La distribución de planta es un proceso que busca la organización eficiente de departamentos y estaciones de trabajo para optimizar la producción y la satisfacción de los empleados. Se basa en principios como la integración total, la mínima distancia y la flexibilidad, y requiere análisis en casos de nuevas plantas, expansiones o ajustes a disposiciones existentes. Además, plantea preguntas clave para el diseño, garantizando la seguridad y eficiencia en el movimiento de materiales y personal.

1. En que consiste la distribución de Planta?
Es más unArte que una Ciencia
Consiste en la disposición o configuración mas adecuada de los
departamentos, estaciones de trabajo y equipos relacionados
que conforman el proceso de producción, incluyendo servicio
al cliente y las áreas de almacenamiento

2. LA PLANEACION DEL LAYOUT
Tasa de Producción
Layout
(Job Shop)
(Flow Shop)
De Producto De Proceso
Mercado
Localización
Capacidad
Tasa de P

3. DISTRIBUCION EN PLANTAS
Proyectos Industriales
Fábricas
Flujo Principal: Materiales
Situaciones
Servicios
Hospitales, oficinas
Flujo Principal:
Personas e Información

4. DISTRIBUCION
Una distribución de planta adecuada proporciona
beneficios a la empresa . Que se traducen en un
aumento de la eficiencia y de la competitividad.
Algunos definen a una distribución de planta optima,
como aquella que proporciona la máxima satisfacción
a todas las partes que se ven involucradas en el
proceso.

5. DISTRIBUCION

6. DISTRIBUCION
En líneas generales una distribución de planta sigue
dos intereses :
1. Un interés económico con el que se busca aumentar
la producción y reducir los Costos.
2. Un interés social con lo que se busca darle
seguridad al trabajador y satisfacción por la
actividad que realiza.

7. CAUSAS PARA REALIZAR UN
ESTUDIO DE DISTRIBUCIÓN
1.- PROYECTO DE UNA PLANTA COMPLETAMENTE NUEVA
Aquí se trata de ordenar todos los medios de producción e
instalaciones para que trabajen como conjunto integrado. En este
tipo de proyecto el grupo de especialistas encargados de la
distribución diseñará el edificio de la empresa desde el principio,
considerando todos aquellos elementos que facilitan el flujo de
hombres y materiales, tales como entradas y salidas, áreas de
servicio, almacenes, etc.
Este caso de distribución en planta se suele dar solamente cuando
la compañía inicia un nuevo tipo de producción o la fabricación de
un nuevo producto o cuando se expansiona o traslada a una
nueva área.

8. CAUSAS PARA REALIZAR UN
ESTUDIO DE DISTRIBUCIÓN
2.- EXPANSIÓN O TRASLADO DE UNA PLANTA YA EXISTENTE.
En esta caso, el trabajo es también de importancia, pero los edificios y
servicios ya están allí limitando la libertad de acción del ingeniero. Aquí el
problema consiste en adaptar el producto, los elementos y el personal de
una organización ya existente en una planta distinta que también ya existe.
Este es el momento de mejorar métodos y abandonar viejas prácticas.
3.- REORDENACIÓN DE UNA DISTRIBUCIÓN YA EXISTENTE.
Es también una buena ocasión para adoptar métodos y equipos nuevos y
eficientes y el ingeniero debe tratar de conseguir que la distribución sea un
conjunto integrado. El problema consiste en utilizar el máximo de los
elementos existentes compatibles con los nuevos planes y métodos,
aunque en este caso nos vemos limitados por las dimensiones del edificio,
su forma y en general todas las instalaciones en servicio.
Esta situación es más frecuente, sobre todo en los cambios de diseño del
producto y en la modernización del equipo de producción.

9. CAUSAS PARA REALIZAR UN
ESTUDIO DE DISTRIBUCIÓN
4.- AJUSTES MENORES EN UNA DISTRIBUCIÓN YA EXISTENTE.
Esta causa es la más común, ya que se presenta cuando varían las
condiciones de operación.
Se presenta cuando:
-Cambio del diseño de piezas.
-Incremento no esperado de ventas.
-Fabricación de un producto adicional.
-Cambio de métodos.
-Nuevos equipos de manejo.
-Etc.
Aquí debemos pensar en introducir diversas mejoras, cambiar el plan de
distribución del conjunto (con un mínimo de costos, interrupción en la
producción o ajustes en la instalación) .

10. PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA DISTRIBUCION

11. PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA DISTRIBUCION
1.- PRINCIPIO DE INTEGRACION TOTAL O DE UNIDAD TOTAL.
Será aquella mejor distribución óptima, aquella que integre a hombre, materiales,
máquinas y los servicios necesarios de la manera más racional posible, de tal
manera que funcionen como un equipo único.(Circulación fluida de materiales,
personas e información,
2.- PRINCIPIO DE LA MINIMA DISTANCIA.
En igualdad de circunstancias, la mejor distribución será aquella que permita
mover el material a la distancia más corta posible entre operaciones
consecutivas
3.- PRINCIPIO DEL RECORRIDO.
En igualdad de circunstancias, será mejor aquella distribución que tenga
ordenadas las áreas de trabajo en la misma secuencia en que se transforman
montan los materiales.
o
4.- PRINCIPIO DEL ESPACIO CUBICO.
En igualdad de circunstancias, será mejor aquella distribución que utilice los
espacios horizontal y verticalmente, ya que se obtienen economías y ahorros
de espacio.

12. PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA DISTRIBUCION
5.- PRINCIPIO DE SA
TISFACCIÓN Y SEGURIDAD
Será aquella mejor distribución que proporcione a los trabajadores seguridad y
confianza para el trabajo satisfactorio de los mismos.
6.- PRINCIPIO DE FLEXIBILIDAD
La distribución en planta más efectiva, será aquella que pueda ser ajustada o
reordenada con el mínimo de interrupciones y al costo más bajo posible.
Las plantas pierden a menudo dinero al no poder adaptar sus sistemas de
producción con rapidez a los cambios constantes del entorno, de ahí que la
importancia de este principio es cada vez mayor.

13. Preguntas que deben plantearse al diseñar
la distribución de las plantas.
1.- EMPLEO Y DISTRIBUCIÓN DEL ESPACIO
¿ Hay espacio suficiente para que el operario lleve
a cabo todas sus tareas junto a la máquina ?
¿ Hay espacio suficiente alrededor de la máquina
para su fácil mantenimiento?
¿ Está la máquina bloqueada por otras, de modo
que no puede moverse sin mover antes éstas
últimas?
¿ Hay espacio para las herramientas, equipo
auxiliar, plantillas, mesas, armarios de
herramientas y similares necesarios para el
funcionamiento adecuado de la máquina?

14. Preguntas que deben
la distribución
plantearse al diseñar
de las plantas.
¿ Es la máquina accesible de manera que el
obrero pueda llegar a su puesto de trabajo y
abandonarlo, sin peligro de lesionarse ?
¿ Está la máquina demasiado cerca del pasillo o
de los transportadores peligrando la seguridad
del operario?

15. Preguntas que deben
la distribución
plantearse al diseñar
de las plantas.
2.- FACTORES DE COLOCACIÓN DE MÁQUINAS
¿ Está la máquina en la mejor posición o ángulo
para la alimentación y evacuación efectivas
de materiales, o para el aprovechamiento
efectivo del espacio ?
¿ Está la máquina en la mejor posición para
recibir la luz natural y artificial ?
¿ Está la máquina colocada en forma adecuada
en relación con la secuencia de
operaciones?

16. Preguntas que deben plantearse al diseñar
la distribución de las plantas.
3.- SERVICIOS
¿ La colocación de la máquina es tal que puedan adaptársele los servicios
especiales, vapor, fuerza, aire comprimido, gas y similares
instalaciones complementarias?
sin excesivas
¿ Se han destinado demasiado espacio a los pasillos?
¿ Tienen los pasillos gran número de curvas y obstrucciones?
¿ Hay demasiados pasillos?
¿ Están señalados clara y correctamente?
¿ Son suficientemente amplios para el volumen de tránsito que se espera?
¿ Son suficientemente anchos para facilitar la manipulación de las carretillas
llevando las cargas previstas?

