Clase 1 soldadura y tornillos

UNIDAD II.
REPRESENTACION GRAFICA DE UNIONES
PROFESOR:
WUILLIAN GUARDIA
SANTAANA DE CORO, NOVIEMBRE 2009
REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN SUPERIOR
UNIVERSIDAD POLITECNICA DE FALCON“ALONSO GAMERO”
AREA DE MECANICA - CATEDRA DE DIBUJO MECANICO – MODULO I
SANTA ANA DE CORO - ESTADO - FALCÓN

UNIDAD II.
REPRESENTACION GRAFICA DE UNIONES
1- Introducción - Definiciones de soldadura.
1.1- Arco eléctrico con electrodo revestido.
1.2- Oxigas.
1.3- MIG.
1.4- TIG
1.5- Arco sumergido.
1.6- Electro puntos

2.- Electrodos.
2.1.- Tipos de electrodos comerciales.
2.2.- Identificación.
2.3.- Simbologia de Identificación de la Soldadura
2.4.- Clasificación.
2.5.- Selección.

3. – Elementos Roscados.
3.1. Sujetadores Desmontables .
3.2. Formas de las Roscas .
3.3. Representaciones de Roscas .
3.4. Serie de Roscas y sus Aplicaciones .
3.5. Clases de Roscas y sus Aplicaciones .
3.6. Representacion de un Tornillo Terminado

INTRODUCCIÓN

1.- Introducción.
La versatilidad, la resistencia a solicitaciones mecánicas y
su sencillez de ejecución permite a la soldadura imponerse a otro
tipo de uniones. Sólo cuando se requiere necesidad de desmontaje o
ligereza, son preferibles por este orden las uniones atornilladas y
adhesivas.
Las técnicas comúnmente conocidas de Soldadura mediante
Gas Combustible o Arco eléctrico han sido desplazadas en algunas
aplicaciones en detrimento de otras técnicas más avanzadas.
MINISTERIO DE EDUCACIÓN, CULTURA Y DEPORTES
UNIVERSIDAD NACIONAL POLITECNICA ALONSO GAMERO”
AREA DE MECANICA – DIBUJO MECANICO – MODULO II

1- Definiciones de soldadura.
Basado en términos normalizados por la Sociedad Americana
de la Soldadura AWS. Norma AWS B3.0:
“ Proceso de unión que produce la coalescencia de los
materiales por calentamiento a la temperatura de soldadura,
con o sin la aplicación de presión, o solamente por la aplicación
de presión y con o sin el uso de metal de relleno.”

DEFINICIONES DE SOLDADURA

ANTECEDENTES HISTORICOS:
* Sir Humphry Davy demuestra en 1808 que es posible conducir electricidad en el aire
entre dos electrodos.
* Bernados, oriundo de Rusia pero radicado en Inglaterra, demuestra en 1885 que con
un arco establecido entre un electrodo negativo de carbón y un ánodo metálico es
posible producir una fusión localizada y utilizarla para unir piezas metálicas. Patenta el
primer dispositivo de soldadura manual.
•Slavianoff en 1892 reemplaza el electrodo de carbón por una varilla metálica
introduciendo el concepto de electrodo consumible.
* Kjellberg, un sueco, obtiene en 1907 la primera patente de un electrodo revestido
manual. Sería el fundador de la firma ESAB.

FORMAS DE REALIZAR LAS SOLDADURAS:
SOLDADURA
EMPLEANDO CALOR
EMPLEANDO PRESIÓN
COMBINANDO AMBAS

A su vez éstas pueden subdividirse en:
UNIÓN POR RESISTENCIA
ELÉCTRICA
ENLACE EN FASE SÓLIDA ENLACE EN BASE
SÓLIDA-LÍQUIDA
UNIÓN POR FUSIÓN

JUNTAS Y DISEÑO DE JUNTAS

Junta:
Es el sitio de los miembros o de los bordes de
los miembros por donde se van a unir o han sido
unidos.
Diseño de Juntas:
Es la forma, dimensiones y configuración de
las juntas.

