Troqueles

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE HUEJOTZINGO
Organismo Público Descentralizado del Gobierno del Estado de Puebla
DIRECCIÓN DE METÁLICA Y AUTOPARTES
REPORTE DE ESTADÍA
UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE HUEJOTZINGO
CARRERA DE METALICA Y AUTOPARTES
REPORTE FINAL DE ESTADIA
LINEA DE ESTAMPADO ALIMENTADA POR UN
ROLLO DE LÁMINA
Y
MANTENIMIENTO AUN TROQUEL
QUE PRESENTA
OCTAVIO RODRIGO CUAXILOA CARRETO.
ASESOR
ING. JOSE ALBERTO TAPIA CRUZ.
ABRIL DEL 2010

REPORTE DE ESTADÍA
INDICE
1. MARCO TERORICO.
1.1 Procesos de deformación.
2. PRENSAS.
2.1 Conocimientosbásicos de una prensa.
2.2 Clasificaciónde lasprensas.
2.2.1 Prensas tipo c o de portillo.
2.2.2 Prensas de ladosrectos o H.
2.3 Componentesde una prensa.
2.4 Instalacionesde una prensa.
3. LINEA DE ESTAMPADO ALIMENTADAPOR ROLLO DE
LÁMINA.
3.1 Porta rollos o deserrolladores.
3.2 Roladores o enderezadores.
3.3 Alimentadores.
4. SISTEMA DE SINCRONIZACION DE UNA LINEA.
5. ¿QUE ES UN TROQUEL?
5.1 Tiposde troqueles.
5.2 Partes de un troquel.
5.3 El troquelado(corte).
6. AJUSTE A UN TROQUEL.
6.1 Alineacióndel material.
6.2 El avance y la velocidadde la lámina.
6.3 El rolado.
6.4 La presión o altura del troquel.
7. SENSORES.
8. MATRICERIA.

REPORTE DE ESTADÍA
8.1 Ajuste.
8.2 Tiposde ajuste.
8.3 Piezas macho y piezashembra.
8.4 Intercambiabilidad decomponentes.
8.5 Toleranciade mecanizado.
8.6 Campos de tolerancia.
8.7 Representación de las tolerancias.
8.8 Juego máximo y mínimo de un ajuste.
8.9 Sistemas de ajuste.
8.10 Calidadde mecanizado. Rugosidad.
8.11 Otros parámetros de ajustes.
8.12 Verificacióny control de calidad.
8.13 Instrumentos de medida y verificación.
8.14 Mecanizadode precisión.
8.15 Perfil profesionaldel ajustadormecánico.
9. PRINCIPIO DE UNA OPERACIÓN DE CORTE DE
TROQUEL.
9.1 Punzonado o corte de la chapa.
9.2 Desgaste de matriz.
9.3 Juego entre punzón y matriz.
9.4 Diferentes formas de troquelar.
10. PRENSAS PARA EMBUTIR.
11. TALLER DE MATRICERIA.
11.1 Mantenimientopreventivoa aun troquel.
11.2 Mantenimientocorrectivo.
11.3 Afiladode punzones.
11.4 Afiladode matrices.

REPORTE DE ESTADÍA
RESUMEN.
Dentro de la industria automotriz existen varios tipos de procesos como inyección
de plástico, fundición de metales, maquinado, etc.
Pero nosotros nos concentraremos en el estampado en lámina de piezas metálicas
por medio de una prensa hidráulica o mecánica.
Explicaremos de la forma más detallada el proceso y las funciones de la maquinaria
que intervienen en una línea de estampado alimentada por rollo de lámina.
Así como los tipos, el funcionamiento, las partes de un troquel, y el mantenimiento
que requiere este mismo.
Separaremos en dos partes la información ya que primero explicaremos el
funcionamiento de una línea de estampado por que es necesario entender todo lo
que afecta el funcionamiento del troquel a la hora de trabajar o correr.
Pero nuestro principal adjetivo es concentrarnos en el área de la matriceria donde
se le da el mantenimiento preventivo o correctivo, modificaciones y ajustes a los
troqueles.
ABSTRACT.
Within the automotive industry there are several types of processes such as plastic
injection, metal casting, machining and so on.
But we focus on the stamp sheet metal by means of a hydraulic press.
To explain in more detail the process and functions of the machinery involved in a
line of print.
As well as the operation, types and parts of a die and maintenance for the same.
Split into two parts since the first will explain the operation of a stamping that is
necessary to understand everything that affects the functioning of the die to work or
run it.
But word is our primary focus in the area of the die which gives the preventive or
corrective maintenance, modifications and adjustments to the dies.

REPORTE DE ESTADÍA
FLEX N GATE PUEBLA – LUNKOMEX.
Es una empresa metalmecánica dirigidaal área automotriz, la cual empezó a laborar
en 1984, que cuenta con 7,193 metros cuadrados donde hace las operaciones
primaras de:
Bobina Esconder-Alta de la velocidad.
Montajes de Piezas.
Diseño.
Desarrollo.
Ensambles mecánicas.
Empaques.
Soldaduras Resistentes.
Secuenciales.
Envíos.
Estampillar.
Soladuras de vibración.
Formación del tubo.
Soldaduras robóticas.
Y la base de sus productos es:
Montaje de bola
Placas del forro
Carril
Soportes
Asamblea del pedal de embrague y freno
Bisagras de Decklid V
Bisagras para las puertas
Asambleas del miembro de la parte delantera
Aislador de calor
Bisagras del cofre
Pillares
Montajes de refuerzos
Striker- Retainer Assemblies
Bisagra de puerta trasera
Y cuenta con las certificaciones:
-ISO/TS16949
-ISO 140001

REPORTE DE ESTADÍA
RESEÑA HISTORICA DEL GRUPO FLEX-N-GATE.
1 9 5 6
Flex-N-Gate inicia produciendo una puerta flexible en su parte posterior de las
camionetas pick up.
1 9 6 0 ' s
Nuestra línea de productos se expandió para incluir la producción de defensas
traseras de los camiones pick up
Empezamos con la producción de la primera pieza independiente de la barra de
parachoques.
Comenzamos surtiendo defensas para el Corporativo Jeep, haciendo de el nuestro
primer cliente de equipo original.
1 9 7 0 ' s
Empezamos a producir la primera defensa trasera de una sola pieza usando el
proceso de embutido profundo.
Con esto se redefinió la tecnología usada y nos trazó un camino más sólido por
implementar mejor tecnología garantizando un mejor nivel de calidad con una
reducción en la mano de obra.
Se establece nuestra segunda planta de manufactura en Danville, Illinois, para
apoyar la producción de defensas traseras para clientes de importación de equipo
original.
1 9 8 0 ' s
Iniciamos con la producción de productos off-road para clientes de Equipo Original.
Flex N Gate desarrolló y produjo protectores de peines, parrillas, tubos, luces y
monturas de tornos.
Desarrollamos y construimos integralmente sistemas de escalones para camionetas
de equipo original.
1 9 9 0 ' s
MasterGuard I, Nuestra tercera planta de manufactura se establece en
Veedersburg, Indiana, E.E.U.U.
Se establece una planta con el soporte Just in Time, para la secuencia de entregas
de componentes de camiones para la planta de ensamble de camiones de Chrysler
en Warren.
Master Guard II, nuestra quinta planta de manufactura fue establecida en
Veedersburg, Indiana. Flex-N-Gate Canadá, nuestra sexta planta de manufactura
se establece en Windsor, Ontario, Canadá.
Exitosamente lanzada en Guardian West, una nueva planta de manufactura
construida en Urbana, Illinois.

REPORTE DE ESTADÍA
2 0 0 0 ' s
Se adquiere el 51% de las acciones de DDM Plastics en Tillsonbourg, Ontario
Canadá.
Adquirimos 3 plantas localizadas en Michigan: Flex-N-Gate Battlecreek,
Flex-N-Gate Forming Technologies, and Flex –N- Gate Warren Stamping.
Concluimos la construcción de nuestra décima tercera planta de Flex-N-Gate
México en San José Iturbide, Guanajuato, México
Flex-N-Gate compra al grupo Ventra, integrado por 22 plantas localizadas en
Norteamérica, Sudamérica y Europa.
Se adquiere la planta de Deuer en Ohio, para combinar el Know-How en los
sistemas de suspensión de llantas de refacción, con nuestros sistemas de gatos
para crear paquetes de sistemas completos de llantas de refacción en la industria
automotriz.
Se adquiere Veltri Metal Products, Inc., en 2004, para reforzar nuestra
infraestructura y operaciones de estampado de chasis. La compra agregó 4 plantas
de estampado de metal.
También en este año se compra la división de plásticos de Dynamit Noble, de MG
Technologies, se refuerza fuertemente la presencia de Flex N Gate en Europa. En
esta compra se adquirieron 24 plantas de manufactura especializadas en plásticos
thermoset y thermoform.

REPORTE DE ESTADÍA
MACROLOCALIZACION.
MICROLOCALIZACION.
Ventra
Tubsa
Automocion
Barcelona,
SpainVMA - Lujan
Buenos Aires,
Argentina
FNG -
Queretaro
El Marques,
Queretaro
VMA -
Tottenham
Tottenham,
Ontario
VMA - Cambridge
Cambridge, Ontario
FNG
Puebla,
Mexico
VMA-
Bradford
Bradford,
Ontario
VMA -
Curitiba
Curitiba,
Brazil
VENTRA
MECHANICAL
ASSEMBLIES
PRODUCT
DEVELOPMENT
CENTRES
Bradford, Ontario
Barcelona, Spain
VMA -
Beaverton
Beaverton,
Ontario
PLANTAS EN EL
FNG –
Guanajuato,
Mex
FNG -
Battlecreek
Battlecreek,
Michigan
Lunke
Iberica
LUNKE
ESPANA
S.A.
DAFE S.A.
LUNKOPLA
S S.A.
Barcelona,
Spain
LUNKE NAVARRA S.A.
Navarra, Spain
LUNKE
ARAGON
S.A.
Zaragoza,
Spain
SUEME-
LUNKE
LTDA
Sao Paulo,
Brazil
FNG SALES
&
ENGINEERI
NG OFFICE
Warren,
Michigan
CORPORATEOFFICE
Urbana, Illinois
Flex N
Gate
FNG - Forming
Technologies
BUMPER
DEVELOPMENT
CENTER
Warren, Michigan
Norteam
érica
Canada
- 11
USA - 13
Mexico -
5
Sudamér
ica
Argentin
a - 1
Brazil - 2
FNG –
Hermosillo, Mex
Europa
España
– 6
Francia
- 2
Gran
Bretaña
Italia
Turquía
Eslovaq
uia
Lunkome
x
Puebla
Ventrame
x
Querétaro
GYPSA
Puebla
Flex N
Gate
Guanaj
uato
Flex N
Gate
Hermos
illo