17. Preguntas que deben plantearse al diseñar
la distribución de las plantas.
4.- ÁREAS DE ALMACENAMIENTO
¿ Están las estanterías de herramientas y áreas de almacenamiento en
situación conveniente?
¿ Están las áreas de almacenamiento que han de frecuentar los empleados, a
excesiva distancia de sus puestos de trabajo?
¿ Proporcionan protección contra el hurto o pérdida de los materiales de alto
valor?
¿ Se han previsto condiciones de almacenamiento especiales para pinturas,
aceites, ácidos, botellas de gas, productos químicos, sustancias
inflamables o explosivas y otros materiales especiales?

18. Preguntas que deben plantearse al diseñar
la distribución de las plantas.
4.- ÁREAS DE ALMACENAMIENTO
¿ Se tiene una adecuada área de recepción
¿ Se Requiere largos recorridos de grandes volúmenes de material?
¿ Permite el empleo de sistemas de manejo mecánicos?
¿ Se ha previsto la inspección de los materiales entrantes?
¿ Se perderá excesivo tiempo en idas y venidas de los empleados al
almacén?

19. Preguntas que deben plantearse al diseñar
la distribución de las plantas.
5.- SERVICIOS PARA EL PERSONAL
¿ Se ha instalado un número suficiente de baños, vestuarios y lavamanos?
¿ Están los baños, vestuarios y lavamanos a menos de 60 metros de los
puestos de trabajo del personal?
¿ Están las entradas del personal demasiado lejos de sus puestos de
trabajo?
¿ Se han previsto tomas de agua potable a cortos intervalos?
¿ Están colocados los botiquines en la forma conveniente respecto a las
zonas de trabajo?

20. ÍMPORTANCIA DEL MOVIMIENTO

21. TIPOS BASICOS DE DISTRIBCUIÓN
La producción es
coordinada de un
el resultado de la acción combinada y
conjunto de hombres que empleando
maquinaría actúa sobre los materiales, Modificando su
forma, transformando sus características o combinándolas
de diferentes maneras para convertirlos en un producto. El
movimiento en los Medios directos de producción es
imprescindible para el desarrollo del Proceso productivo.
En algunos casos son los operarios los que se trasladan a
los puntos donde se realizan las diferentes operaciones;
otros casos es el Material o incluso la maquinaria la que
desplaza. Las diferentes combinaciones De movimiento
en
se
de
los medios directos de producción pueden apreciarse en la
Siguiente tabla.

22. DESPLAZAMIENTO EJEMPLO

23. Diseños básicos de distribución física
Considerando como criterio exclusivamente al tipo de movimiento de los
medios directos de producción, existen tres tipos clásicos de distribución
de planta:
La distribución por proceso, por función o por secciones
Tiene que ver con la producción a bajo volumen y gran variedad
( “Taller de Trabajo”, o Producción Intermitente)
La distribución física de posición fija :
Señala los requerimientos de distribución de proyectos grandes,
voluminosos, tal como barcos, aviones y edificios.
:
La distribución en cadena, serie, en línea o por producto
Busca la mejor utilización del personal y la maquinaria en los procesos
repetitivos o continuos.

24. DETERMINACION DEL TAMAÑO DE PLANTA

25. DETERMINACION DEL TAMAÑO DE PLANTA

26. Áreas a considerar en la planta

27. Áreas a considerar en la planta

28. Áreas a considerar en la planta
A continuación se presentan algunos valores estimados de K:
Valores estimados de K para diferentes tipos de industria

29. Áreas a considerar en la planta

31. DISTRIBUCION POR PROCESO
Modelo de Carga Distancia
Esta metodología consiste simplemente en estudiar los diferentes
desplazamientos que se producen por el traslado de los materiales y del
recurso humano entre los diferentes talleres o secciones del proceso de
transformación. Al finalizar el estudio se garantiza que los talleres se
ubicaran lo más cerca posible de acuerdo al criterio de los desplazamientos
intertalleres.
El modelo cuantitativo más usado busca reducir al mínimo el costo de
movimiento total, considerando no sólo la cantidad de movimientos ínter
departamentales de un producto, sino también las distancias sobre las
cuales se realizan los movimientos

32. DISTRIBUCION POR PROCESO

33. DISTRIBUCION POR PROCESO

34. Ejemplo
La Administración de una compañía X desea arreglar los 6 departamentos de su
fábrica de manera que se reduzcan los costos de manejo de materiales ínter
departamentalmente. Ellos hacen una suposición inicial, de que cada
departamento es de 20 x 20 mt. y de que el edificio es de 60mt. de largo y 40 mt
de ancho. El procedimiento de la distribución del proceso que ellos siguen
involucra seis pasos.( $1 por cada 20 mt)
Paso 1 : Construir una Matriz desde – Hacia, mostrando el flujo de partes o
materiales desde un departamento hacia otro departamento.
Paso2 : Determinar los requerimientos de espacio para cada departamento.

