASO 4: Identificar causas de las causas
Para cada uno de los factores dibujados en el paso
anterior, identificar sus causas, aumentando así, el
nivel de detalle o especificidad. Esto se logra
haciendo preguntas a los participantes, que lleven
al equipo al logro de su objetivo, que es la
identificación de las verdaderas causas del
problema. Preguntas posibles, por ejemplo, son las
siguientes:
P: ¿Por qué los neumáticos podrían estar con la
presión muy baja?
R: Válvulas de difícil acceso
P: ¿Por qué las válvulas son de difícil acceso?
R: Mal diseño.
Figura 5: Diagramafinal del problema de la gasolina

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Cuando se trabaja con problemáticas reales de
mejoramiento de la productividad o la calidad, lo usual
es que se combine el uso de diversas herramientas,
para mejorar la comprensión de un determinado
problema. En este sentido, la combinación del
diagrama de Pareto con el diagrama de Ishikawa, es
especialmente potente. Veamos un ejemplo .
El proceso de fabricación de inyectores para los
artefactos a gas, ha estado dando problemas; la
Gerencia solicitó que durante tres meses, se
recolectaran datos relativos a los defectos de dicho
proceso. Estos datos fueron procesados, y el diagrama
de Pareto que se muestra en la Figura 6, resume los
hallazgos.
PASO 4: Analizar el diagrama resultante
El análisis ayudará a identificar causas que
ameritan mayor investigación. Considerando que el
diagrama de causa-efecto sólo identifica causas
posibles, tal vez se querrá utilizar un diagrama de
Pareto para ayudar a que el equipo de
mejoramiento determine con más precisión, las
causas a atacar prioritariamente, recolectando
algunos datos básicos, previamente.
Los pasos que deben darse para realizar este
análisis, son básicamente tres, que se detallan a
continuación.
❖ Observar el “balance” del diagrama que se ha
dibujado, verificando si cada una de las
categorías genéricas, contiene un nivel
comparable de detalle. Al mirar el ejemplo de la
Figura 5, se puede observar que en todas las
ramas se llegó hasta un tercer nivel de
disgregación.
❖ Buscar causas que se repiten, pues podrían
representar “causas raíz”. Al observar la Figura
5, se puede notar que la “falta del Manual del
Usuario” en las camionetas, se repite en
diversas ramas y podría, por lo tanto, ser una
de las causas raíces del problema.
❖ Buscar los factores que podrían medirse en
cada causa a investigar, de manera de
cuantificar los efectos de los cambios que se
lleven a cabo.
Combinando Pareto con Ishikawa
Figura 6: Inyectores defectuosos
Considerando que los “defectos dimensionales” eran
los más numerosos (representaban el 41,5% de los
casos), la Gerencia solicitó al equipo de mejoramiento
del proceso, que focalizara sus esfuerzos en resolver
esa categoría de defectos.

8. Aplicación de Herramientas de Mejoramiento de la Productividad y Control de Pérdidas, en la Construcción
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Los miembros del equipo de mejoramiento se reunieron en una sesión de tormenta de ideas y discutieron las
posibles causas de la variación dimensional. Una vez lograda una larga lista de aportes, éstos fueron
traspasados a un diagrama de causa-efecto, cuyo resultado se muestra en la Figura 7.
Figura 7: Causas posibles de la variación dimensional
En seguida se investigó todos los inyectores defectuosos por concepto de “variación dimensional” y se elaboró
un nuevo diagrama de Pareto con los resultados. Entonces se descubrió que este defecto estaba determinado,
en gran parte, por la posición del ajuste (ver Figura 8).

9. Aplicación de Herramientas de Mejoramiento de la Productividad y Control de Pérdidas, en la Construcción
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Los miembros del equipo de mejoramiento se reunieron en una sesión de tormenta de ideas y discutieron las
posibles causas de la variación dimensional. Una vez lograda una larga lista de aportes, éstos fueron
traspasados a un diagrama de causa-efecto, cuyo resultado se muestra en la Figura 7.
Figura 8: Inyectores defectuosos por variación dimensional
Aunque la posición del ajuste se había establecido en el procedimiento de trabajo respectivo, no existía un
método normalizado de ajuste, lo que provocaba una variación en la posición del ajuste, generando unidades
defectuosas. Los miembros del equipo de trabajo diseñaron un método de ajuste apropiado, el que fue
normalizado e incluido en las normas operacionales.

10. E JERCICIOS
Aplicación de Herramientas de Mejoramiento de la Productividad y Control de Pérdidas, en la Construcción
1. La Gerencia de la Constructora tiene la percepción de que la planificación de la obra no está funcionando
adecuadamente, lo que ha producido importantes pérdidas a la empresa, ya sea por concepto de atrasos,
reprocesos, consumos adicionales de materiales, etc.
Los han llamado a Uds. para que realicen una sesión de tormenta de ideas, y generen un Diagrama de
Ishikawa, que muestre todas las posibles causas de que el proceso de planificación no funcione
adecuadamente.