Tipos de Juntas:
A Tope: Es una unión entre dos componentes ubicados
aproximadamente en un mismo plano.
A Solape: Es la unión entre dos miembros superpuestos.
De Esquina: Es una unión entre dos miembros que se encuentran
aproximadamente a ángulos rectos el uno con el otro en forma de
L.
En T: es una unión entre dos miembros colocados
aproximadamente en ángulos recto entre si, en forma de T.

T Plano Esquina Chaqueta Sencilla
T en Angulo Doble Plano Esquina Union Bridada Union de plano sobre plano
Bridada en T Plano Nivelado Esquina Bridada Linea de Contacto Espiral Asegurada
Borde Bridado Semi Espiral Final Bridado Final Bridado curvo Junta de Tuberia
Nivelado
Junta de Tope
Juntas en General

OBJETIVO DE LA SOLDADURA

El objetivo fundamental en cualquier operación de soldadura es el
de conseguir una junta con la misma característica del metal base.
Este resultado sólo puede obtenerse si el baño de fusión está
completamente aislado de la atmósfera durante toda la operación de
soldeo. De no ser así, tanto el oxígeno como el nitrógeno del aire
serán absorbidos por el metal en estado de fusión y la soldadura
quedará porosa y frágil. En este tipo de soldadura se utiliza como
medio de protección un chorro de gas que impide la contaminación
de la junta
Objetivo de la soldadura

Normas, Códigos y Especificaciones aplicables a la producción de
soldaduras. (Definiciones):
Códigos: Son documentos completos que establecen los
requerimientos mínimos para salvaguarda de los equipos e instalaciones, pero
sobre todo, para salvaguarda de vidas humanas.
Normas: Son documentos específicos que han sido formalmente
adoptados, por consenso general, por una sociedad, institución o compañía.
Especificaciones: Son documentos que establecen requisitos precisos,
los cuales deben ser satisfecho por un material, un producto o un servicio.

TIPOS DE SOLDADURA

1.1- Arco eléctrico con electrodo revestido. SMAW (Shielded
Metal Arc Welding)
El sistema de soldadura eléctrica con electrodo recubierto se
caracteriza, por la creación y mantenimiento de un arco eléctrico
entre una varilla metálica llamada electrodo, y la pieza a soldar. El
electrodo recubierto está constituido por una varilla metálica a la
que se le da el nombre de alma, generalmente de forma cilíndrica,
recubierta de un revestimiento de sustancias no metálicas, cuya
composición química puede ser muy variada, según las
característica que se requieran en el uso.

La soldadura por arco eléctrico es utilizada comúnmente debido a la
facilidad de transportación y a la economía de dicho proceso.

1.2- Oxigas.
Este proceso incluye a todas las soldaduras que emplean
un gas combustible para generar la energía que es necesaria para
fundir el material de aporte. Los combustibles más utilizados son
el metano, acetileno y el hidrógeno, los que al combinarse con el
oxígeno como comburente generan las soldaduras autógena y
oxhídrica.

La soldadura oxhídrica: es producto de la combinación del
oxígeno y el hidrógeno en un soplete. El hidrógeno se obtiene de
la electrólisis del agua y la temperatura que se genera en este
proceso es entre 1500 y 2000°C.
La soldadura autógena: Esta se logra al combinar al
acetileno y al oxígeno en un soplete. Se conoce como autógena
porque con la combinación del combustible y el comburente se
tiene autonomía para ser manejada en diferentes medios.
).