REPORTE DE ESTADÍA
Política de Calidad y Ambiental.
Flex N Gate Puebla – Lunkomex
“Garantizamos la satisfacción a nuestros Clientes cumpliendo con los requisitos
acordados con ellos, así como los requerimientos legales ambientales”.
“Esto lo logramos cumpliendo con nuestros Objetivos de Calidad y Ambientales”.
“Tenemos y vivimos con un Sistema de Calidad y Ambiental basado en la Mejora
Continua de los procesos, previniendo la contaminación”.
Gerencia General.
Misión.
Flex N Gate Puebla – Lunkomex.
1.- Asegurar la satisfacción del cliente.
2.- Desarrollar nuestro recurso humano.
3.- Mantener la rentabilidad de la empresa a través de la Administración Total de
Calidad.
VALORES.
Flex N Gate Puebla – Lunkomex.
CLIENTES – Creemos en la relación Ganar-Ganar con nuestros clientes. Estamos
comprometidos a cumplir sus expectativas a través de mejoras continuas.
GENTE – Creemos que el activo más valioso de nuestra empresa es: NUESTRA
GENTE. La capacitamos y desarrollamos hacia los estándares más altos en cultura
corporativa, conocimientos técnicos y competitividad.
CALIDAD – Cada uno de nosotros somos responsables del Aseguramiento de
Calidad. Nuestro objetivo es hacer las cosas bien desde la primera vez y cada vez.
MEDIO AMBIENTE – Creemos en la protección al Medio Ambiente a través de un
cuidadoso y eficiente uso de la energía y los materiales. El reciclado es una práctica
establecida.
RESPETO – Creemos en el respeto mutuo caracterizado por estándares morales
y éticos, la individualidad y el trabajo en equipo, cada persona está orientada hacia
un fin común.

REPORTE DE ESTADÍA
GERENTE DE
FINANZAS
GUILLERMO TOSCANO
GERENTE DE
CALIDAD
EDUARDO ALBARRAN
GERENTE DE
PRODUCCION
LUIS CONTRERAS
GERENTE DE
MATRICERIA
WESLEY KUTCHER
GERENTE DE
MANTENIMIENTO
GERARDO URIBE
GERENTE DE
RECURSOS
HUMANOS
LORENA PEREZ
DIRECTOR
ADMINISTRATIV
O HUGO
CASTAÑEDA
GERENTE DE
LOGISTICA
MARICARMEN GUERRA
DIRECTOR
ASISTENTE
CRISTAL DE LA
CALLEJA
GERENTE DE
VENTAS
MARC CIESLOK
VICEPRESIDENT
E DE VENTAS
PAUL KNAPP
GERENTE DE
PRODUCTIVIDAD
KURT DAAMEN
GERENTE GENERAL
INGO BYHAN
|
GESTION GENERAL

REPORTE DE ESTADÍA
CLIENTES PRINCIPALES.
2%3%
6%
7%
82%
VW DE MEXICO
GENERAL MOTORS
NISSAN MEXICANA
FORD
OTROS ( KIRCHHOFF,
NORM, REFA, DELPHI)
VENTAS A
CLIENTES
GM
FO
RDNIS
OTR
OS
V
W

REPORTE DE ESTADÍA
1. MARCO TEORICO.
Este marco teórico es para entender mejor el proceso de una línea de estampado,
ya sea alimentada por rollo de lámina o por platina de forma manual, ya que en la
operación de cualquiera de las dos formas podemos afectar la calidad de la pieza.
1.1 Procesos de deformación.
Son aquellos en donde los materiales se trabajan en la zona de deformación
plástica, aplicando fuerza percusoras o graduales para obtener deformaciones
permanentes. Los procesos por deformación se realizan en frio o caliente.
En este caso se informara de los procesos de deformación en frio.
Trabajo de deformación en frio.
Este tipo de deformación se hace a temperatura ambiente.
Ventajas:
- Mejoría en el acabado superficial.
- Tolerancias dimensionales estrechas.
- Se incrementa la dureza y resistencia, perdiendo ductilidad.
Desventajas:
- Se requiere equipo de mayor capacidad (en este caso presas y troqueles).
- Solo se trabajan materiales dúctiles.
- Se produces esfuerzos internos que deben eliminarse por algunos
tratamientos térmicos.
El corte y separación de lámina, así como el formado el formado se realiza por varios
procesos básicos:
PROCESOS BASICOS
- DOBLADO.
- EMBUTIDO.
- CORTE.
- CIZALLADO.
- PUNZONADO.
- RECORTADO.
- FORMADO

REPORTE DE ESTADÍA
2. PRESAS.
2.1Conocimientos básicos de una prensa.
Definición de prensa: es un mecanismo de movimiento alternativo rectilíneo, que
sirve para transformar una superficie metálica plana en una pieza de forma prevista
y definida, a través de uno o más golpes que suceden entre un punzón una matriz.
El esquema que pondremos es para explicar las unidades básicas de las prensas
verticales.
POTENCIA
IMPULSION
RAM O
EMBOLO
HERRAMIENTA
MESA O PLATINA

REPORTE DE ESTADÍA
2.2 Clasificación de las prensas.
Son varias las formas de clasificar una prensa, pero de forma general vamos a
mencionar cuatro:
Por su estructura:
2.2.1 Prensas de tipo “c“ o de portillo:
Estas prensas ofrecen el máximo acceso a la herramienta para la herramienta de
cambio de zona y a los componentes de alimentación.
Rango de tonelaje de 5 toneladas a 300 toneladas de capacidad.
Pueden ser dos pilares o columnas.
Generador de energía hidráulica, es incorporado y todas las válvulas que son
múltiples, montadas para un fácil y rápido mantenimiento y una válvula limitadora
de presión que protege contra la sobrecarga de la prensa.
EMBOLO
MESA O
TRAVESERO
DE SOSTEN
COLUMNA
S
ARMAZON
BASE
FIGURA 1
PARTES DE UNA PRENSA
TIPO “C”

REPORTE DE ESTADÍA
Una de las desventajas de las prensas tipo c es que pierden presión ya que son
sostenidas por dos columnas nada más y un lado queda desprotegido haciendo más
presión en la parte de las columnas y menos a las orillas, y si por algún motivo se
hace un mal ajuste por parte del mecánico ajustador montador, pasándose de
presión puede forzar o romper las columnas, haciendo perder el paralelismo del
embolo.
2.2.2 Prensas de lados rectos o “H”.
Esta es llamada así ya que cuenta con cuatro columnas para un mayor desempeño
de la presión. Con este tipo de prensas es utiliza para desarrollar mayores fuerzas
de presión ya que su estructura se presta para ello.
La desventaja es que no se tiene un acceso muy amplio a la herramienta. Estas
prensas proporcionar un enfoque más rápido (hasta 300 mm / seg), y es lento o
rápida la velocidad de retorno.
CORONA
COLUMNAS
BASE
EMBOLO
MESA O
TRAVERO DE
SOSTEN
FIGURA 2
PARTES DE UNA PRENSA
DE COSTADOS RECTOS

REPORTE DE ESTADÍA
Por su energía o principio de funcionamiento:
Prensas mecánicas: es aquella que tiene el embolo accionado por un eje excéntrico
(motor-cigüeñal-bielas-embolo).
Prensa hidráulica: la diferencia con la anterior es el impuso, que para dar la fuerza
al embolo se compone de los siguientes elementos: cilindro de trabajo, bomba axial,
con alta presión regulable motor y circuito hidráulico.
CIGUEÑAL
BIELAS
EMBOLO
FIGURA 3
EJEMPLO DE UN SISTEMA
MECANICO DE UNA
PRENSA MECANICA

REPORTE DE ESTADÍA
Y por ultimo por el tipo de embrague que tiene estos son dos:
Embrague total: es aquel que no detiene a la prensa hasta que da la vuelta
completa ya que por lo regular es un disco que tiene una hendidura de un lado, que
es activada por una cuña que la detiene, que está a su vez está conectada a un
pedal que al presionarlo, deja en liberta al tambor y no es detenida hasta que la
cuña vuelve a entrar en la hendidura. Cabe mencionar que estas prensas son
obsoletas y que ya son muy pocas empresas que las usan, debido a que son muy
inseguras, tanto para el operador como para, el herramental.
Embrague parcia: el sistema de este tipo de embrague es parecido al de un
automóvil tanto en función como en diseño, lógicamente con materiales de mejor
resistencia, este tipo de embrague, permite a la prensa parar en cualquier ángulo
en que se encuentre, por lo tanto son más efectivas tanto en seguridad como en
producción.
CIRCUITO
HIDRAULICO
CILINDROS
DE
TRABAJO
EMBOLO
FIGURA 4
SISTEMA DE UN EMBOLO
HIDRAULICO (EL CIRCUITO
HIDRAULICO ES EL CONDUCTO
POR DONDE HACE PASAR EL
ACEITE, LA BOMBA A LOS
CILINDROS DE TRABAJO).

