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DISEÑO DE
PLANTAS
JHANNIER JHOAN JARAMILLO
TABIMA

QUÉ ES DISEÑO DE PLANTAS
DISEÑO DE PLANTAS: La distribución de
planta es un concepto relacionado con la
disposición de las máquinas, los
departamentos, las estaciones de trabajo, las
áreas de almacenamiento, los pasillos y los
espacios comunes dentro de una instalación
productiva propuesta o ya existente.

QUÉ ES DISEÑO DE PLANTAS
La finalidad fundamental de la distribución en
planta consiste en organizar estos elementos de
manera que se asegure la fluidez del flujo de
trabajo, materiales, personas e información a
través del sistema productivo.
Una distribución en planta puede aplicarse en
una instalación ya existente o en una instalación
en proyección.

OBJETIVO DEL DISEÑO Y
DISTRIBUCION EN PLANTA
El objetivo de un trabajo de diseño y distribución
en planta es hallar una ordenación de las áreas
de trabajo y del equipo que sea la más eficiente
en términos de costos, al mismo tiempo que
sea la más segura y satisfactoria para los
colaboradores de la organización.

OBJETIVO DEL DISEÑO Y
DISTRIBUCION EN PLANTA
Específicamente las ventajas de una buena
distribución redundan en reducir los costos de
fabricación como resultados de los siguientes
beneficios:

BENEFICIOS DEL DISEÑO DE PLANTAS
1. Reducción de riesgos de enfermedades
profesionales y accidentes de trabajo:
El factor seguridad desde el diseño es una
perspectiva vital desde la distribución, de esta
manera se eliminan las herramientas en los
pasillos; los pasos peligrosos, se reduce la
probabilidad de resbalones, la mala ventilación,
la mala iluminación, etc.

2. Mejora la satisfacción del trabajador:
Con la ingeniería del detalle que se aborda en
el diseño, mejora el sol de frente, las sombras
en el lugar de trabajo, los cuales son factores
que al solucionarse incrementan la moral del
colaborador al sentir que la dirección se
interesa en ellos.

3. Incremento de la productividad:
Muchos factores que son afectados
positivamente por un adecuado trabajo de
diseño y distribución logran aumentar la
productividad general, algunos de ellos son la
minimización de movimientos, el aumento de la
productividad del colaborador, etc.

4. Disminuyen los retrasos:
Al balancear las operaciones se evita que los
materiales, los colaboradores y las máquinas
tengan que esperar.
Debe buscarse como principio fundamental, que
las unidades de producción estén bien
posicionadas y permitan tener un buen manejo.

5. Optimización del espacio:
Al minimizar las distancias de recorrido y
distribuir óptimamente los pasillos, almacenes,
equipo y colaboradores, se aprovecha mejor el
espacio.
Como principio se debe optar por utilizar varios
niveles, ya que se aprovecha la tercera
dimensión logrando ahorro de superficies.

6.Reducción del material en proceso:
Al disminuir las distancias y al generar
secuencias lógicas de producción a través de la
distribución, el material permanece menos
tiempo en el proceso.
7.Optimización de la vigilancia:
En el diseño se planifica el campo de visión que
se tendrá con fines de supervisión.

Cuándo es necesaria una nueva
distribución?
En general existen gran variedad de síntomas
que nos indican si una distribución precisa ser
replanteada.
El momento más lógico para considerar un
cambio en la distribución es cuando se realizan
mejoras en los métodos o maquinaria.

Cuándo es necesaria una nueva
distribución?
Las buenas distribuciones son proyectadas a
partir de la maquinaria y el equipo, los cuales se
basan en los procesos y métodos, por ende,
siempre que una iniciativa de distribución se
proponga, en su etapa inicial se deberán
reevaluar los métodos y procesos, de la misma
manera que cada que se vayan a adoptar nuevos
métodos o instalar nueva maquinaria, será un
buen momento para evaluar nuevamente la
distribución.

NUEVA DISTRIBUCION DE UNA PLANTA
Algunas de las condiciones específicas que
plantean la necesidad de una nueva distribución
son:
1. Departamento de recepción
a. Congestión de materiales
b. Problemas administrativos en el departamento.
c. Demoras de los vehículos proveedores.
d. Excesivos movimientos manuales o
remanipulación de materiales.