En los sopletes de la soldadura autógena se pueden obtener tres tipos de
flama las que son reductora, neutral y oxidante. De las tres la neutral es
la de mayor aplicación. Esta flama, está balanceada en la cantidad de
acetileno y oxígeno que utiliza .
CILINDROS Y REGULADORES PARA SOLDADURA OXIACETILÉNICA

1.3- Soldadura por electrodo consumible protegido. (MIG y MAG).
Estos dos tipos de soldadura por electrodo consumible protegido,
MIG (Metal Inert Gas) y MAG (Metal Active Gas), se da por que
este es un electrodo que alimenta el cordón de soldadura. El arco
eléctrico está protegido, como en el caso anterior, por un flujo
continuo de gas que garantiza una unión limpia y en buenas
condiciones.

En la soldadura MIG:
Como su nombre indica, el gas es inerte; no participa en
modo alguno en la reacción de soldadura. Su función es proteger la
zona crítica de la soldadura de oxidaciones e impurezas exteriores.
Se emplean usualmente los mismos gases que en el caso de
electrodo no consumible, argón, menos frecuentemente helio, y
mezcla de ambos.

En la soldadura MIG:
La soldadura MIG (metal inert gas)
es la que el electrodo es de un
metal que se utiliza como metal de
aporte, por lo que este sistema es
considerado como un proceso de
soldadura continua

En la soldadura MAG:
Al contrario de lo anterior, el gas utilizado participa de forma activa
en la soldadura. Su zona de influencia puede ser oxidante o
reductora, ya se utilicen gases como el dióxido de carbono o el
argón mezclado con oxígeno. El problema de usar CO2 en la
soldadura es que la unión resultante, debido al oxígeno liberado,
resulta muy porosa. Además, sólo se puede usar para soldar acero,
por lo que su uso queda restringido a las ocasiones en las que es
necesario soldar grandes cantidades de material y en las que la
porosidad resultante no es un problema a tener en cuenta.

1.4- TIG. (Tungsten Inert Gas - GTAW (Gas Tungsten Arc
Welding) .
La soldadura por electrodo no consumible, también llamada
Soldadura TIG (siglas de Tungsten Inert Gas), se caracteriza por el
empleo de un electrodo permanente que normalmente, como indica
el nombre, es de tungsteno.
Este método de soldadura se patentó en 1920 pero no se
empezó a utilizar de manera generalizada hasta 1940, dado su coste
y complejidad técnica.

A diferencia que en las soldaduras de electrodo consumible, en este caso el
metal que formará el cordón de soldadura debe ser añadido externamente, a
no ser que las piezas a soldar sean específicamente delgadas y no sea
necesario. El metal de aportación debe ser de la misma composición o
similar que el metal base; incluso, en algunos casos, puede utilizarse
satisfactoriamente como material de aportación una tira obtenida de las
propias chapas a soldar.
La soldadura TIG (tungtein inert gas)
es aquella en la que el electrodo de la
máquina es de tungsteno, por lo que el
metal de aporte se debe añadir por
separado .

1.5- Arco sumergido.
El proceso de soldadura por arco sumergido, también llamado
proceso SAW (Submerged Arc Welding), tiene como detalle más
característico el empleo de un flujo continuo de material protector en
polvo o granulado, llamado flux.
Esta sustancia protege el arco y el baño de fusión de la
atmósfera, de tal forma que ambos permanecen invisibles durante la
soldadura. Parte del flux funde, ello protege y estabiliza el arco,
genera escoria que aísla el cordón, e incluso puede contribuir a la
aleación. Este proceso está totalmente automatizado y permite
obtener grandes rendimientos.

Consideraciones:
•El electrodo de soldadura SAW es consumible.
•Se comercializa en forma de hilo, macizo o hueco con el flux dentro
(de forma que no se requiere un conducto de aporte sino sólo uno de
recogida), de alrededor de 0,5 mm de espesor.
•Los fluxes, son mezclas de compuestos minerales varios (SIO2,
CaO, MnO, etc…) con determinadas características de
escorificación, viscosidad, etc.

1.6- Soldadura por Resistencia
El principio del funcionamiento de este proceso consiste en hacer pasar
una corriente eléctrica de gran intensidad a través de los metales que se
van a unir, como en la unión de los mismos la resistencia es mayor que
en sus cuerpos se generará el aumento de temperatura, aprovechando
esta energía y con un poco de presión se logra la unión.