REPORTE DE ESTADÍA
2.3 COMPONENETES DE UNA PRENSA.
Ya describimos las prensas y sus clasificaciones pero ahora vamos a describir sus
diferentes partes, se dice que son cuatro partes fundamentales que son:
Cabezal: Parte superior de la prensa donde está ubicado el accionamiento de la
misma; en donde sobresale el motor eléctrico, volante de impulsión (de inercia),
embrague freno trasmisión y embolo de levas (flecha excéntrica).
Columnas: su función es la de soportar el cabezal, así como la de guiar el
movimiento del embolo atreves de las guías o regletas integradas en las columnas.
Embolo: o también llamada placa deslizadora, es la parte móvil en donde va
montado la parte superior del troquel, que se desplazara en movimiento ascendente
y descendente alcanzando los P.M.S (punto medio superior) y P.M.I (punto medio
inferior) según la carrera que tenga el embolo, que por lo general está anclado a las
bielas en el caso de ser prensa mecánica, o al los cilindros de trabajo de ser prensa
hidráulica dando dos o cuatro puntos de aplicación de fuerza.
Mesa o travesero de sostén: componente que como objetivo principal es el de
sostener la parte inferior del troquel, que debe ser suficientemente robusto para
soportar el impacto que le imprime el embolo atreves del troquel con su claro o luz
de diferente dimensión que al del material por transformar, existiendo paralelismo
entre la cara inferior del embolo y cara superior de la mesa.
2.4 INSTALACIONES DE UNA PRENSA.
Las prensas cuentan con instalaciones que permiten tener mayor eficiencia o
versatilidad en su operación y son:
Sistema ajuste del embolo: permite ajustar la altura de la herramienta (troquel) y
su respectiva carrera a las condiciones requeridas (altura de trabajo). Esta
instalación va dentro del embolo y no es más que un motor conectado a un juego
de engranes que accionan a unos gusanos instalados en la parte inferior de las
bielas o cilindros de trabajo según el sistema de transmisión donde se conectan con
el embolo, que hacen subir y bajar la altura del embolo. Balanceo del embolo:
permite compensar el peso del embolo y el peso de la parte superior del troquel que
es amarrada al embolo, para tener un desplazamiento regular de la prensa, ya que
la fuerza del motor no es suficiente para elevar el embolo, y el motor se forzaría,
esta es una de la variables importantes en la operación de una prensa ya que si

REPORTE DE ESTADÍA
falta presión el embolo se descuelga, y si tiene mucha presión se trabaja en contra
de ella y la prensa se forzaría, y se puede llegar a volar la tapa de los cilindros de
balanceo, con posibilidad de causar un accidente humano ( los valores requeridos
para un buen balanceo son proporcionados por ingeniería ya que es relativa con el
peso del troquel).Seguro de sobrecarga: no todas las prensas cuentan con esta
instalación, pero su desempeño es el cuidar a la prensa y a la herramienta de daños
por sobrepasar la presión nominal de la prensa. Cuento esto sucede se abre una
válvula que contiene una presión extra haciendo abrir el embolo 5 pulgadas.
3. LINEA DE ESTAMPADO ALIMENTADAPORROLLO DE LÁMINA.
Es un grupo de componentes o dispositivos, que trabajan en conjunto para
automatizar una línea de estampado que es alimentada por rollos de lámina. Tiene
por lo general cuatro componentes que mencionaremos a continuación:
3.1 Porta rollos o deserrolladores es el encargado de desenrollar los rollos de
lámina en los cuales hay dos sistemas:
Porta rollos de caja: tiene su propia fuerza motriz, así como dos placas de
alineación para el rollo, puede meter la lámina por arriba o por abajo, este tipo de
porta rollos trabaja por el diámetro de afuera del rollo.
FIGURA 5
PORTA ROLLO DE CAJA
PLACAS DE
ALINEACION
FUERZA
MOTRIZ

REPORTE DE ESTADÍA
Porta rollos de uñas puede tener su propia fuerza motriz o no, sujeta el rollo
mediante tres o cuatro unas que se abren dentro del rollo, por lo tanto su fuerza
motriz es ejercida por el diámetro interior del rollo, el rollo cuenta con tres o cuatro
uñas de sujetacion para que no se ladee el rollo mientras el porta rollo trabaja, esto
dependiendo del sistema de trabajo que maneje el porta rollos.
3.2 Roladores o enderezadores.
Sirven para enderezar la lámina, ya que por el embobinado que tiene adquiere una
curvatura que es natural, que a la hora de introducir la lámina en el troquel puede
presentar problemas, o en la operación del troquel mismo, el enderezado puede ser
hacia arriba o abajo dependiendo las necesidades del troquel, esto se obtiene por
medio de pasar la lamina entre varios rodillos, estos pueden ser independientes o
integrados al porta rollos o alimentador, cuando son independientes pueden ir
pegados al porta rollos o al alimentador.
FIGURA 6
PORTA ROLLOS DE UÑAS
UÑAS DE
SUJETACION
FUERZA
MOTRIZ
FIGURA 7
CURVATURA
NATURAL
DEL ROLLO

REPORTE DE ESTADÍA
ROLADOR
PORTA ROLLOS
FIGURA 9
PORTA ROLLOS DE CAJA CON
ROLADOR INTEGRADO
ROLADOR
ALIMENTADOR
FIGURA 10
ALIMENTADOR CON
ROLADOR INTEGRADO
RODILLOS
LAMINA YA
ENDEREZADA
FIGURA 8
ESQUEMA DE RODILLOS
DE UN ROLADOR (PARA
TENER UN BUEN
ENDEREZADO SIMEPRE EL
PRIMER RODILLO TIENE
QUE TENER MAS PRESION,
EL SEGUNDO MENOS EL
TERCERO DEBE DE ESTAR
EN CERO.)

REPORTE DE ESTADÍA
3.3 Alimentadores es el que se encarga de alimentar la lámina al troquel, existen
dos tipos de alimentadores:
Alimentadores de deslizadera: es totalmente mecánico, ya que su sistema es
integrado por un sistema neumático, comandado por válvulas y pistones que son
activados alternativamente, cuenta con dos partes una móvil y otra fija, la parte móvil
cuenta con un gusano que es usado como tope de la longitud de la lamina en pocas
palabras con él se manipula el avance, pueden ser activados por la prensa o
independientemente, estos nada mas los mencionaremos porque son muy poco
usados porque no son muy versátiles en su operación.
Alimentador de rodillos: este cuenta con un rodillo piloto, que es el encargado de
alimentar el troquel, puede tener otro rodillo que es llamado anti retorno para la
seguridad del troquel y el conjunto de los dos son llamados pilotos de liberación,
cuenta con un sistema automatizado, además de que tiene un panel de control
equipado con un monitor o pantalla digital en los de última generación, en este
monitor se comandan los valores como el paso o avance, velocidad del avance, y
el abrir y cerrar los pilotos de liberación, estos últimos son una variante opcional ya
que depende de los requerimientos del troquel. Además está equipado con dos
rodillos llamados guías que sirve para la alineación de la lámina.
Puede ser activado por la prensa o independientemente.
Cabe mencionar que los valores mencionados como velocidad de avance y los
rodillos pilotos también pueden ser son comandados por el sistema de operación
de la prensa.
PARTE FIJA
PARTE MOVIL O
DESLIZADERA
FIGURA 11
ALIMENTADOR DE
DESLIZADERA

REPORTE DE ESTADÍA
Últimamente este es el sistema más usado por las empresas para las líneas de
estampado ya que su versatilidad ayuda a solucionar problemas dentro de la corrida
del troquel.
4. SISTEMA DE SINCRONIZACION DE UNA LINEA.
Por lo general los sistemas de sincronización son diseñados para no tener
problemas en la repetitividad del ciclo de un golpe de la prensa, todo esto para evitar
daños a los troqueles.
En este tipo de sistemas son sincronizados por el sistema operativo de la prensa
(en el caso de esta empresa por smart pack 2) y uno propio del sistema de
sincronización.
El sistema está diseñado prácticamente para no tener ninguna holgura bucle.
La unidad de sincronización (B) y la unidad de rolado (C) están sincronizadas por
una plataforma de unidad servo. Estas dos unidades están programadas en un
PISTONES PARA ABRIR Y
CERRAR LOS RODILLOS
PILOTOS DE LIBERACION
RODILLOS
PILOTOS
RODILLOS
ANTI-RETORNO
RODILLOS
GUIAS
FIGURA 12
ALIMENTADOR DE RODILLOS

REPORTE DE ESTADÍA
formato push-pull para que la progresión se alimentada por las dos unidades al
mismo tiempo, Tanto el alimentador y el rolador están en un circuito cerrado de
codificadores de posición para garantizar la máxima fiabilidad y excelente precisión
de la longitud de alimentación. Este tipo de sistemas sirve para progresiones cortas
y largas, en la rueda volante o volante de inercia de la prensa va montado un (A)
codificador de posición para que en conjunto con los codificadores del rolador y el
alimentador, garanticen la sincronización de la línea de estampado, y el sistema
permite hacer coincidir automáticamente la velocidad, ya que supervisa
constantemente la posición del cigüeñal.
Para terminar de comprender por qué nos basamos en la posición del cigüeñal, y
no en temporizadores, es porque en la actualidad por seguridad, tanto para el
operador como para la herramienta todas las prensas son de embrague parcial, ya
como ya lo habíamos mencionado este tipo de embrague detiene el golpe en
cualquier ángulo, y los temporizadores no daría la precisión como la posición del
cigüeñal. Ya que si usáramos temporizadores y la prensa se detuviera, ellos
seguirían funcionando, pudiendo causar un accidente fatal. A parte de que no
podríamos instalar un sistema de sensores en los troqueles para garantizar la
seguridad del herramental, así como de poner cortinas de luz para la seguridad del
operador.
Todo esto de los sensores lo vamos ir explicando con detenimiento más adelante.
De este modo damos a entender que un golpe esta medido en grados, por lo tanto
un golpe tiene 360 grados, pero debemos entender que son 360 grados del cigüeñal
por lo tanto se mide desde cero en la parte más alta del embolo y 180 en la parte
SINCRONIZACION DEUNA LINEA
FIGURA 13

REPORTE DE ESTADÍA
más baja de la carrera del embolo, y 360 al regreso de la carrera del embolo. Por lo
tanto son 180 grados cuando baja y 180 grados cuando regresa.

REPORTE DE ESTADÍA
5. ¿QUE ES UN TROQUEL?
Es un herramental también llamados dados, que está destinado a cortar, punzonar
o dar forma a placas metálicas utilizando la deformación plástica de estas sin
generar arranque de virutas.
5.1 Tipos de troqueles.
Podemos clasificarlos en tres tipos:
A) Dados de una sola estación.
Se puede usar para producir partes terminadas que general mente son
planas y son utilizadas como material base para operaciones secundarias en
las prensas.
B) Dados progresivos.
Contiene dos o más estaciones en línea, cada estación corta o forma un poco
más de lo que fue cortada en estación anterior.
Cortan o separan la parte terminada del rollo en una de sus últimas
operaciones, las partes son arrojadas hacia un recipiente o un canal.
La pila de desecho es cortad en la estación final del dado la cual es arrojada
hacia un recipiente junto con la rebaba corta de las estaciones anteriores.
C) Dados de transferencia.
El material es suministrado a los dados, operaciones adicionales ocurren,
cortando o formando en cada estación anterior, la pieza es separada de la
pila del material al comienzo del proceso del formado un lugar de al final, la
parte es de transferencia de estación a estación mediante un aparato de
transferencia cuando es automática y manualmente encargada por un
operador.
5.2 Partes de un troquel.
A continuación haremos una descripción de las partes más importantes de un
troquel.
Dado superior.
Provee la base para todas las partes del dado superior y esta finalmente adherido
la deslizadera móvil de la prensa.
Dado inferior.
Provee la base para todas las partes del dado inferior y está firmemente adherido a
la mesa de la prensa.
Empalmaduras para dados.
O también conocidos como amarres, y su función no es más que la de sostener
tanto como el dado superior y inferior en su lugar.