2. Almacenes
a. Demoras en los despachos
b. Daños a materiales almacenados
c. Pérdidas de materiales
d. Control de inventarios insuficientes
e. Elevada cantidad de material
f. Piezas obsoletas en inventarios
g. Espacio insuficiente para almacenar
h. Almacenamiento caótico

3. Departamento de producción:
a. Materiales en el piso.
b. Congestión en pasillos.
c. Disposición inadecuada del puesto de trabajo.
d. Tiempo de movimiento de materiales elevado.
e. Máquinas paradas en espera de material a
procesar.

4.Expedición
a. Demoras en los despachos
b. Roturas o pérdidas de materiales
5. Ambiente
a. Condiciones inadecuadas de iluminación,
ventilación, ruido, limpieza
b. Elevados índices de accidentalidad,
incidentalidad.
c. Alta rotación del personal.

6. Expansión de la producción
Muchas de las plantas de producción de hoy en
día que son pequeñas, serán mañana fábricas
de tamaño medio.
Éste crecimiento se tornará gradual y constante
y deberá considerarse siempre la distribución
de la planta en la planeación estratégica de la
organización.

LOCALIZACIÓN, DISEÑO Y
DISTRIBUCIÓN DE PLANTAS
INDUSTRIALES
EVOLUCIÓN DEL CONCEPTO DE FÁBRICA
Desde las épocas más remotas el hombre
recurre a diferentes medios, para transformar la
naturaleza y así suplir sus necesidades de
subsistencia, siendo el trabajo una actividad
básica inherente del ser humano, y por
consiguiente la industria una de las creaciones
más antiguas en la historia de la humanidad.

INDUSTRIALES
El proceso de industrialización se desarrolla
basado en la riqueza natural, los medios
productivos y la creatividad humana, marcando
diferentes etapas evolutivas en la industria, que a
partir de la producción manual en que el hombre
aplica herramientas, es predominante su
conocimiento y habilidad en determinado oficio o
arte, caracterizado por ser una producción
limitada, sin variaciones en el producto y una
labor casi individualista.

INDUSTRIALES
A finales del siglo XIX comenzó una seria
preocupacion por los problemas planteados por
los establecimientos industriales; y a principios
del siglo XX hay un cambio, aunque ligero, en el
concepto de fábrica directa sobre su
Arquitectura.

INDUSTRIALES
Fábrica: Lugar donde hay que producir, en
condiciones económicas, cumpliendo además
con unas condiciones óptimas de trabajo y
sociales para el trabajador.

CONDICIONES QUE HA DE CUMPLIR
UNA PLANTA INDUSTRIAL
1. Ha de ajustarse al proceso de producción.
2. No ha de contener elementos superfinos que
elevarían innecesariamente el costo de su
construcción.
3. Hay que tener presentes todas las necesidades
auxiliares al proceso, maquinaria.

4. Como el hombre está siempre presente en todo
proceso productivo, hay que disponer de las
instalaciones necesarias para que su
permanencia en la planta industrial sea en las
condiciones óptimas.
5. Su costo ha de ser igual o inferior al máximo
que permitan las condiciones del producto.

Dentro de esta condición, puede incluirse el que
la planta industrial hay que diseñarla y
construirla con tiempo previsto, ya que cualquier
exceso de tiempo para su puesta en marcha
representa doble pérdida.
La del valor del dinero en el tiempo y la
pérdida de producción no vendida en el
período de retraso.

COMPONENTES DE UNA PLANTA
INDUSTRIAL
-Área Administrativa: Oficinas
- Área Operativa :
Espacios para máquinas y equipos, Pasillos,
escaleras, Vestieres, Casinos Mezanines, Puertas
de acceso e intercomunicación.
-Almacenamientos Temporales de:
Materias primas ,Productos terminados,
Devoluciones y otros.

INDUSTRIAL
-Almacenamientos Transitorios :Materias
primas para el proceso, Productos en proceso,
Devoluciones y reprocesos.
-Mantenimiento: Almacén de herramientas y
repuestos,Taller.
-Infraestructura: Pisos, paredes y techos
servicios sanitarios, Redes.
-Hidráulicas : Aguas lluvias, Aguas residuales,
Aguas potables, Riegos.

INDUSTRIAL
-Eléctricas: Corriente continua y Corriente
alterna.
-Telefonía
_Ventilación Natural y Artificial,Iluminación Natural
y Artificial.
-Áreas Abiertas: Parqueo privado, Parqueo
particular, Zonas de cargue y descargue, Zonas
verdes, patios y abiertas.