En los procesos de soldadura por resistencia se incluyen los de:
• soldadura por puntos .
• soldadura por resaltes .
• soldadura por costura.
• soldadura a tope .
En la soldadura por puntos la corriente eléctrica pasa por dos
electrodos con punta, debido a la resistencia del material a unir se
logra el calentamiento y con la aplica de presión sobre las piezas se
genera un punto de soldadura. La máquinas soldadoras de puntos
pueden ser fijas o móviles o bién estar acopladas a un robot o brazo
mecánico.

ELECTRODOS

2.- Electrodos.
Son varillas metálicas preparadas para servir como
polo del circuito; en su extremo se genera el arco eléctrico. En
algunos casos, sirven también como material fundente. La
varilla metálica a menudo va recubierta por una combinación
de materiales que varían de un electrodo a otro. El
recubrimiento en los electrodos tiene diversa funciones, éstas
pueden resumirse en las siguientes:
Función eléctrica del recubrimiento
Función física de la escoria
Función metalúrgica del recubrimiento

TIPOS DE ELECTRODOS

2.1.- Tipos de electrodos.
•Electrodos para fines médicos, como EEG, EKG, ECT, desfibrilador .
•Electrodos para técnicas de Electrofisiología en investigación biomédica.
•Electrodos para ejecución en silla eléctrica .
•Electrodos para galvanoplastia .
•Electrodos para soldadura .
•Electrodos de protección catódica .
• Electrodos inertes para hidrólisis (hechos de platino)

IDENTIFICACIÓN DE
LOS ELECTRODOS

Identificación.
Numeración de electrodos.
Significado de la Numeración de los Electrodos para Acero Dulce y Baja Aleación
SISTEMAA.W.S - A.5.1 – A 5-5
Prefijos
El prefijo “E” significa “electrodo” y se refiere a la soldadura por arco.
Resistencia a la tracción : Para los electrodos de acero dulce y los aceros de baja
aleación: las dos primeras cifras de un número de cuatro cifras, o las tres primeras
cifras de un número de cinco cifras designan resistencia a la tracción:
E-60xx significa una resistencia a la tracción de 60,000 libras por pulgada
cuadrada. (42,2 kg./mm2).
cuadrada. (49,2kg./mm2).
cuadrada. (70,3kg./mm2).

Identificación.
Posiciones para soldar : La penúltima cifra indica la posición para soldar.
Exx1x
significa para todas las posiciones.
Exx2x significa posición horizontal o plana.
Exx3x significa posición plana solamente.
Electrodos de acero inoxidable : Cuando se trate de electrodos de Acero Inoxidable tal
como E-308-16:
A – Las tres primeras cifras indican la clase de acero inoxidable.
B - Las dos últimas cifras indican la posición y la polaridad.

Identificación.
Revestimientos: Para los diferentes tipos de revestimiento nótese que los electrodos
tipo:
E-6010 y E-6011:Tienen un revestimiento con alto contenido de materia orgánica (celulosa).
E-6013: Tienen un revestimiento con alto contenido de óxido de rutilo (titanio).
C.C.C.A. y polaridad: Interpretación del último dígito.

SIMBOLOGIA DE
IDENTIFICACION DE LA
SOLDADURA

SIMBOLOGIA DE IDENTIFICACION DE LA
SOLDADURA
Descifrando los símbolos de la soldadura
Cuando las soldaduras son especificadas en planos y dibujos isométricos de ingeniería de fabricación,
un conjunto de símbolos es usado para identificar el tipo de soldadura, las dimensiones y otras
informaciones referente al proceso y el acabado, se ha preparado este material que ayudara al
estudiante ha identificar los símbolos mas comúnmente usados en este campo y su significado.