REPORTE DE ESTADÍA
Pernos guía o postes.
Estos deben estar lubricados adecuadamente, y trabajan en conjunto con los anillos
guía.
Anillos guía.
Su finalidad es proveer una superficie de apoyo alrededor de los pernos guía.
Los pernos guía y los anillos guía trabajan juntos para mantener alineados a los
dados durante su operación.
Barras paralelas.
Pueden ser parte del dado o pueden ser posicionadas por las personas que hagan
el ajuste, siempre deben ser usadas de altura idéntica, ya que su función es la de
dar la altura deseada a la línea de suministro, así como también la liberación de la
rebabas cortadas en las operaciones, y pueden ser usadas para dar la altura
requerida por la prensa.
Bloques de set up.
Proveen un punto de partida cuando se está ajustando la altura de cerradura de la
prensa y evita daño a los dados cuando estos se encuentran almacenados.
Punches, sacabocados o punzones.
Existen tres tipos de punzones.
1.- cortar (perforar).
2.- formar (forman o doblan sin remover material).
3.- combinación (cortan y forman el material simultáneamente).
Sufridera.
Como su nombre lo dice es una placa que tiene más dureza que toda la placa de
la base superior, con la finalidad de soportar sin deformase la presión que ejerce el
golpe sombre el punzón.
Porta punzones.
Es una placa que ubica y contiene los punzones dentro del troque.
Pernos piloto.
Entran en los agujeros piloto justo cuando el dado esta a unos grados de cerrar, su
objetivo es localizar el material conforme este pasa por el dado.
Placa despegadora.
Su función es el de asegurar que el material no se pegue al punzón después de ser
cortado.
Elevadores.
Elevar el material por el dado inferior después de cada ciclo de la prensa.
Riel guía.
Esta pasa atreves del dado inferior, y su finalidad es ayudar a mantener el material
derecho mientras se realiza la operación de estampado.
Resortes para dado.
Aplican presión sobre otros componentes.
Cilindros de nitrógeno.
Su función es causar presión en un dado.

REPORTE DE ESTADÍA
Los cojines de aire y cilindros de nitrógeno son típicamente usados en estaciones
de despegado, alargado y formado en un dado, son capaces de una gran cantidad
de fuerza en una área muy pequeña.
5.3 El troquelado (corte)
Los elementos de transformación en un troquel, son llamados punzón (macho) y
matriz (hembra), ambos deben tener un tratamiento previo de endurecimiento
(llamado «templado») que debe superar la dureza de los materiales a procesar.
La parte superior de la herramienta (parte superior del porta troquel) se sujeta
firmemente al ariete o embolo de la prensa mientras que la parte inferior (porta
matrices) se fija a la mesa de la máquina, el centramiento entre ambos (incluida la
holgura) se mantiene gracias a los postes fijos en el porta troquel y los bujes
embalados que se deslizan en las tazas, aunque hay troqueles que solamente
tienen postes y tazas con ajuste deslizante entre ellos y algunos otros (esto ya es
poco común) que no cuentan con postes y para centrar se emplea un método un
poco rudimentario que se describe en “procedimiento de montaje de troqueles”.
Entendiendo que la operación de troquelado se realiza a los 180° del viaje (carrera)
del embolo, una vez realizada está, el punzón comienza a subir pero existe un
problema: la elasticidad del material, que al contraerse “abraza” al punzón y, por lo
tanto, tiende a subir junto con él; esto lógicamente debe evitarse, para ello entran
en juego los extractores de la cinta metálica (planchador o expulsores o puentes)
que separan el material del punzón al mismo tiempo que lo sujetan contra la matriz
en el momento en que se realiza la operación de troquelado.
Por otro lado, el material cortado tiene cierta tendencia a adherirse a la matriz, ya
que éste se expande. En algunos casos esta expansión no es suficiente y entonces
también trata de subir pegada al punzón; para evitarlo, se utilizan los botadores que
son simplemente pernos, que mediante la acciónde un resorte, impidenque la pieza
sea extraída de la matriz “empujando” literalmente hacia abajo el material cortado.

REPORTE DE ESTADÍA
FIGURA14

REPORTE DE ESTADÍA
6. AJUSTE DE UN TROQUEL.
Ahora que ya entendemos lo que es una línea de estampado alimentada por rollo
de lámina, y un troquel, podemos describir un ajuste o set up.
Secuencia para un ajuste.
1.-Quitar presión para desamarrar la prensa, retirar el troquel anterior y colocar el
nuevo troquel.
2.-Limpiar la mesa, el émbolo de la prensa y la parte superior e inferior del
herramental.
3.-Verificar la altura del troquel fuera de la prensa.
4.-Colocar la abertura de la prensa en cerrado de 0 a 10 mm mayor que la altura
del herramental y cerrar émbolo 180º.
5.-Ajustar la altura del herramental; verificar que toque émbolo vs troquel, para su
amarre cruzado parte superior e inferior.
6.-Colocar bridas, amarrar con firmeza la parte superior y con apriete ligero la parte
inferior.
7.-Abrir prensa y dar como mínimo dos vueltas; sin material, para centrar parte
inferior y dejar la prensa en posición cerrada a 180º.
8.-Apretar firmemente la parte inferior y abrir la prensa a 0º.
9.- Ajustar la presión de la prensa de acuerdo al limitador y el estaño.
10.-Introducir el material verificando su posición, alineación y/o avance.
11.-Verificar el funcionamiento de sensores de herramienta y celdas de seguridad.
12.-Obtener la pieza de liberación y entregarla a los auditores de calidad.
Esta es la secuencia de un ajuste, pero dentro del proceso del mismo nos
encontraremos con varios problemas ya que hay muchas variantes que afectan el
proceso por un mal ajuste, mencionaremos algunas a continuación.
6.1Alineación del material: este es un problema muy común en este proceso, ya
que es la mala colocación del material a la hora de introducirlo al troquel, esta
variante viene controlada por dos rodillos que se encuentran posicionados en el
alimentador, que mueven la lamina en forma lineal, esto nos afecta ya que la lamina

REPORTE DE ESTADÍA
en lugar de entrar derecha entra recargada hacia un costado del troquel, chocando
directamente con las guías del troque, que aun que cuenta con una tolerancia, por
lo regular si es rebasada, esto puede provocar que la lamina se atore al introducirla
y se puede a llegar a pilotear la secuencia, ya que como mencionamos antes, los
pilotos se encargan de posicionar a la secuencia dentro del troquel antes del golpe,
pero si la lamina entra recargada un lado, estos entraran forzados, pudiendo jalar a
la secuencia al abrir el embolo, o bien puede correr libremente la lamina si la mala
alineación no es mucha, pero puede salir mal formada la pieza, ya que los pilotos
pueden jalar la pieza de tal modo que puede salir corta ya que le vamos a robar
lamina de un lado, o en su defecto no la posicionaran bien y pueden salir mal
formada, los punzonados si es que lleva se pueden recorrer por la mala poción y no
pasara el estatutos de calidad .
6.2 El avance y la velocidad del la lámina: que es esto no es más que el tanto de
lámina que requiere el troquel por cada golpe, y la velocidad con la que
introduciremos la lamina al troquel.
El avance afecta directamente al formado ya que le podemos robar lámina también,
y pude salir incompleta, o si es mucho podemos perder el paso o pilotear ya que el
avance controla la distancia de la lámina y si le robamos o nos pasamos del tanto
de lámina que debemos proporcionarle al troquel, afectamos directamente la
distancia de los pilotos, ya que por un ejemplo la distancia de piloto a piloto es de
100 mm, y nosotros le proporcionamos 90 mm el punzonado que se ha hecho un
paso atrás para que entre el piloto quedara atrasado por 10mm, causando un mal
formado de la pieza, a un daño severo al herramental.
Velocidad esta variable no es más que la rapidez de la lamina al entrar, esta no
afectara directamente al formado pero si puede poner en peligro al troquel, ya que
si entra muy rápido la lamina puede desacomodarse la misma, por cuestiones de
que puede brincar o atorarse y a la hora de dar el golpe puede provocar daños
severos, debido a que la lamina no se encontrara debidamente posicionada. Lo
mismo puede ocurrir si es muy lenta, ya que la velocidad del embolo puede ganarle
a la lamina afectando directamente el avance de la misma.
6.3 El rolado: no es más que vencer la curvatura natural del rollo, en que afecta el
problema radica en la forma que tiene la lamina por el embobinado que lleva, hay
troqueles que no les afecta en nada pero en algunos, puede ocasionar que se atore,
ya que como la punta esta hacia abajo, se pueden atorar con algún componente de
los mismos dañando las piezas, por rayones o simplemente parando el proceso. En
algunas piezas es requerido cierto rolado ya que es una característica que pide en
sus dimensiones para ayudar a la prensa y a al troquel para darle planicidad a la
pieza, aparte del planchado que puede llevar en alguna de las estaciones.
6.4 La presión o altura del troquel: este es una variable muy importante ya que si
por alguna razón llegamos a pasar la tolerancia del troquel podemos dañarlo al igual
que la prensa, y causar un accidente humano en el peor de los casos.