INDUSTRIAL
ANATOMÍA DE UNA PLANTA INDUSTRIAL
 Piel ................. Paredes, techos y pisos.
 Esqueleto ..................Distribución planta.
 Sistema Muscular.............Manejo de materiales.
 Sistema circulatorio.......Servicios auxiliares.
 Sistema respiratorio........ Ventilación.

INDUSTRIAL
OBJETIVOS DE UNA PLANTA INDUSTRIAL
1. Optimizar el trabajo, aprovechamiento de la mano
de obra, materiales y maquinaria.
2. Mayor utilización del área para materiales/
máquinas, servicios auxiliares.
3. Disminución del riesgo, aumentar la seguridad
del trabajador.
4. Aumentar los niveles de producción.
5. Disminuir el manejo de materiales.
6. Disminuir retrasos de la producción.

INDUSTRIAL
7. Disminuir la congestión.
8. Flexibilidad.
9. Disminuir el tiempo de fabricación.
10. Facilitar y mejorar la supervisión.
11. Reducir el trabajo administrativo.
12. Disminución del riesgo de material y el
producto (calidad).
13. Reducción del material en proceso.

MÉTODOS DE DECISIÓN EN
LOCALIZACIONES INDUSTRIALES
Las decisiones para realizar la mejor manera de
la localización de la planta son del orden
estratégico, y por lo tanto comprometen a la
gerencia de la organización, dado que éstas
decisiones son cruciales pues comprometen a
la misma con costos por largos períodos,
empleos y patrones de mercado.

Las alternativas de localización deben ser
revisadas bajo las condiciones de servicios
básicos, mano de obra, fuentes de materias
primas e insumos, demanda del mercado,
acceso etc. siguiendo regularmente para su
determinación óptima un proceso de selección
basado en el método científico.

En el estudio de localización se involucran dos
aspectos diferentes:
Macrolocalización: Hace referencia a la
selección de la región o zona más adecuada,
evaluando las regiones que preliminarmente
presenten ciertos atractivos para la industria
que se trate.

Microlocalización: Hace referencia a la
selección específica del sitio o terreno que se
encuentra en la región que ha sido evaluada
como la más conveniente.
En ambos casos el procedimiento de análisis de
localización abordará las fases de:
 Análisis preliminar.
 Búsqueda de alternativas de localización.
 Evaluación de alternativas.
 Selección de localización.

1. METODO DE PUNTAJE PONDERADO:
Consiste en asignar factores cuantitativos a una
serie de factores que se consideran relevantes
para la localización.
Esto conduce a una comparación cuantitativa de
diferentes sitios.
El método permite ponderar factores de
preferencia para el investigador al tomar la
decisión. Se sugiere aplicar el siguiente
procedimiento para jerarquizar los factores
cualitativos.

PROCEDIMIENTO

PARA RECORDAR ACERCA DEL METODO DE
PUNTAJE PONDERADO
a. Este método es cualitativo y cuantitativo.
b. Se basa sobre todo en el rol de los expertos.
c. Hay que seleccionar esos expertos.
d. Se deben de seleccionar esas localizaciones en
las cuales queremos hacer análisis para definir la
mejor opción y poderle demostrar a la gerencia
que esa decisión es acertada.

MÉTODOS DE LOCALIZACIONES
INDUSTRIALES
METODO POR PUNTAJE PONDERADO

2. METODO BROWN – GIBSON
Este es un método cualitativo que viene del
método por puntaje ponderado.
FOi: Factores Objetivos
FSi: Factores subjetivos

FORMULA DE LA MPL PROPUESTA POR
BROWN - GIBSON

FORMULA DE LA MPL PROPUESTA POR
BROWN - GIBSON
K: Constante que asignan los expertos de manera
cuantitativa y mayor para premiar los factores
objetivos.
1-K: Es la manera de cómo premian los expertos
los factores subjetivos(Fsi) pero con valores
menores con respecto a los que se dan para K
que corresponden a los Foi.

FORMULA LOS FACTORES OBJETIVOS
FOi

FOi
Ci: Costos fijos donde se incluye la energía,
agua, arriendo.

FSi

FSi
Rij: Comparación por pares que hacen los
expertos con los Wj.
Wj: Índices de importancia relativa que los
expertos le dan a los factores subjetivos.