SIMBOLOGIA DE IDENTIFICACION DE LA SOLDADURA

SIMBOLOGIA DE IDENTIFICACION DE LA SOLDADURA
EJEMPLOS MAS SENCILLOS: SOLDADURA DE FILETE.
Las soldaduras de filete son usadas para hacer juntas de enfrentamiento perpendicular como
esquinas y las juntas "T" y como su propio símbolo lo sugiere estas soldaduras son,
básicamente, triangulares vistas desde su sección, aunque su forma no es siempre un
triangulo perfecto o isosceles
La soldadura fundida es depositada en la esquina formada por la
característica de la unión de dos miembros penetrando y fundiéndose con
el metal base para formar la junta.

La cara perpendicular del triangulo siempre es dibujada en la
parte izquierda del símbolo, si las dos caras de la soldadura
son de la misma dimensión, entonces solo una medida es
dada.
Si la soldadura tuviera caras desiguales (menos común)
entonces ambas dimensiones son dadas y una nota especial
que indica en el dibujo cual cara es mas larga.
La soldadura se debe situar entre las líneas dimensiónales
especificadas (si son dadas) o entre los puntos donde un
cambio de dirección abrupto de la soldadura ocurra, como
al final de las planchas o laminas
El largo de la soldadura es dado
a la derecha del símbolo

En el caso de soldaduras intermitentes o interrumpidas, el
largo de cada porción de la soldadura y los espacios que las
separan, son indicado en el símbolo siendo separados con un
guión ( - ) y el largo de la porción de soldadura va seguido de
la dimensión centro-centro del espacio; estos siempre se
colocan a la derecha del símbolo del filete (triangulo)

Las soldaduras de Canal son usadas comúnmente para hacer juntas de bordes con bordes, aunque
también son usadas frecuentemente en esquinas, juntas "T", juntas curvas y piezas planas. Como lo
sugiere la variedad de símbolos para estas soldaduras, hay muchas maneras de hacer soldaduras de Canal
y la diferencia principal dependerá de la geometría de las partes que serán unidas y la preparación de sus
bordes.
EJEMPLOS MAS SENCILLOS: SOLDADURA DE CANAL.

El metal soldado es depositado entre el canal penetrando y fundiéndose con el metal base para formar la
junta, por limitaciones de dibujo grafico la penetración no es indicada en los símbolos pero en este tipo de
soldaduras la penetración es sumamente importante para la buena calidad de la soldadura.
La soldadura de canal cuadrado, en la cual el canal es
creado por una separación especifica o ninguna separación,
incluyendo hasta cierta presión de oposición, la distancia de
la separación (si existe) es dada en el símbolo.
Las soldaduras de canal "V", en la que los bordes son
biselados, a veces por un lado o por los dos lados, para crea
el canal, el ángulo del bisel es dado en el símbolo así como la
luz de separación o separación de la raíz (si existiera)

Si la profundidad de la "V" no fuera igual al espesor o a la
mitad (en el caso de doble "V") del espesor de la lamina o
plancha a soldar, entonces la profundidad es dada a la
izquierda del símbolo de la soldadura.
Si la penetración de la soldadura fuera mayor que la
profundidad del canal, la profundidad de la "garganta efectiva"
es dada entre paréntesis después de la profundidad de la "V“.

En el bisel del canal de soldadura, en el cual el borde de una
de las laminas es biselado y la otra es cuadrada, el símbolo
de la línea perpendicular siempre es dibujada en el lado
izquierdo sea cual sea la orientación de la soldadura, la
flecha apunta la cara de la pieza que debe ser biselada y en
este caso la flecha es cortada y doblada en ángulo para
hacer énfasis en su importancia (este corte de ángulo no es
necesario si el proyectista no tiene preferencias en cual lado
debe ser biselado o si el dibujo es interpretado por un
soldador calificado que reconoce la diferencia de cual lado
debe ser tratado), las condiciones de ángulo, preparación del
borde, garganta efectiva y la luz de separación de la
separación de raíz son descritas en las soldaduras de canal
“V”.