REPORTE DE ESTADÍA
En que nos afecta, puede afectar en la forma de la pieza, ya que si le damos mucha
presión puede deformarla de más, así como marcar elementos del troquel como
tornillos o barrenos de sujeción de los componentes, pero si aplicamos menos, la
pieza puede salir sin forma y no pasar el estatus de calidad así como no punzonar
correctamente.
Esta variante es una de las que más varia ya que por causa del uso las platinas o
planchas que sujetan los elementos se van averiando y se van hundiendo los
elementos a causa de la presión de la prensa así como el desgaste de los mismos.
7. SENSORES.
Un sensor es un dispositivo capaz de transformar magnitudes físicas o químicas,
llamadas variables de instrumentación, en magnitudes eléctricas. Las variables de
instrumentación pueden ser por ejemplo: temperatura, intensidad lumínica,
distancia, aceleración, inclinación, desplazamiento, presión, fuerza, torsión,
humedad, pH, etc. Una magnitud eléctrica puede ser una resistencia eléctrica (como
en una RTD), una capacidad eléctrica (como en un sensor de humedad), una
Tensión eléctrica (como en un termopar), una corriente eléctrica (como en un
fototransistor), etc.
Los sensores no son más que seguridad para el troquel, y describiremos las razones
de peso por que se usan.
1) Muchos sensores pueden trabajar en ambientes hostiles incluso sumergidos en
aceites y refrigerantes.
2) Realmente funcionan. Cuando se instalan y prueban adecuadamente
proporcionan prueba de su valor desde el primer momento.
3) Tienen altísima repetitividad e intolerancia, el objetivo debe estar en posición
4) Tienen larga vida útil – muchos registraran cientos de millones de ciclos –
5) Son baratos y fáciles de conseguir.
6) Los sensores son fáciles de instalar en los lugares de difícil acceso de las
herramientas y dispositivos además pueden integrarse dentro de las áreas
metálicas para protegerlas.
7) Existen literalmente miles de variedades de sensores para escoger, haciendo
fácil el encontrar modelos que trabajen de acuerdo a las necesidades especificas
de las herramientas.
8) Vienen en presentaciones que permiten instalación sencilla, incluyendo orificios
roscados y encapsulados cuadrados o rectangulares con convenientes agujeros de
montaje.
9) Hay sensores que utilizan bajos niveles de voltaje de DC que los hacen seguros
para aplicaciones dentro de la herramienta.
10) Los sensores son amigables con el usuario y su comprensión toma poco tiempo.
11) Sus respectivos catálogos son muy completos y muchos están llenos de
excelentes sugerencias de aplicación.

REPORTE DE ESTADÍA
12) Son fáciles de explicar al personal del piso de producción de manera que sean
aceptados en la cultura de manufactura.
13) En su mayoría son universales, esto es, muchos vienen en presentaciones y
conexiones eléctricas estándar.
14) No requieren mantenimiento si se instalan correctamente.
15) Están disponibles en tamaños muy pequeños, haciendo fácil alojarlos en el dado
sin sacrificios estructurales en la herramienta.
16) Se implementan fácilmente desde la etapa de diseño de la herramienta si se
han probado previamente en un laboratorio de sensores dentro del taller.
17) El cableado de estos sensores se protege fácilmente dentro de canales que se
maquinan en el porta-troqueles, o bien, con tuberías para agua o estructurales.
18) Los sensores se conectan fácilmente con sistemas de protección de troqueles
implementados fuera del gabinete de control.
¿Qué pueden hacer en concreto los sensores por un troquel de estampado cuando
son adecuadamente seleccionados, probados e implementados?
1) Eliminar virtualmente todos los daños por malos cierres de troqueles.
2) Minimizar reparaciones de troqueles y mantenimientos preventivos.
3) Permitir velocidades de operación más rápidas y seguras.
4) Conseguir que un operador tenga a su cargo más de una prensa.
5) Detectar desperdicios y otros objetos extraños encima de la progresión.
6) Monitorear con precisión la tolerancia del paso de alimentación.
7) Verificar que cada pieza ha sido expulsada con éxito del troquel.
8) Monitorear movimientos críticos dentro del troquel, como carros, pisadores, etc.
9) Facilitar la implementación de actividades de valor agregado dentro del troquel
como roscado y soldadura.
10) Traer tranquilidad mental a todos sabiendo que las actividadescríticas dentro
del troquel son monitoreadas y que las emergencias son cosa del pasado.
Claro todo esto está controlado por un sistema operativo, que en el caso de esta
empresa, lo controlan por medio de SmartPAC 2.
Programación de sensores en SmartPAC 2.
SmartPAC 2 es un sistema que nos ayuda a controlar todo lo relativo a seguridad
de la prensa así también de los troqueles, aunque tiene otras funciones de
mantenimiento como lubricación, etc.
Pero a nosotros nos detendremos nada más en el ajuste de sensores.
Nos detendremos en dos opciones diferentes una es die protection y cam swits.
Die protection es un modulo donde podremos ajustar el arco de protección del
sensor, en pocas palabras donde se va activar el sensor y donde se va a desactivar.

REPORTE DE ESTADÍA
Todo esto sobre lo que ya he mencionado y explicado con anterioridad en los 360
grados del golpe de la prensa.
Ya sabemos que un troquel puede tener varios sensores los más comunes son:
De entrada de material: este sensor esta la inicio del troquel, y este nos detectara
si el alimentador nos está proporcionando el tanto de lamina requerido, por lo regular
esta posicionado en un gatillo que entra en una hendidura hacha por un punzón en
una estación anterior.
De salida de material: está en la última estación donde se separa las piezas de la
secuencia y por lo regular en es un sensor de luz que se posiciona en el ultimo
corte.
De caída o despeje de piezas: pueden ser uno o dos, dependiendo cuantas piezas
del troquel por golpe, este detecta que las piezas ya troqueladas y separadas por el
último corte salgan del troque ya que si se quedaran dentro podemos ocasionar un
daño al troquel por exceso de presión.
Sensores en patines: como ya hemos mencionado las partes del troquel un patín es
un dispositivo del troquel para poder punzonar o formar de forma horizontal estos
pueden ocasionar daños si se quedaran dentro de la matriz.
Los sensores nos aparecerán en un orden de sensor 1, sensor 2, sensor 3 etc. Pero
siempre llevaran el mismo orden para evitar confusiones de la siguiente manera:
Sensor 1 – sensor de entrada.
Sensor 2 – sensor de salida.
Sensor 3 – sensores de patines (estos ocuparan del sensor 3 al sensor que
requieran en orden ascendente por el numero de patines que tengan).
Sensores de caída o despeje de piezas – siempre tendrán los dos o el último lugar
dependiendo de las piezas que forme por golpe.
Por cuestiones de uso los sensores pueden fallar, ocasionando un paro de línea,
pero por diferentes cuestiones ya sea por falta de refacciones o tiempo, se pueden
desactivar. Pero solo si el sensor no afecta la seguridad del troquel, por lo regular
esto es valorado por el operador ya que por lógica los sensores más importantes
son el de entrada, salida y de caída o despeje. Los patines ayudan pero se puede
trabajar sin ellos ya que suponiendo que se atoraran, la secuencia no llegaría al final
porque estos aprisionan la secuencia no dejándola avanzar y el sensor de salida
no lo detectaría ya que son muy sensibles y en dado caso que ocurriera esto lo
detectaría parando la prensa.

REPORTE DE ESTADÍA
8. MATRICERIA.
La matriceria no es más que una la rama de la mecánica, que es dedicada al diseño
de moldes y troqueles, que es llamada así por el nombre de matrices en general
que llevan los moldes o troqueles que se desarrollan para la fabricación de piezas
metálicas o plásticas en serie.
Que llevan una serie de ajustes en su elaboración.
8.1 Ajuste.
Se denomina ajuste a la relación mecánica existente entre dos piezas que
pertenecen a una máquina o equipo industrial, cuando una de ellas encaja o se
acopla en la otra
Las tareas relacionadas con esta actividad pertenecen al campo de la mecánica de
precisión. En mecánica, el ajuste mecánico tiene que ver con la tolerancia de
fabricación en las dimensiones de dos piezas que se han de ajustar la una a la otra.
El ajuste mecánico se realiza entre un eje y un orificio. Si uno de ellos tiene una
medida nominal por encima de esa tolerancia, ambas piezas sencillamente no
ajustarán y será imposible encajarlas. Es por eso que existen las normas ISO que
regulan las tolerancias aplicables en función de los diámetros del eje y del orificio.
Para identificar cuándo el valor de una tolerancia responde a la de un eje o a la de
un orificio, las letras iníciales son mayúsculas para el primer caso y minúsculas para
el segundo caso.
8.2 Tipos de ajuste
Hay varios tipos de ajuste de componentes, según cómo funcione una pieza
respecto de otra. Los tipos de ajuste más comunes son los siguientes:
 Forzado muy duro
 Forzado duro
 Forzado medio
 Forzado ligero
 Deslizante
 Giratorio
FIGURA 15
MICROMETRO
.
FIGURA 16
Escariador para conseguir agujeros de precisión.

REPORTE DE ESTADÍA
 Holgado medio
 Muy holgado
Se entiende por ajuste forzado en los diferentes grados que existen cuando una
pieza se inserta en la otra mediante presión y que durante el funcionamiento futuro
en la máquina, donde esté montada, no tiene que sufrir ninguna movilidad o giro.
Por ajuste deslizante o giratorio se entiende que una pieza se va a mover cuando
esté insertada en la otra de forma suave, sin apenas holgura.
Ajuste holgado es que una pieza se va a mover con respecto a la otra de forma
totalmente libre.
En el ajuste forzado muy duro el acoplamiento de las piezas se produce por
dilatación o contracción, y las piezas no necesitan ningún seguro contra la rotación
de una con respecto a la otra.
 En el ajuste forzado duro las piezas son montadas o desmontadas a presión
pero necesitan un seguro contra giro, chaveta por ejemplo, que no permita el
giro de una con respecto a la otra.
 En el ajuste forzado medio las piezas se montan y desmontan con gran
esfuerzo, y necesitan un seguro contra giro y deslizamiento.
 En el ajuste forzado ligero las piezas se montan y desmontan sin gran
esfuerzo, con mazos de madera, por ejemplo y necesitan seguro contra giro
y deslizamiento.
 Los ajustes de piezas deslizantes tienen que tener una buena lubricación y
su deslizamiento o giro tiene que ser con presión o fuerza manual.
 Las piezas con ajuste giratorio necesitan estar bien lubricadas y pueden girar
con cierta holgura.
 Las piezas con ajuste holgado son piezas móviles que giran libremente y
pueden estar o no lubricadas.
 Las piezas con ajustes muy holgados son piezas móviles con mucha
tolerancia que tienen mucho juego y giran libremente.
8.3 Piezas macho y piezas hembra.
Cuando se produce el acoplamiento o ajuste de una pieza con otra, una de ellas
recibe el nombre de macho y la otra recibe el nombre de hembra. Las piezas macho
corresponden a las que tienen dimensiones externas tales como ejes, árbol de
transmisión, chavetas, estrías, etc. Las piezas hembra son las que tienen las
dimensiones donde se alojan las piezas macho, tales como agujeros, ranuras, etc.
También guardan una estrecha relación de ajuste los elementos roscados y los
engranajes.
La relación de holgura que se establece entre troqueles y matrices está sujeta a
tolerancias muy pequeñas de fabricación. También son objetos de tolerancia muy
precisa las distancias que hay entre los centros de agujeros que tienen las cajas de
velocidades y reductoras y aquellas que alojan en su seno engranajes u otros
mecanismos. Igualmente requieren a veces tolerancias muy precisas las posiciones
angulares de determinados elementos de las máquinas