EJEMPLO DE LOCALIZACION METODO
BROWN-GIBSON

NATURALEZA DE LA DISTRIBUCION EN
PLANTAS
La naturaleza de la distribución hace
referencia a:

PLANTAS
I

PLANTAS
Las decisiones de distribución en planta pueden
afectar significativamente la eficiencia con que los
operarios desempeñan sus tareas, la velocidad a
la que se pueden elaborar los productos.
También pueden aparecer dificultades de
automatización de un sistema, así como la baja
capacidad de respuesta del sistema productivo
ante los cambios de diseño de los productos en la
gama de elaboración o volumen en la demanda.

CUATRO TIPOS DE DISTRIBUCIÓN DE
PLANTAS DE ACUERDO AL PROCESO DE
PRODUCCIÓN
1. DISTRIBUCIÓN POR PROCESOS.
2. DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO O EN
LINEA.
3. DISTRIBUCIÓN POR POSICIÓN FIJA.
4. DISTRIBUCIONES FIJAS: CELULAS DE
TRABAJO

DISTRIBUCIÓN POR PROCESOS.
1. DISTRIBUCIÓN POR PROCESOS: La
distribución en planta por proceso se emplea
cuando la producción se organiza por lotes de
productos escasamente estandarizados.
El personal y los equipos que realizan la misma
función general se agrupan en una misma área
de trabajo; Por eso esta distribución también se la
conoce con el nombre de distribución funcional
o distribución por talleres.

DISTRIBUCIÓN POR PROCESOS
El producto a fabricar realiza un recorrido distinto
por la planta en función de las operaciones que
requiera para su elaboración, por lo que se generan
diferentes flujos de materiales entre los distintos
talleres, lo que hace indispensable la adopción de
distribuciones flexibles, sobre todo en lo relativo a
los equipos utilizados para el transporte y manejo
de los materiales de unos talleres a otros.

VENTAJAS DE LA DISTRIBUCION POR
PROCESO
1.Menor inversión en equipos de trabajo debido a
que es menor la duplicidad de los mismos por el
espacio físico de la planta.
2.Elevada flexibilidad dado que a cualquier
máquina del mismo tipo que esté disponible se le
puede asignar una tarea, y a la vez se puede
trasladar el trabajo a otro equipo, si está disponible,
o alterar ligeramente el programa productivo en el
caso de que no haya ninguna máquina ociosa en
ese instante.

VENTAJAS DE LA DISTRIBUCION POR
PROCESO
3. Mayor motivación de los trabajadores porque
tienen que saber manejar cualquier tipo de
equipo del grupo, así como controlar su propio
trabajo, lo que proporciona mayores incentivos
individuales.
4. Mejora el proceso de control.
5. Reduce costos de fabricación: En los que se
incurre en una distribución en planta por
producto cuando la producción sea baja.

DESVENTAJAS DE LA DISTRIBUCION
POR PROCESO
1. Dificultad a la hora de diseñar las rutas y los
programas de trabajo.
2.La separación de las operaciones y las
mayores distancias que tienen que recorrer
para el trabajo dan como resultado una mayor
manipulación de materiales y costos más
elevados.
3. La coordinación de los flujos de los
materiales se complica al tiempo que se
produce la ausencia de un control visual.

DESVENTAJAS DE LA DISTRIBUCION
POR PROCESO
4. El tiempo total de fabricación es mayor debido a
los traslados que sufre el material en curso de un
centro a otro.
5. El inventario en curso es mayor para evitar de
esa manera, paradas en el proceso productivo.
6. Requiere de una mayor superficie de la fábrica.
7. Mano de obra más cualificada lo que
incrementa la remuneración y aumento de los
costos de la mano de obra.

TÉCNICAS PARA LA DISTRIBUCIÓN EN
PLANTA POR PROCESO
En la distribución en planta por procesos, la
decisión clave a tomar será la disposición relativa
de los diversos talleres.
Los criterios utilizados para tomar esa decisión son,
entre otros, los siguientes:
— La reducción de la distancia que deben recorrer los
productos hasta completar su proceso de
fabricación.
— La reducción del costo derivado del manejo de los
materiales con el fin de incrementar su eficiencia y
su productividad.