Soldadura de conexión y de óvalos es usada para unir
laminas sobrepuestas una de las cuales tienen
perforaciones (redondos para conexiones y ovalados o
alargados para Óvalos). Metal soldado es depositado en
estas perforaciones penetrando y fundiéndose con el
metal base de las dos partes formando la junta, por
limitaciones de dibujo grafico, la penetración no es
indicada en los símbolos pero en este tipo de soldadura
la penetración es sumamente importante para la buena
calidad de la soldadura.
EJEMPLOS MAS SENCILLOS: CONEXIÓN Y OVALOS.

En la soldadura de conexión el diámetro de cada conector es dado a la izquierda del símbolo y el
espacio entre los conectores es dado a la derecha, en la soldadura de óvalos el ancho de cada ovalo es
dado a la izquierda del símbolo, el largo y la distancia entre espacios (separados por un guión"-") son
dados a la derecha del símbolo y la referencia del detalle en la cola.
Sección a través del Ovalo.

El numero de conectores u óvalos es dado entre paréntesis por encima o por debajo del símbolo de la
soldadura, la indicación del "lado de la flecha" y "el otro lado" indican cual pieza tiene la(s)
perforacione(s); Si no esta en las especificaciones el llenado total de esta perforación, entonces la
profundidad es dada dentro del símbolo de la soldadura.
Sección a través del Conector

CLASIFICACIÓN Y SELECCIÓN
DE ELECTRODOS.

Clasificación y Selección.
Soldadura SMAW : Algunas especificaciones para la fabricación de electrodos
revestidos son:
AWS A5.1 – Para electrodos revestidos de acero al carbono.
AWS A5.3 – Para electrodos revestidos de aluminio y sus aleaciones.
AWS A5.4 – Para electrodos revestidos de acero al cromo y cromo-níquel.
AWS A5.5 – Para electrodos revestidos de acero de baja aleación.
AWS A5.6 – Para electrodos revestidos de cobre y aleaciones.
AWS A5.11 – Para electrodos revestidos de níquel y sus aleaciones.
AWS A5.15 – Para electrodos revestidos (y desnudos) de hierro fundido.

Proceso de Soldadura GTAW: Algunas especificaciones que establecen los
requerimientos de la varillas y alambres (rollos o bobinas) utilizadas en este proceso
de soldadura son
AWS A5.18 – Especificaciones para el material de aporte de acero al carbono para
proceso de soldadura protegidos por gas.
AWS A5.10 – Especificaciones para electrodos y varillas desnudas de aluminio y
sus aleaciones.
AWS A5.14 – Especificaciones para electrodos y varillas desnudas de níquel y sus
aleaciones.
AWS A5.28 – Especificaciones para material de aporte de acero de baja aleación
para procesos de soldadura protegidos por gas.

Proceso de Soldadura GMAW: Algunas especificaciones que establecen los
requerimientos para la fabricación de los alambres para soldar diferentes aleaciones
son entre otros los siguientes:(rollos o bobinas)
AWS A5.10 – Especificaciones para electrodos de aleaciones de aluminio.
AWS A5.18 – Especificaciones para electrodos de acero al carbono.
AWS A5.28 – Especificaciones para aceros de baja aleación.
AWS A5.9 – Especificaciones para electrodos de aceros inoxidables serie 300.

Proceso de Soldadura FCAW : Algunas especificaciones que establecen los
AWS A5.20 – Electrodos tubulares de acero al carbono.
AWS A5.29 – Electrodos tubulares de acero de baja aleación.
AWS A5.22 – Electrodos tubulares de acero al cromo y al cromo-níquel resistentes
a la corrosión

Proceso de Soldadura SAW: Algunas especificaciones que establecen los
AWS A5.17 – Especificaciones para electrodos y fundentes de acero al carbono.
AWS A5.23 – Especificaciones para electrodos y fundente de acero de baja
aleación.

