El documento proporciona información sobre CEMESA, una empresa dedicada a la construcción y estructuras metálicas que ha estado operando durante 46 años. Describe los procesos de fabricación de estructuras metálicas, incluido el corte, soldadura y pintura de piezas, así como su montaje y uso común en diferentes tipos de edificios. También discute la sostenibilidad del acero y los beneficios de su uso en la construcción.

1. CEMESA
 Construcciones y Estructuras Metálicas S.A.
 1965-2011
 46 años al servicio de la construcción y desde
1980 se crea la división de cubiertas, fachadas y
forjados colaborantes.
 Disponemos de un departamento Técnico
propio cualificado, con modernos sistemas
informáticos en 3D, para la optimización del
calculo y diseño.
 Talleres para fabricación de 6.633 m2 y una
superficie total de 18.230 m2 y equipos de
montaje propios.

2. Usos habituales de la estructura
metálica en España
 Edificación Industrial.
 Edificios de oficinas.
 Edificación sector transporte: Aeropuertos,
estaciones, parkings, etc.
 Edificios de uso público: Centros docentes,
museos, palacios de convenciones,
instalaciones deportivas, etc.
 Rehabilitaciones.
 Edificaciones residenciales.


3. SOSTENIBILIDAD
 El acero es uno de los materiales más
reciclables y reciclados del mundo
 Utilizando tecnología de producción
sostenible, partiendo el 100% de chatarra.
 Reciclando los productos de acero al final
de su ciclo de vida (Chatarra)
 Se recuperan los residuos de los procesos
de fabricación para asfaltos.

4. CREAR LA CULTURA DEL
ACERO
 Ahorra superficie en planta construida.
 Menos volumen de cimentación.
 Construcción mas rápida, menos exposición de mano de obra,
menos riesgo.
 Permite el ahorro de energía combinado con otros elementos.
 Excelente comportamiento en los fenómenos sísmicos.
 Diseño mas creativo.
 Materia prima certificada por siderúrgica.
 Menos secciones de elementos, mejora la luminosidad interna.
 Eficiente protección contra el fuego con productos intumescentes.
 Excelente comportamiento plástico.
 Excelente relación entre su capacidad estructural y su peso, eso le
permite un ahorro fundamental en el transporte y medios
mecánicos, produciendo menos contaminación.
 La construcción metálica se revaloriza con el tiempo.

5. PROCESO DE FABRICACION
DEL ACERO
Partiendo de la materia prima chatarra y
en un horno eléctrico, se obtiene como
semiproducto la palanquilla y que
posteriormente en los trenes de
laminación se producen los perfiles,
pletinas, angulares y redondos.

6. FAMILIAS DE PRUDUCTOS
 HEB
 HEA
 HEM
 IPE
 IPN
 UPN
 ANGULOS
 PLETINAS
 REDONDOS
 PERFILES TUBULARES
 CHAPAS

7. VER PRONTUARIO
 Celsa

8. ESTRUCTURAS METALICAS
 Fabricación en taller
 Transporte
 Montaje
 Forjados colaborantes
 Cubiertas y cerramientos

9. PROCESOS DE FABRICACIÓN
PARTIENDO DE UN PROYECTO
 Confección del presupuesto
 Aceptación del mismo, planning y contrato.
 Abrir la orden de fabricación
 Prospección de materiales
 Confección de planos de fabricación y mandar a
la D.F. para su aprobación.
 Aprovisionamiento de materiales
 Planos de despieze y confección de programas
para corte y taladro.

10. Modelado y dibujo en 3D, Render.

14. COMPRA Y RECEPCION
MATERIALES
 Identificación de los productos y trazabilidad
 Se almacenaran etiquetándolos asignándoles el
código proveedor, nº O.F. fecha albarán
 En las chapas de mayor espesor se identificará
el nº para contrastar con el certificado.
 En las chapa gruesas se comprobaran con
durómetro

17. Proceso Corte, taladro y granallado
 Desde la oficina del taller, se entregará al
responsable de almacén lista de
prioridades.
 Se posicionará sobre bancada de
alimentación los perfiles por riguroso
orden.

