1. Optimización en la gestión de activos mineros Rodrigo Pascual J., Ph.D. Departamento de Ingeniería Mecánica Universidad de Chile [email_address] http://pascual.ing.uchile.cl/pamlab

3. … casi el 50% de sus navíos, submarinos, aviones y helicópteros están fuera de servicio. … 2 de los 5 submarinos están en condiciones de actuar.. ..En el caso de la Fuerza Aerea…37% de su poderio belico…

4. Fuente: El Mercurio, 15/mayo’07

7. Fuente: El Mercurio, 5/Nov/07

8. La Tercera, 13/jul/07

12. El Mercurio, 7 de mayo 2007, B3. “… la falta de stock de turbinas se debe principalmente a la fuerte demanda que está teniendo China…el tiempo de espera está por sobre los tres años…hoy no existen inventarios de turbinas ni de calderas …”

13. Fuente: El Mercurio, 5 de enero de 2007 redundancia Costo de oportunidad Primas de seguros

14. Fuente: El Mercurio, 3/enero’07 … US$ 100 millones en menor producción…

16. Necesidad de la visión de ciclo de vida Conceptualización Diseño Implementación Mantenimiento Retiro Operación

18. Costos directos Sobreinversiones por confiabilidad Costo de almacenamiento Costo de falla Equipos redundantes Stock piles Medios alternativos Seguros Preventivas Inspecciones MCC Repuestos Fuente: AFNOR, Recueil des normes franaise X 06, X 50, X 60, AFNOR. PAS-55, Asset Management, British Standards Institute, 2004.

19. Balance de estrategias Criterio costo global 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 0 5 10 15 20 25 Costos Nivel de mantenimiento preventivo Costo global C. falla C. interv.

20. Disponibilidad Objetivo estratégico Disponibilidad Indisponibilidad M. correctivo Indisponibilidad M. preventivo 0.2 0.4 0.6 0.8 1 Nivel de mantenimiento preventivo 0 0 1 Disponibilidad 0,8 0,6 0,4 0,2

21. Disponibilidad objetivo vs Presupuesto objetivo 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 0 1 Disponibilidad Nivel de mantenimiento preventivo Disponibilidad objetivo Costos de Intervención M. preventivo 0,8 0,6 0,4 0,2 Presupuesto objetivo

23. http ://opam.ing.uchile.cl

24. Intervalos entre preventivas Costo admisible M. centrado en la condición

25. Estudios de caso

27. Resultados Disponibilidad Tasa de producción (ton/hora) Factor de sobrecarga W. R. Blishke, D. N. P. Murthy, ed., Case Studies in reliability and Maintenance, Wiley, 2003.

28. Tasa de producción promedio Intervalo entre overhauls (años) Factor de sobrecarga + (Ton/hr)

29. Programas de inspecciones a flotas de equipos móviles 5000 5500 6000 6500 7000 7500 8000 8500 Intervalo entre inspecciones (km) 4500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000 5500 6000 Intervalo medio entre fallas (km)

31. Pool de repuestos entre compañias Nivel de servicio 80% 99%

32. Sin/con cooperación Nro equipos operando Cant. stock Nivel servicio local Nivel serv. consorcio

33. Optimización de recursos de Taller Gonzalo Navarro Felipe Véliz

34. Antecedentes del Modelo

36. Condiciones: Análisis de sensibilidad +1 Téc. Diesel +2 Téc. Diesel +3 Téc. Diesel +1 Bahía +Crit. 3 hrs +1 camioneta

37. Gestión de repuestos críticos Alejandro Martínez

38. Parámetros

39. Resultados

40. Intervalo de soporte

41. Resultado Nivel de servicio (%) Intervalo de soporte (años)

42. Mantenimiento centrado en la condición Julio Astudillo Hernán Figueroa

43. Modelo de Riesgos Proporcionales Tiempo entre inspecciones = 200 h Uso acumulado del componente (hrs) Confiabilidad (hrs)

44. Mantenimiento centrado en la condición Zona segura Zona riesgosa hoy Uso acumulado del componente (hrs) Concentración de partículas (ppm)

45. Modelos de colaboración en Gestión de activos físicos Industria-Universidad