SUJETADORES DESMONTABLES
Los sujetadores de roscas, tales como los tomillos, pernos, espárragos, y
tuercas, se fabrican en gran variedad de formas y tamaños. “La rosca de un tomillo
es un hilo continuo de sección uniforme arrollado en formas de hélice en la
superficie interna y externa de un cilindro. Una hélice es una curva generada por
un punto que se mueve uniformemente alrededor de un cilindro y paralelamente a
su eje”. (Ver Fig. 1).

Fig. 1- Nomenclatura de una rosca de tornilloFig. 1- Nomenclatura de una rosca de tornillo

Partes de un tornillo
En él se distinguen tres partes básicas: cabeza, cuello y rosca:
Identificación.
Todo tornillo se identifica mediante 5 características básicas: cabeza, diámetro,
longitud, perfil de rosca y paso de rosca.

La cabeza permite sujetar el tornillo o imprimirle el movimiento giratorio con la ayuda
de útiles adecuados, (Los más usuales son llaves fijas o inglesas, destornilladores o
llaves
Allen). Las más usuales son la forma hexagonal o cuadrada, pero también existen otras
(semiesférica, gota de sebo, cónica o avellanada, cilíndrica...).

El diámetro es el grosor del tornillo medido en la zona de la rosca. Se suele dar en
milímetros, aunque todavía hay algunos tipos de tornillos cuyo diámetro se da en
pulgadas.
La longitud del tornillo es lo que mide la rosca y el cuello juntos.
El perfil de rosca hace referencia al perfil del filete con el que se ha tallado el
tornillo; los más empleados son:

El paso de rosca es la distancia que existe entre dos crestas consecutivas.

FORMAS DE LAS ROSCAS
La forma de la rosca utilizada más comúnmente en Norteamérica para fines de
sujeción es la rosca Unified National.
La adición de este término es el resultado de las conferencias sostenidas por
los comités del reino unido, los Estados Unidos y Canadá. En el año 1948 estos comités
acordaron las normas de la rosca Unified. Antes de esta fecha, la rosca American
National tenía la raíz y las crestas planas. La rosca Unified National tiene la raíz
redondeada y las crestas pueden ser redondeadas o planas. (Ver Figura ).

REPRESENTACIONES DE ROSCAS
La representación real de la rosca de un tornillo se emplea poco en los dibujos de
trabajo, debido a que requiere, un dibujo muy laborioso y exacto que incluye desarrollos
repetidos de la curva helicoidal de la rosca. Actualmente la práctica general es la
representación simbólica de las roscas. En general hay tres tipos de convenciones utilizadas
para la representación de roscas de tornillos: pictórica, esquemática y simplificada.

REPRESENTACIÓN PICTÓRICA: Esta es una aproximación cercana a la
apariencia real de las roscas. Su simplificación consiste en que las crestas y las raíces de las
roscas completas se muestran agudas, ya que se emplean líneas rectas para su construcción,
en lugar de utilizar una línea de doble curvatura. Esta representación se debe utilizar
solamente para detalles ampliados y otras aplicaciones especiales. (Ver Fig. 2-A) Nota:
ver pasos para la construcción de la rosca.

REPRESENTACIÓN ESQUEMÁTICA: Se debe utilizar en lugar de la
representación simplificada cuando sea necesario dar más énfasis al aspecto de la rosca de
una pieza o cuando la representación simplificada pueda llegar a confundirse con otras líneas
paralelas, gargantas, ranuras o detalles adyacentes. Para distinguir entre las roscas completas
y las incompletas, estas últimas se indican utilizando una línea de cresta y una línea de raíz
que se prolonga sólo hasta la mitad de la pieza que se está representando. (Ver Fig. 2-B).