REPORTE DE ESTADÍA
8.4 Intercambiabilidad de componentes
El desarrollo de la producción industrial ha sido posible gracias a la
intercambiabilidad que tienen los componentes cuando se acoplan unos a otros, lo
que permite las grandes producciones en series y mecanizarlos en lugares
diferentes, sin que sea necesario el ajuste individual de una pieza con su pareja.
Este fenómeno de la intercambiabilidad se da gracias a que las piezas se producen
dentro de una tolerancia adecuada que las permite acoplarse con su pareja y
conseguir el ajuste predeterminado. La tolerancia de mecanizado la designa el
creador de la máquina teniendo en cuenta sus costes y su funcionalidad. Conseguir
tolerancias muy pequeñas conlleva un coste muy considerable en el mecanizado y
en el tipo de material que se utilice.
8.5 Tolerancia de mecanizado.
Se denomina tolerancia de mecanizado a la diferencia que se permite que exista
entre un valor máximo de una cota nominal y un valor mínimo para que la medida
real de esa cota pueda ser considerada válida de acuerdo con la tolerancia que
tenga la pieza donde se va a acoplar. Cuanta más pequeña sea la tolerancia exigida
mayor será la dificultad de conseguir piezas aceptables. La tolerancia se hace
necesaria porque en los procesos de mecanizado se producen interferencias entre
las herramientas de corte y los materiales que hacen imposible conseguir una
medida exacta de forma repetitiva.
8.6 Campos de tolerancia.
En la tabla que se adjunta, figuran los 18 grupos de calidades ISO de mecanizado
que hay homologados y en cada casilla figura el valor en micras (0,001 mm) que
existe entre la cota máxima y la cota mínima de cada valor nominal que se
considere.
Medi
das
Nomi
nales
(en
mm)
CALIDADES IT
0
1
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1
0
1
1
1
2
1
3
14 15 16
De 0
a 3
0
.
3
0
.
5
0
.
8
1
.
2
2 3 4 6
1
0
1
4
2
5
4
0
6
0
1
0
0
1
4
0
25
0
40
0
60
0
De 3
a 6
0
.
4
0
.
6
1
1
.
5
2
.
5
4 5 8
1
2
1
8
3
0
4
8
7
5
1
2
0
1
8
0
30
0
48
0
75
0

REPORTE DE ESTADÍA
De 6
a 10
0
.
4
0
.
6
1
1
.
5
2
.
5
4 6 9
1
5
2
2
3
6
5
8
9
0
1
5
0
2
2
0
36
0
58
0
90
0
De 10
a 18
0
.
5
0
.
8
1
.
2
2 3 5 8
1
1
1
8
2
7
4
3
7
0
1
1
0
1
8
0
2
7
0
43
0
70
0
11
00
De 18
a 30
0
.
6
1
1
.
5
2
.
5
4 6 9
1
3
2
1
3
3
5
2
8
4
1
3
0
2
1
0
3
3
0
52
0
84
0
13
00
De 30
a 50
0
.
6
1
0
.
8
2
.
5
4 7
1
1
1
6
2
5
3
9
6
2
1
0
0
1
6
0
2
5
0
3
9
0
62
0
10
00
16
00
De 50
a 80
0
.
8
1
.
2
2 3 5 8
1
3
1
9
3
0
4
6
7
4
1
2
0
1
9
0
3
0
0
4
6
0
74
0
12
00
19
00
De 80
a 120
1
1
.
5
2
.
4
4 6
1
0
1
5
2
2
3
5
5
4
8
7
1
4
0
2
2
0
3
5
0
5
4
0
87
0
14
00
22
00
De
120 a
180
1
.
2
2
3
.
5
5 8
1
2
1
8
2
5
4
0
6
3
1
0
0
1
6
0
2
5
0
4
0
0
6
3
0
10
00
16
00
25
00
De
180 a
250
2 3
4
.
5
7
1
0
1
4
2
0
2
9
4
6
7
2
1
1
5
1
8
5
2
9
0
4
6
0
7
2
0
11
50
18
50
29
00
De
250 a
315
2
.
5
4 6 8
1
2
1
6
2
3
3
2
5
2
8
1
1
3
0
2
1
0
3
2
0
5
2
0
8
1
0
13
00
21
00
32
00
De
315 a
400
3 5 7 9
1
3
1
8
2
5
3
6
5
7
8
9
1
5
0
2
3
0
3
6
0
5
7
0
8
9
0
14
00
23
00
36
00
De
400 a
500
4 6 8
1
0
1
5
2
0
2
7
4
0
6
3
9
7
1
5
5
2
5
0
4
0
0
6
3
0
9
7
0
15
50
25
00

REPORTE DE ESTADÍA
Las calidades IT1 a IT4 solamente son exigibles para la fabricación de calibres y
galgas de alta precisión. Las IT5, IT6 y IT7 son exigibles para mecanizados de
precisión que conlleven acabados en rectificadoras. Las IT8 y IT9 son para
fabricación mecánica fina en tornos y fresadoras. Las IT10 IT11 se usan para
mecanizados poco esmerados de desbaste en general. Por último, las calidades
IT12 a IT18 son las que se exigen a piezas forjadas, fundidas o laminadas.
8.7 Representación de las tolerancias.
Cuando en un plano aparece una cota con tolerancia es casi seguro que esa parte
se tiene que acoplar con otra pieza formando un ajuste determinado. La cota de
referencia se llama cota nominal, y el valor de la tolerancia se representa por una
letra mayúscula si corresponde a un agujero o a una cota hembra o por una letra
minúscula si corresponde a un eje o a una cota macho. También se puede señalar
la tolerancia indicando en números el valor máximo y mínimo que se permite en
torno al valor nominal.
Hay una línea de referencia sobre la que se sitúan las diferentes letras de las
tolerancias de las piezas, así las letras mayúsculas de la A a la H, corresponde a
tolerancias de hembras cuyo valor está por encima de la cota nominal, siendo el
valor mínimo de la letra H el que corresponde con el valor nominal de la cota. Las
letras mayúsculas de la J a la Z, corresponde a tolerancias de hembras cuyo valor
está por debajo de la cota nominal. Las letras de la tolerancia van acompañadas de
un número que corresponde a la calidad de mecanizado que se trate de conseguir.
Por el contrario las cotas de los ejes que se representan con letras minúsculas
acompañadas del grado de calidad IT, las letras de la a a la h corresponde a valores
por debajo de la cota nominal siendo el valor máximo de la letra h el valor de la cota
nominal y los valores de la j a la z corresponden a valores por encima de la cota
nominal.
Ejemplo: 50H7--(50 + 25 + 0) - Valor máx admisible: 50,025; Valor mín admisible:
50,00
Ejemplo: 30 m6--(30 + 21 + 8) - Valor máx admisible: 30,021; Valor mín admisible:
30,008
La situación de la tolerancia con las respectivas letras de machos y hembras se
encuentra en las Normas ISO de mecanizado y en prontuarios de mecanizado.
8.8 Juego máximo y mínimo de un ajuste.
El juego máximo de un ajuste se establece como la diferencia que existe entre el
valor máximo real que corresponde a una cota hembra y el valor mínimo real que
corresponde a una cota macho, y el juego mínimo se establece como la diferencia
que existe entre el valor mínimo real que corresponde a una cota hembra y el valor
máximo real que corresponde a una cota macho.
Juego máximo ajuste eje - agujero = Diámetro mayor agujero - Diámetro menor eje
El valor del juego mínimo en los ajustes holgados deslizantes y giratorios siempre
tiene que ser positivo o sea superior a cero, por el contrario el juego máximo y
mínimo en un ajuste forzado siempre tiene que ser negativo o sea inferior a cero.

REPORTE DE ESTADÍA
Juego mínimo ajuste eje - agujero: Diámetro menor agujero - Diámetro mayor eje
8.9 Sistemas de ajuste.
Se denomina sistema de ajuste a la forma sistemática que se utiliza para realizar la
combinación del ajuste de dos piezas que deben acoplarse entre ellas, y tienen por
objeto facilitar la interpretación de tipo de ajuste que compongan ya sea forzado,
deslizante u holgado.
Existen dos sistemas para nominar los ajustes:
Sistema de agujero único o agujero base
 El sistema de agujero único o agujero base toma como elemento de
referencia de la situación de tolerancia la que corresponde a la letra H, que
en su valor mínimo coincide con la cota nominal. La letra de la tolerancia que
corresponda a la letra del eje determinará fácilmente el tipo de ajuste
correspondiente de tal forma que para ejes con la letra de la a la h, será un
ajuste deslizante y para ejes con tolerancia de la j a la z será un ajuste
forzado. En este sentido los escariadores comerciales se suelen fabricar
adaptados para conseguir las tolerancias de agujeros H. Por esta razón es el
sistema que más se utiliza.
Sistema de eje único o eje base
 El sistema de eje único o eje base, toma como referencia la letra h donde su
valor máximo coincide con la cota nominal. En este sentido si el acoplamiento
se produce entre un eje h y agujero de la A a la H se tratará de un ajuste
deslizante u holgado y si el ajuste es entre un eje h y un agujero de la J a la
Z se tratará de un ajuste forzado.
8.10 Calidad de mecanizado. Rugosidad
Se entiende por rugosidad las crestas y surcos que la acción de las herramientas
de corte producen en las piezas mecanizadas según como sean las condiciones
tecnológicas del mecanizado.
La rugosidad guarda una relación muy estrecha con las tolerancias dimensionales
y la calidad de los ajustes, por ejemplo, para calidades de mecanizado inferiores a
IT7, se requieren acabados muy finos que solo producen las rectificadoras, para
calidades IT7 IT8 e IT9 se pueden conseguir rugosidades adecuadas con acabados
finos de los mecanizados blandos de piezas.