PLANTA POR PROCESO
— La superficie disponible y la forma de la
planta.
— El poder garantizar las medidas de seguridad
e higiene que vienen definidas en la política
social de la empresa.
— Los límites de carga.
— La localización fija que pueden tener algunos
de los elementos implicados en el proceso
productivo.

PLANTA POR PROCESO
Entre las técnicas más empleadas para proceder al
diseño de la planta, se pueden mencionar las
siguientes:
1.El análisis de la secuencia de operaciones.
2.El análisis de bloques.
3.El análisis Carga-Distancia.
Los dos primeros métodos no garantizan que la
solución propuesta sea la óptima a varias
distribuciones alternativas en cambio el tercer
método(análisis de carga-distancia) se orienta al
diseño de planta.

PLANTA POR PROCESO
El análisis carga-distancia: Esta herramienta
permite comparar las distintas alternativas de
distribución en planta propuestas en términos de
tiempo.
De acuerdo con este análisis la distribución
óptima de la planta será aquella que minimice el
tiempo total de transporte de los materiales o
de los productos que intervienen a lo largo del
proceso productivo.

EJERCICIO DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
POR PROCESO
Un almacén de cadena ha a guardado sus
procesos en seis departamentos:
1. AREA DE MERCADOS – 2. AREA DE ROPA – 3.
AREA DE JUGUETES – 4. AREA DE OFICINAS – 5.
AREA DE DESPACHO – 6. AREA SERVICIO AL
CLIENTE.
Se anexan como datos la distribución actual y la
matriz de recorrido. Por otro lado, los dptos. 5 y 6
deben de quedar como están distribuidos
contiguos a la llegada y salida y el dpto igual por
los costos que generarían la reubicación de este.
Plantee una distribución mejor que la actual
utilizando distancias rectilíneas.

EJERCICIO DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
POR PROCESO

EJEMPLO PRÁCTICO: ANÁLISIS
CARGA-DISTANCIA
La empresa el Roble que se dedica a la
elaboración de 6 productos diferentes y desarrolla
su proceso productivo en 8 talleres diferentes, está
analizando la distribución de su planta productiva
en función de su proceso para lo cual ha empleado
inicialmente un análisis de la secuencia de las
operaciones de las que consta su proceso
productivo así como un Análisis de Diagramas de
bloques, llegando a dos posibles distribuciones que
son:

CARGA-DISTANCIA
:
Además, la dirección de operaciones de la
empresa ofrece la siguiente información:

CARGA-DISTANCIA

CARGA-DISTANCIA
A partir de esa información se desea conocer
cuál de las dos distribuciones minimiza la
distancia recorrida por unidad de tiempo (mes)
por producto mediante la aplicación del
análisis Carga-Distancia.

EJEMPLO PRÁCTICO:DISTRIBUCION
POR PROCESO

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA POR
PRODUCTO EN CADENA O POR LINEA
La distribución en planta por producto es una
distribución que se emplea cuanto se trata de
fabricar un reducido número de productos
diferentes, altamente estandarizados y,
habitualmente en grandes lotes.
Este tipo de distribución se caracteriza por
agrupar en un departamento todas las
operaciones necesarias para fabricar un producto o
servicio, de forma que se trata de colocar cada
actividad tan cerca como sea posible de su
actividad predecesora.

Las máquinas se sitúan unas junto a otras a lo
largo de una línea en la secuencia en que cada una
de ellas ha de ser utilizada.
Así, el producto sigue una secuencia establecida
recorriendo la línea de producción de un puesto a otro
a medida que se realizan las operaciones necesarias.
El flujo de trabajo en este tipo de distribución
puede adoptar distintas formas, dependiendo de cuál
se adapte mejor a cada situación, siendo las más
habituales: en línea, en L, en U, en O, en S

FORMAS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
POR PRODUCTO EN CADENA O POR
LINEA

VENTAJAS DE LA DISTRIBUCIÓN EN
PLANTA POR PRODUCTO EN CADENA
O POR LINEA
— Menores retrasos en la fabricación al seguirse
rutas mecánicas directas.
— Tiempo total de fabricación menor, dado que se
evitan los retrasos entre máquinas.
— Menores cantidades de trabajo en curso.
— Menor manipulación de los materiales dado que
el recorrido es más corto porque los puestos de
trabajo son adyacentes.
— Simplificación de los sistemas de planificación
y control de la producción.