REPRESENTACIÓN SIMPLIFICADA: La representación simplificada se debe
utilizar siempre que proporcione la información deseada, sin confusión, ya que exige el
mínimo esfuerzo y tiempo de dibujo. En este sistema las crestas de las roscas se representan
con una línea de contorno gruesa (excepto en las vistas ocultas) y las raíces con una línea
continua delgada. El extremo de una rosca completa se indica por medio de una línea
gruesa colocada transversalmente a la pieza y las roscas imperfectas o incompletas se
representan más allá de esta línea, inclinando la línea de la raíz un determinado ángulo, hasta
encontrar la línea de cresta.

REPRESENTACIONES
DE ROSCAS

SERIE DE ROSCAS Y SUS APLICACIONES
SERIE DE ROSCAS GRUESAS: Utilizada en trabajos corrientes de ingeniería y en
aplicaciones comerciales.
SERIE DE ROSCAS FINAS: Para uso general cuando se desea una rosca más fina que
las de series de roscas gruesas. En comparación con un tornillo de rosca gruesa, el
tornillo de rosca finas más resistente a los esfuerzos de tracción y de torsión y es menos
probable que se afloje debido a la vibración.

SERIE DE ROSCAS EXTRAFINAS: Se utilizan ampliamente en equipos e
instrumentos aeronáuticos, para el roscado de paredes delgadas, tuberías, casquillos,
bridas de acoplamiento, boquillas, etc., y siempre que se requiera un número máximo de
hilos en una longitud determinada.

SERIES DE ROSCAS Y SUS APLICACIONES
SERIE DE ROSCAS DE 8 HILOS POR PULGADA: Se utilizan en pernos para
bridas de tuberías sometidas a presión pernos prisioneros para culatas de cilindros y
sujeciones similares sometidas a presión. En los tamaños más grandes se emplean para
otros usos como sustitutos de la serie de roscas gruesas.
SERIE DE ROSCAS DE 12 HILOS POR PULGADA: Los diámetros mayores de
1-3/4 pulgada se utilizan mucho en calderas, cuando los agujeros gastados deben ser
aterrajados por segunda vez con un diámetro de rosca mayor. También se emplean para
uso general como una extensión de la serie de roscas fina.

SERIE DE ROSCAS DE 16 HILOS POR PULGADA: Se emplean para roscas de
collares de ajustes y tuercas de retensión para cojinetes y para uso general como
extensión de la serie de roscas extrafinas

CLASES DE ROSCAS Y SUS APLICACIONES
El ajuste de rosca de un tomillo es la cantidad de juego que queda entre el tomillo y la
tuerca, cuando se ensamblan dichas piezas. Con el fin de disponer de varios grados de
ajuste, las normas de roscas Unified han proporcionado tres clases de ajustes de roscas
externas (clases 1A, 2A, y 3A) y tres clases de roscas internas (clases 1B, 2B y 3B).
Estas clases difieren entre sí en la cantidad de discrepancia y de tolerancia”.

CLASE 1A Y 1B: Estas clases producen el ajusto más flojo, es decir, la mayor
cantidad de juego en el monta. Son útiles para trabajos donde sea esencial la
facilidad de montaje y desmontaje, como en algunos trabajos de artillería; para
pernos de cabeza ranurada y para algunos otros pernos y tuercas bastos.

CLASE 2A Y 2B: Estas clases se emplean para productos comerciales de buena
calidad, tales como tornillos de maquinaria y sujetadores y para la mayor parte de
piezas intercambiadles.
CLASE 3A Y 3B: Estas clases se utilizan para productos comerciales de calidad
excepcionalmente alta donde es esencial un ajuste sin holgura o particularmente
apretado y se justifica el alto costo de la máquinas y herramientas de precisión.

SERIES DE ROSCAS y CLASES DE ROSCAS (APLICACIONES)

!!!! MUCHAS GRACIAS !!!!

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE FALCÓN
ALONSO GAMERO
NOMBRE:
FECHA:
TRAYEC:
NORMA:
TRIMES
PROFESOR:
ESCALA:
SECCIÓN:
NOTA:
NOMBRE DE LA PIEZA:
55
155
1010101015
25 20 20 20 20 20 30
3.53.5
322443

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