Este documento describe la aplicación del diseño de experimentos para resolver un problema de calidad en el proceso de soldadura laser de una empresa automotriz. El problema era la aparición de poros en los cordones de soldadura de las laterales y el techo de los autos. Se analizaron diferentes estrategias y se eligió el diseño de experimentos. Se identificaron los factores clave (potencia, corriente, limpieza de laterales y techo), se planificaron los experimentos, se analizaron e interpretaron los resultados, y se concluyó que reduciendo la

1. INGENIERIA DE CALIDAD
APLICACIÓN DEL DISEÑO DE EXPERIMENTOD PARA LA MEJORA DE
PROCESOS
El artículo que se adjunta a este reporte es sobre la aplicación del diseño de
experimentos en una empresa automotriz de gran tamaño; específicamente en
el proceso de soldadura laser para unir las laterales del auto y su techo; el
problema que se presentaba era la aparición de poros en ambos cordones.
Para la solución de este problema de calidad se analizó la posibilidad de aplicar
tres estrategias de experimentación: mejor acierto, un factor por vez y el diseño
de experimentos, siendo esta ultima la más eficiente por ser un método que
aplica estadística y no se basa únicamente en la experiencia, al igual que tiene
la posibilidad de analizar las interacciones de los factores.
Proceso de aplicación del diseño de experimentos
1) Descripción del proceso
2) Definición del proyecto
3) Planificación de los experimentos
4) Análisis e interpretación de los resultados
5) Conclusiones
Cada uno de los pasos antes mencionados es vital para obtener buenos
resultados en la mejora del proceso.
1) Descripción del proceso
En este primer paso se detalla cada etapa del proceso e identifica el problema.
2) Definición del proyecto
Se elige el equipo de trabajo y se genera motivación en ellos, una vez
concluido esto se da inicio a la fase 0 donde se realiza una delimitación del
estudio y se elabora un formato de recolección de datos.
3) Planificación de los experimentos
Es el paso más importante en la experimentación.
Del proceso principal se tomó la decisión de fraccionarlo, es decir se analizan
dos procesos (izquierdo y derecho).
SAUCEDO MENA GEORGINA

2. INGENIERIA DE CALIDAD
Los factores elegidos después de un proceso de selección son: 1) Potencia, 2)
Corriente, 3) Limpieza de laterales y 4) Limpieza del techo.
El tiempo de experimentación se fijó en 20, la primera experimentación se
realizó con un diseño factorial fraccionado considerando un día para recolectar
los datos, durante esta fase se establecen los valores de los factores, con los
cualitativos no hay problema, pero la base para los cuantitativos fue la
experiencia del personal.
4) Análisis e interpretación de los resultados
Se analizan los efectos de los factores con lo cual determinamos cuales son los
que incluiremos en el ANOVA, nuestro caso los más significativos fueron la
potencia (A), la corriente (B) y la limpieza del techo (D).
Con esto podemos concluir que los dos factores cuantitativos son significantes,
mientras que la limpieza en los laterales no es necesario pero si en el techo.
Para la segunda experimentación solo se analizan los factores A y B, con lo
que se decide reducir la corriente y mantener la potencia para ambos procesos.
Se realizaron observaciones durante cinco días de producción con estos
parámetros para verificar los resultados.
5) Conclusiones
Antes de la aplicación del diseño de experimentos se tenía 3% de defectos, al
final solo se tenía 0.09% en ambos procesos. Con esto se realizó un ahorro
significativo ya que se evitó sacar a varios autos de la producción por el defecto
al igual que el re trabajo que se tenía que realizar.
La aplicación del diseño experimentos arroja buenos resultados en la mejora
del diseño o proceso de un producto o servicio siempre y cuando se
identifiquen correctamente los factores que lo están afectando, de no ser así
se incurren en gastos innecesarios pues su aplicación tiene costos elevados.
SAUCEDO MENA GEORGINA