23. Corte de chapa en oxicorte y
plasma CN.
 De la oficina del taller se reciben las
instrucciones.
 Se manda el programa de corte al CN. de la
maquina.
 Para el proceso de corte de chapas de uniones.
 Chapas base y capitel de pilares.
 Chapas para formación de viga armada.
 Corte de chapas para puentes metálicos y
pasarelas
 Una vez oxicortadas se trasladan a la zona de
granallado

27. GRANALLADO
 Decapaje mecánico con granalla para la
eliminación de calamina y conseguir un
grado S 2 ½
 Es el mejor sistema de preparación de
superficies, previa a la aplicación de
pinturas, consiguiendo un perfecto anclaje
de las mismas.

30. ARMADO DE LAS PIEZAS
 En la mesa de armado y una vez los
perfiles cortados, taladrados y
granallados, se procede al armados de las
piezas metálicas según planos, la unión
se efectúa punteando con soldadura los
perfiles.
 En las chapas se unen con la preparación
de bordes para continuar el proceso de
soldadura.

38. PROCESOS DE SOLDADURA
 Soldadura con arco sumergido
 Soldadura bajo Atmósfera gas protector
 Soldadura con electrodo recubierto.

39. Soldadura en Arco Sumergido
 Este proceso se aplica para soldaduras de
viga armada o de cordones continuos de
longitud hasta 30 mts.
 Consiste en una maquina totalmente
automática dispuesta con dos antorchas y
los palpadores que suelda con hilo
continuo.

41. Antorchas arco sumergido

44. Soldadura bajo Atmósfera gas
protector
 Utilizadacon maquina semiautomática de
hilo continuo, con gas protector al rededor
de hilo, este sistema se conoce por
MIG/MAG.(se emplea solo en taller)

47. SOLDADURA CON ELCTRODO
RECUBIERTO
 Estasoldadura se utiliza únicamente para
montaje en obra.
 Punteo en taller en el armado.

50. HOMOLOGACIÓN DE
SOLDADORES Y PROCESOS
 Los soldadores debidamente certificados por un
departamento de inspección externo, tanto en
semiautomática como en electro revestido.
 Una vez efectuadas la soldaduras, se procede a
un control, radiográfico ó de líquidos
penetrantes de forma aleatoria, por un
laboratorio externo contratado por el cliente.
 La pruebas de control se efectúan siempre en
taller, a excepción de la soldadura de montaje
que se ejecutan en obra.

51.  Foto soldadura de obra y controles

53. CONTROL DE LIQUIDOS
PENETRANTES

55. CONTROL DE GARGANTA
SOLDADURA

56. CONTROL DE PARTICULAS
MAGNETICAS

57. PINTURA
 Una vez soldadas las piezas se depositan
en una vagoneta que las desplaza a la
nave destinada a pintura.
 Se posicionan planas sobre apoyos y con
una maquina Airles de pistolas manuales,
se proyecta una capa de pintura ignifuga ó
imprimación de oxido de hierro de 25 ó 30
micras, suficientes para completar su
tratamiento.

60. EXPEDICION
 Una vez acabado el proceso de pintado,
se depositan las piezas sobre las
plataformas de los camiones
debidamente flejadas para su transporte a
obra.

62. DESCAR Y MONTAJE EN OBRA
 Debido a que las piezas de estructura
metálica son muy ligeras se precisa pocos
medios de transporte (reducción
contaminación).
 El montaje es muy rápido con las uniones
atornilladas.
 Precisa un equipo humano muy reducido
lo que supone menos riesgo de
accidentes laborales.

66.  Foto de descarga y montaje

69. CUBIERTAS, FORJADOS Y
CERRAMIENTOS METALICOS
 El departamento técnico con la D.F. y a
conveniencia del promotor se diseña el
tipo de cubierta en función del aislamiento,
luz natural y estética.
 Los forjados colaborantes en función del
calculo.
 Los cerramientos de fachadas con el
aislamiento, colorido y rematería.

72. FORJADOS COLABORANTES

73. REMATE BORDE DE
FORJADO

77. SISTEMA DE PROTECCIÓN
PASIVA
 Se ha de estudiar en cada caso la
protección necesaria.
 En naves Industriales suele ser protección
baja, pudiéndose aplicar pintura
intumescente con el RF preciso.
 En edificios multiplanta, hoteles,
hospitales etc. la protección es mayor, se
suele aplicar proyección vermiculita ó
perlita con cemento ó yeso.

80. Este panel fue recuperado

81. ACONDICIONAMIENTO
FACHADAS

85. Falta remate

88. Diente de sierra

93. DISEÑO DE REMATES DE
CIERRE

96. CANALON AISLADO