REPORTE DE ESTADÍA
8.11 Otros parámetros de ajustes
Parelelismo. Perpendicularidad. Concentricidad.
 Paralelismo: a veces en determinados componentes se hace necesaria una
gran precisión en el paralelismo que tengan determinadas superficies
mecanizadas por lo que se indican en los planos constructivos los límites de
paralelismo que deben tener dichas superficies.
 Perpendicularidad: la perpendicularidad entre una superficie cilíndrica
refrentada y su eje axial también puede ser crítica en algunas ocasiones y
también requiere procedimientos para su medición y control.
 Redondez: hay componentes que exigen una redondez muy precisa de sus
superficies cilíndricas, porque en algunas máquinas que sean deficientes
pueden producir óvalos en vez de circunferencias.
 Conicidad: Hay superficies cónicas y lo que es necesario controlar es la
conicidad que tienen para que esté dentro de los datos previos de los planos.
 Planitud: es el nivel de horizontalidad que tiene una superficie que haya sido
mecanizada previamente.
 Curvas esféricas es necesario verificar todo el perfil esférico de una pieza
 Concentricidad: concentricidad que deben tener varios diámetros de una
pieza que tengan
eje común.
8.12 Verificación y control de calidad
Cuando se establece la producción en serie de componentes hay que asegurar que
la calidad sea adecuada para que no se produzcan rechazos de componentes al
final del proceso cuando se procede al ensamblaje de las máquinas. Con este fin
existen en las empresas departamentos de Control de calidad que mediante las
operaciones oportunas de mediciones y verificación de las piezas garantizan la
calidad y pueden parar en cualquier momento la producción si detectan fallos en el
proceso. Antes de iniciar la producción en serie se procede a la puesta a punto de
cada máquina-herramienta en la operación de mecanizado que tenga asignada, y
FIGURA17

REPORTE DE ESTADÍA
cuando se mecaniza la primera pieza se la somete a un control riguroso de todos
los parámetros de calidad involucrados en esa fase. Si el resultado es positivo el
control de calidad del proceso lo asume el operario de la máquina quien es
responsable de mantener la calidad de la producción.
Para asegurar esta calidad el operario de la máquina tiene que disponer de los
instrumentos de medición galgas y calibres que sean necesarios.
8.13 Instrumentos de medida y verificación
A medida que aumenta la exigencia de precisión en el mecanizado de piezas, están
surgiendo nuevos instrumentos muy sofisticados para la medición y verificación de
componentes. El equipo básico de medición de los mecanizados lo constituyen los
calibres pie de rey, micrómetros, gramiles, relojes comparadores, galgas de tampón
(pasa-no pasa) para verificar agujeros y galgas de herradura (pasa-no pasa) para
verificar diámetros exteriores.
Un calibre tampón se caracteriza por lo siguiente: Los dos extremos mecanizados
difieren en longitud siendo le cilindro más largo el PASA. Las dimensiones de
cilindro PASA corresponden a la dimensión mínima real de la cota nominal, y el
cilindro corto corresponde al lado NO PASA y tiene la dimensión correspondiente al
diámetro mayor de la cota nominal correspondiente.
Por su parte la herradura para verificar diámetros de ejes o exteriores de otras
piezas, la apertura PASA y corresponde con la dimensión máxima de la cota
nominal y el NO PASA corresponde con la dimensión mínima de la cota nominal.
8.14 Mecanizado de precisión
El mecanizado de precisión aparece como una evolución hacia una mayor precisión
demandada y como una nueva respuesta a nuevas necesidades. Por otra parte, hay
una tendencia generalizada hacia la miniaturización en muchos campos de
actividad.
Cabe citar las aplicaciones de la industria electrónica, los periféricos de
ordenadores, la miniaturización de los sensores, las aplicaciones quirúrgicas y las
relacionadas con la biotecnología, las precisiones necesitadas en la industria óptica,
las telecomunicaciones, la instrumentación científica y la sensorización del
automóvil y de los electrodomésticos. La precisión y ultraprecisión son elementos
indispensables de la miniaturización. Equipos que midan y posicionen con precisión
son necesarios en múltiples aplicaciones.
Todas estas demandas conducen a máquinas más precisas, pequeñas, con
arquitecturas especiales, diseñadas con principios de la ingeniería de precisión,
trabajando a veces en atmósferas controladas, con compensaciones de
deformaciones especialmente térmicas. Obligan al uso de materiales, herramientas,
controles y accionamientos y de todo tipo de componentes especialmente
diseñados para cumplir con las características del mecanizado de precisión.
8.15 Perfil profesional del ajustador mecánico

REPORTE DE ESTADÍA
Hay dos tipos de especialidades propias de los técnicos ajustadores mecánicos:
 Ajustadores matriceros
 Ajustadores mecánicos montadores
Las competencias profesionales de un ajustador matricero son:
Realizar la construcción de elementos mecánicos complejos, ajustes de precisión,
útiles, moldes y matrices, utilizando herramientas manuales y máquinas
herramientas convencionales y especializadas, verificando piezas y conjuntos,
empleando los equipos e instrumentos precisos y estableciendo la organización de
los procesos de fabricación siguiendo las instrucciones indicadas en los
documentos técnicos, en condiciones de calidad y seguridad idóneas.
1. Organizar, coordinar y determinar los procesos mecánicos.
2. Preparar y poner a punto máquinas herramientas y sistemas mecánicos.
3. Construir herramientas, útiles, moldes y matrices.
4. Montar moldes, matrices y otros conjuntos mecánicos.
5. Control del producto.
Entre las competencias profesionales de un ajustador mecánico montador se
encuentran realizar las operaciones que intervienen en el proceso de mecanización,
tratamiento, montaje y verificación de piezas, componentes y conjuntos mecánicos
industriales, empleando los equipos, máquinas, herramientas e instrumentos de
medida y verificación necesarios, realizando mantenimiento de primer nivel, y
estableciendo procesos de trabajo, siguiendo las instrucciones indicadas en los
documentos técnicos, en condiciones de autonomía, calidad y seguridad.
1. Establecer los procesos de mecanizado de las piezas a fabricar.
2. Preparar y ajustar máquinas para el mecanizado.
3. Mecanizar por arranque de viruta.
4. Mecanizar por procedimientos especiales y aplicar tratamientos térmicos a
los productos.
5. Montar conjuntos mecánicos.
6. Verificar las características del producto.

REPORTE DE ESTADÍA
9. PRINCIPIO DE UNA OPERACIÓN DE CORTE DE TROQUEL.
9.1 Punzonado O Corte De La Chapa
El punzonado es una operación mecánica con la cual mediante herramientas
especiales aptas para el corte se consigue separar una parte metálica de otra
obteniéndose una figura determinada.La relación entre espesor S de la chapa y el
diámetro D del punzón resulta a S/D para la chapa de hierro y punzón de acero, con
valor de 1,2 máximo.
Por lo tanto la chapa de hierro, para ser cortada debe tener un espesor menor o
igual al diámetro del punzón (D).
Descripción De Un Troquel
El corte de la chapa se realiza
mediante una matriz de corte o hierro
de cortar.
Se compone la matriz de dos pares:
Punzón
Matriz (propiamente dicha)
Además si es completa
Mazo (guía del punzón)
Dos chapas (pasillo de
circulación de la tira de chapa)
Sistema de tope
9.2 Desgaste De Matriz.
El esfuerzo de corte afecta los filos luego de producir una gran cantidad de piezas,
como consecuencia tenemos piezas con rebabas y contorno indefinido y por ende
se necesita rehabilitar la matriz, perdiendo en el proceso hasta 1 mm, siendo la cota
de afilado máximo de 6 mm, a razón promedio de 0,15 mm por cada rectificado,
resultando posible rectificar unas 40 veces, produciendo por lo tanto 1.000.000 en
total.
FIGURA18
FIGURA19

REPORTE DE ESTADÍA
9.3 Juego Entre Punzón Y Matriz
El juego entre punzón y matriz depende del grueso de la chapa.
El juego es aplicable para una chapa de gran espesor y será mayor para acero duro
que para acero dulce o aluminio, etc.
El valor del juego es entre el 5 a 13% dependiendo del espesor de la chapa.
Determinado el juego correcto se aumenta la duración de la herramienta.
Disposición De La Figura
La mejor disposición de la figura a cortar asegura una pérdida de material mínima.
La separación mínima de figuras a cortar nunca debe ser menor al espesor de la
chapa.
Corte Con Punzón De Goma
El punzón de goma es apto para aleaciones ligeras. Se corta en una sola operación
sobre una plancha de acero de unos 6 mm y una almohadilla de goma, no
experimentando desgaste apreciable luego de una gran cantidad de piezas.
El uso de este procedimiento es limitado a finas chapas, hasta 0,25 mm.
Esfuerzo De Corte
En el contacto con la chapa, el punzón comprime y luego corta. La dilatación del
material produce contra las paredes de la matriz rozamiento durante el corte, y por
ende necesitando un mayor esfuerzo.
Un buen centrado garantiza un menor desgaste de guías laterales y evita
resquebrajamientos de aristas del punzón y la matriz.
9.4 Diferentes Formas De Troquelar
Cizallado
Es un proceso de corte para láminas y placas, produce cortes sin que haya virutas,
calor ni reacciones químicas. El proceso es limpio rápido y exacto, pero está limitado
al espesor que puede cortar la maquina y por la dureza y densidad del material. El
FIGURA20

REPORTE DE ESTADÍA
cizallado es él término empleado cuando se trata de cortes en línea recta; el corte
con formas regulares redondas u ovaladas e irregulares se efectúan con
punzocortado y perforación. El cizallado suele ser en frió en especial con material
delgado de muchas clases tales como guillotinado de papeles de fibras, telas,
cerámica, plásticos, caucho, productos de madera y la mayoría de los metales.
El cizallado llamado también guillotinado en ciertas actividades se hacen en frió en
la mayoría de los materiales. En general es para cortes rectos a lo ancho o a lo largo
del material, perpendicular o en ángulo. La acción básica del corte incluye bajar la
cuchilla hasta la mesa de la maquina, para producir la fractura o rotura controladas
durante el corte. La mayoría de las cuchillas tienen un pequeño ángulo de salida.
Para ciertas operaciones especificas como punzonado o perforado, no hay esos
ángulos de alivio.
El cizallado o guillotinado puede emplearse con una gran variedad de materiales
para cortar papel o refinar libros y en la cizalla escuadradora para lamina.
Mortajado
El enteallado o mortajado es un proceso de corte fino para la lamina y plancha y
difiere del cizallado en que la cuchilla esta a cierto ángulo. La cuchilla puede ser de
cualquier configuración si se trata de partes pequeñas.
Niblado
El corte de laminas (niblado) incluye hacer recortes sucesivos hasta que se produce
una forma más grande o recortada. Las formas internas se pueden empezar con
facilidad a partir de agujeros taladrados y se emplean para producir secciones
perforadas grandes. El recorte se utiliza en lugar de punzonar o perforar, para la
producción de poco volumen o a baja velocidad las maquinas recortadoras o tijeras
para lamina son muy adaptables, poco costosas, sencillas para manejarlas y
mantenerlas, aunque la producción es lenta.
Perforación
El perforado es un proceso para recortar un agujero conformado en una lamina o
placas metálicas.
Se suele hacer en frió y se obtienen casi de cualquier forma. Las aplicaciones
incluyen perforar las arandelas hacer agujeros para remaches mediante elementos
estructurales de acero, aberturas en paneles que se van a terminar con otros
procesos a fin de poder montar instrumentos o equipos y en operaciones similares.
Punzonado
El punzonado es una operación de corte de chapas o láminas, generalmente en frío,
mediante un dispositivo mecánico formado por dos herramientas: el punzón y la
matriz. La aplicación de una fuerza de compresión sobre el punzón obliga a éste a
penetrar en la chapa, creando una deformación inicial en régimen elastoplástico
seguida de un cizallamiento y rotura del material por propagación rápida de fisuras