35. PASO 1: CONSTRUIR LA MATRIZ “DESDE HASTA”

36. PASO 2: DETERMINACIÓN DE LOS REQUERIMIENTOS DE ESPACIO

37. Dimensiones de
departamentos.
la edificación y una posible distribución de
60
Departamento 1 Departamento 2 Departamento 3
4 5 6

38. PASO 3: DESARROLLO DE UN DIAGRAMA ESQUEMÁ
INICIAL
(1$)
1 U$

39. DIAGRAMA ESQUEMÁTICO de la DISTRIBUCIÓN INICIAL
(2$)
(2$)
(2$)

40. PASO 4: DETERMINACIÓN DEL COSTO DE LA DISTRIBUCIÓN
Sabiendo que el costo de moverse entre departamentos o áreas adyacentes es de $1 y
entre áreas no adyacentes de $2.
CT = 100 x 2 + 50 x1 + 30 x 1 + 50 x 1 + 20 x 2 + 20 x 2 + 100 x 1 + 50 x 1 + 10 x 1 = $570

41. PASO 5: PLANTEAR UNA MEJOR DISTRIBUCIÓN Y CALCULAR SU COSTO
CT = 30 x 2 + 50 x1 + 100 x 1 + 50 x 1 + 50 x 1 + 10 x 1 + 20 x 2 + 20 x 1 + 100 x 1 = $ 480

42. Paso 4 : Determinar el costo de esta distribución mediante la utilización de la
ecuación de materiales mostrada anteriormente :
Asumimos que un montacargas lleva todas las cargas ínter departamentales.
El costo de mover una carga es de $1 por cada 20 mt. Por lo tanto, el manejo
entre los departamentos 1 y 2 es de $ 1 x 1 x 50 cargas, entre los dptos 1 y 3
es de $ 1 x 2 x 100 cargas.....
Costo = $ 660
Paso 5 : Mediante prueba de error( o por algún sistema de programación de
computadora), intentar mejorar esta distribución para establecer un arreglo
adecuado de los departamentos.
Paso 6 : Preparar un plan detallado considerando el espacio o los requerimientos
de tamaño de cada departamento.

43. EJEMPLO
El hospital SALUD, es una pequeña instalación orientada a las emergencias.
Maria Cerna, ingeniera industrial y administradora del hospital decide
reorganizar el hospital, utilizando el método de distribución física por proceso.
La distribución actual de 8 departamentos se muestran en la figura
La única restricción física percibida es la necesidad
cuarto de atención inicial en su lugar actual
de mantener la entrada y el
10
40
Entrada/
procedimiento
inicial(1)
Sala de
examinación 1
(2)
Sala de
examinación 2
(3)
Rayos x
(4)
Pruebas de
laboratorio/elec
trocardiograma
(5)
Sala de
Operación
(6)
Sala de
recuperación
(7)
Sala de
enyesado
(8)

44. EJEMPLO
El primer paso de Maria es analizar los registros con el fin de determinar el número
de viajes hechos por pacientes entre los departamentos en
la Tabla.
un mes promedio. Datos de
1 2 3 4 5 6 7 8
1
2
3
4
5
6
7
8
100 100 0 0 0 0 0
0 50 20 0 0 0
30 30 0 0 0
20 0 0 20
20 0 10
30 0
0

45. EJEMPLO
Una empresa que se dedica a la confección de ropa para niños desea
saber el arreglo físico que debe tener su proceso de transformación, a
fin de eliminar movimientos y operaciones innecesarias y presentarle al
cliente Un producto a tiempo y de buena calidad. Los talleres
involucrados en el Proceso así como los desplazamientos intertalleres
mensuales promedios se muestran a continuación

46. ELABORACION DE LA MA
TRIZ DE RECORRIDOS
ARREGLO FISICO ESQUEMA
TICO

47. ARREGLO FISICO FINAL