REPORTE DE ESTADÍA
entre las aristas de corte del punzón y matriz. El proceso termina con la expulsión
de la pieza cortada.
Acuñado
Es casi un trabajo en frió con piezas pequeñas. Se desplaza el material por la
presión y el impacto hacia las cavidades de la matriz. Como la cavidad esta dada
por completa y en forma muy precisa por los dados se necesita controlar con mucho
cuidado el volumen del material; por lo tanto el llenado es excesivo de la capacidad
de la matriz puede dañar la maquina o producir artículos defectuosos. El acuñado
es especial para la producción de piezas pequeñas en donde se requieren de
detalles y acabados muy exactos en las superficies. Su aplicación principal para
fabricar monedas medallas y piezas similares.Formado Con Matriz Muestra
El formado con matriz muestra es similar a algunos aspectos del acuñado. El
formado por clavado se emplea para hacer moldes o dados excepto que la
impresión se hace contra una pieza grande de material para empujar el metal
desplazado hacia un área abierta, alrededor del modelo impreso en el material.
También se utilizan para estampar materiales blandos o para moldear plásticos u
otros materiales. Suele ser más fácil hacer el objeto macho y prensarlo contra el
material blando que maquinar la parte hembra en el material del dado. Cuando se
hacen matrices, se alisa la superficie con esmeril después de formar con el dado
maestro. Se utiliza para hacer cierto numero de cavidades idénticas para moldes
múltiples de compresión.
FIGURA21
FIGURA22

REPORTE DE ESTADÍA
10. PRENSAS PARA EMBUTIR.
El embutido se produce por la penetración del punzón en la matriz.
La chapa (disco) debe pasar entre el punzó y la matriz de modo preciso (admitiendo
cierto juego) para evitar la aparición de pliegues en las paredes de la pieza. Como
regla general podemos decir que, a mayor espesor, menor posibilidad de formación
de pliegues.
El troquel puede montarse en una prensa excéntrica o de mano.
Con troqueles sencillos se puede modificar un perfil esbozado para obtener el
definitivo.
Con punzones de goma se pueden embutir recipientes a fin de abobarlos, actuando
en su interior de modo que al comprimirse verticalmente y expandiéndose hacia los
lados logran la forma. Se emplea en chapas de metal ligero.
El achaflanado de los bordes de la matriz ayuda a la chapa a resbalar por la pared
del agujero, facilitando la operación de embutir.
Es conveniente hacer agujero pequeño en la matriz para evacuar el aire encerrado.
Embutido De Una Etapa Con Apreta-Chapa
FIGURA23

REPORTE DE ESTADÍA
Embutido Inverso
Embutido Con Punzón Telescopico
FIGURA24
FIGURA25

REPORTE DE ESTADÍA
Embutido Con Matriz De Doble Acción
FIGURA26

REPORTE DE ESTADÍA
Embutido Con Matriz De Acción Simple:
FIGURA27

REPORTE DE ESTADÍA
Embutido Inverso Con Matriz De Acción Simple Y Punzón Actuador:
FIGURA28

REPORTE DE ESTADÍA
11. EL TALLER DE MATRICERIA.
El taller de matriceria se divide en dos partes que son:
Preventivo: aquí se da mantenimiento a troqueles antes de que se dañen ya que
todo el troquel debe ser revisado para evitar daños por desprendimiento de piezas
por roturas de tornillos, verificación de matrices y punzones, tanto de formado como
de corte, y chequeo a todas las piezas, ya que se lleva un chequeo cada 100 000
golpes.
Correctivo: esta área pone remedio a fallas que ocurren a la hora de la corrida, así
como los accidentes que pueden ocurrir por una mala operación.
Las dos áreas llevan un mismo sistema que de reparación ya que las reparaciones
son similares.
11.1 Mantenimiento preventivo de un troquel.
Ya se explico que es el mantenimiento preventivo, pero ahora les voy a explicar qué
puntos se revisan en el chequeo de este.
1.- Se abre el troquel con la ayuda de una grúa viajera.
2.- Se le da limpieza general al troquel, de todo residuo de aceite y rebabas por el
uso, por medio de agua a presión en el área de lavado.
3.- Se traslada las dos partes del troquel al área de mantenimiento preventivo,
posicionándolo en los bancos de apoyo.
4.- A continuación se revisara la parte inferior, en busca de matrices de forma o
corte, despostilladas o rotas para su reparación, o el cambio de estas por unas
nuevas.
5.- en caso de contener un porta chapas, se desarmara y revisaran los resortes y
cilindros de nitrógeno.
6.- Se revisara toda la tornillería, para evitar futuros accidentes por piezas sueltas.
7.- En caso de contar con botadores o elevadores, se revisaran también sus resortes
o cilindros que lleguen a tener.
8.- Se engrasaran las tasas o bujes guía en caso de contener.
9.- Continuaremos con la parte superior del troquel.
10.- se desarmara planchadores, para revisar los punzones de forma y corte, que
estén despostillados o rotos, para su remplazo o reparación.

REPORTE DE ESTADÍA
11.- se checara le cruce de todos los punzones de corte con las matrices de la parte
inferior por motivos de posición, para evitar futuras rebabas en los cortes, todo esto
sin el planchador armado.
12.- se revisara que no falte ningún piloto en la secuencia y en dado caso se
remplazara para evitar daños en la pieza producida por mala posición dentro del
troquel.
13.- se revisaran todos los resortes y cilindros de nitrógeno de los botadores y del
planchador que llegara a contener troquel.
14.- se revisara toda la tornillería que contenga la parte inferior del troquel para
evitar daños por piezas flojas por tornillos rotos.
15.- se cerrara el troquel con la ayuda de la grúa aérea.
16.- se trasladara el troque al área de entrega para su almacenamiento de este.
11.2 Mantenimiento correctivo.
Ya describimos que es, pero en esta área no hay pasos a seguir ya que se arregla
todo los errores que vallan ocurriendo a lo largo de la corrida de los troqueles, así
como los accidentes que ocurran por malas operaciones.
Afilado de un punzón.
11.3 Afilado de punzones:
Los punzones por el simple uso se desgastan sus filos y para no remplazarlos y
alargar la vida de estos por costos, es necesario afilarlos, para esto lo primero que
hay que tomar en cuenta es la altura del punzón, ya que si rebajamos de mas el
punzón puede ocurrir que no corte o que se quede pegada en él la rebaba que
desprendió de la pieza.
La tolerancia de penetración en la matriz del punzón es del grueso de la chapa o
platina de material más el 25% de esta misma, ejemplo.
Una chapa de 4mm la penetración de este seria
Grueso de la chapa + el 25% del grueso de la chapa =
4 mm + 25% (4mm) =
4 mm + 1mm= 5mm
Por lo tanto serian 5 milímetros de penetración.
En dado caso que no se pueda rectificar se tendrá que cambiar el punzón, que en
ocasiones por falta de refacciones se calzan estos para alagar su vida.

REPORTE DE ESTADÍA
A hora que ya checamos que tenemos tolerancia para afilar, recurrimos a colocar
el punzón en una prensa para poder asegurarlo en la mesa de la rectificadora.
Para obtener un buen afilado recurrimos a rectificar la piedra de la rectificadora con
un diamante.
Ya que esta rectificada se le rebajara lo necesario para que el arista del punzón
quede sin ninguna marca del desgaste.
11.4 Afilado de matrices.
Las matrices al igual que los punzones sus filos se degastan y por lo tanto se tiene
que afilar, pero en las matrices el filo es interno a diferencia de los punzones que es
externo, ya que cabe mencionar que la matriz es la que alberga el punzón la
momento de cortar, la matriz como ya se menciono alberga la rebaba o pedazo de
lamina que es removido de la pieza por lo tanto tiene un desahogo del 10% ejemplo.
Punzón afilado, después
del rectificado.
Punzón desgastado
por el uso.
FIGURA29

REPORTE DE ESTADÍA
Si el diámetro de la matriz es de 10mm, el
desahogo tendrá que tener el 10% más, por
lo tanto:
Diámetro de la matriz + 10% del diámetro de
la matriz.
10mm + 10% (10mm) =
10mm + 1mm = 11mm
Por lo tanto el desahogo tendrá que ser de 11 mm.
Entonces para poder afilar tendremos que revisar que tenga como mínimo 10mm
antes de llegar al desahogo, ya que checamos esto, aremos las mismas
operaciones que al afilar un punzón, sujetaremos la matriz en una prensa para poder
asegurarla en la mesa magnética de la rectificadora.
Se rectificara la piedra de la rectificadora para tener un buen acabado, y
proseguiremos a rectificar la área superior de esta, para rebajar los filos dañados.
Después del afilado, tendremos que tomar en cuenta que la matriz por el trabajo del
afilado se redujo su altura, por lo tanto se tendrá que reponer el material que se
rebajo, para no afectar la altura en el porta matrices ya que por lógica la matriz
quedara por debajo de la altura del porta matrices, pudiendo ocasionar
deformaciones en la pieza.
Matriz afilada
despuésdel
rectificado
Matriz con los
filosdesgastados
por el uso.
Desahogode
rebaba.
FIGURA 30
FIGURA 31

REPORTE DE ESTADÍA
Para reponer el material rebajado tendremos que hacer una calza, ejemplo se rebajo
0.3 decimas de milímetro, la calza tendrá que medir exactamente 0.3 decimas de
milímetro, porque si ponemos una calza de más de 0.3mm, la pieza puede salir con
deformaciones.

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