VENTAJAS DE LA DISTRIBUCIÓN EN
PLANTA POR PRODUCTO EN CADENA
O POR LINEA
— Buena coordinación en todo el proceso de
fabricación debido a que el orden de las
operaciones viene definido sobre máquinas que se
encuentran contiguas.
— Menor superficie de suelo ocupado por unidad
de producto debido a que el proceso de
fabricación está concentrado.
— Los trabajadores realizan un reducido
número de tareas especializadas de forma
repetida, requiriendo, por tanto, un escaso grado
de cualificación y supervisión.

DESVENTAJAS DE LA DISTRIBUCIÓN EN
PLANTA POR PRODUCTO EN CADENA O
POR LINEA
— Elevada inversión en bienes de equipo,
debido a sus duplicidades en diversas líneas de
producción.
— Menor flexibilidad en la ejecución del trabajo
porque las tareas no pueden asignarse a otros
equipos similares, como podría ocurrir en la
distribución en planta por procesos.
— Menor nivel de cualificación de los
trabajadores dado que desarrollan su actividad en
procesos productivos altamente automatizados.

DESVENTAJAS DE LA DISTRIBUCIÓN EN
PLANTA POR PRODUCTO EN CADENA O
POR LINEA
— Se corre el riesgo de que se pare una línea de
producción si uno de los equipos sufre una avería.
— Los costos de fabricación pueden mostrar
tendencia a ser altos, especialmente cuando las
líneas trabajan con poca carga o se encuentran
puntualmente ociosas.
— El trabajo desempeñado por el personal es muy
monótono lo que puede afectar su motivación
personal.

EJEMPLO DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
POR PRODUCTO EN CADENA O POR
LINEA

LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA POR
POSICIÓN FIJA
La distribución en planta por posición fija es
apropiada cuando las características del producto
(peso, forma, volumen, elevado tamaño, etc.)
impiden su movilidad, lo que conlleva localizar el
producto en una posición fija de manera que los
factores que se desplazan son los trabajadores las
herramientas, la maquinaria y los diversos
materiales necesarios para su elaboración, así
como los propios clientes en su caso.

ESTRUCTURA DE LA DISTRIBUCIÓN EN
PLANTA POR POSICIÓN FIJA

VENTAJAS DE LA DISTRIBUCIÓN
EN PLANTA POR POSICIÓN FIJA
- Reducción en el manejo de piezas grandes.
- Elevada flexibilidad dado que permite cambios
frecuentes en el diseño y secuencia de
productos así como una demanda intermitente.
Ejemplo: Litografías, quirófanos, manufactura
de barcos, construcción de edificios, fabricación
de aviones.

DESVENTAJAS DE LA
POSICIÓN FIJA
- Escasa flexibilidad en los tiempos de
fabricación debido a que el flujo de trabajo no
puede ser más rápido que la actividad.
- Necesidad de una inversión elevada en equipos
específicos.
- Elevada monotonía de los trabajos lo puede
repercutir sobre la productividad de la empresa.
https://www.youtube.com/watch?v=3tefzPrfXyI

CELULAS
El término distribución por células puede definirse
como una agrupación de máquinas y trabajadores
que elaboran una sucesión de operaciones sobre
múltiples unidades de un producto o familia de
productos.

CELULAS
En este tipo de distribución, las máquinas se
agrupan en células que funcionan como islas de
distribución por procesos de toda la planta. Cada
célula es responsable de la fabricación de una
única familia de componentes que requiere
operaciones similares.
Se utiliza la expresión de célula porque se procura
que estos agrupamientos de los equipos
productivos tengan formas cerradas (U, C, L) con el
fin de minimizar el recorrido y los movimientos.

VENTAJAS DISTRIBUCIÓN EN
PLANTA POR CELULAS
— Reducción de los tiempos de cambio de la
maquinaria, lo que implica una disminución en los
tiempos de fabricación.
— Reducción del tiempo así como de los costos de
formación a los trabajadores.
— Reducción de los costos asociados al flujo de
materiales.
— Reducción del nivel del inventario.
— Mayor facilidad a la hora de automatizar la
producción.

DESVENTAJAS DISTRIBUCIÓN EN
PLANTA POR CELULAS
— Duplicación de equipamiento necesario, lo que
conlleva un incremento de la inversión en
maquinaria y superficie.
Este tipo de inconveniente es común en la
distribución en planta por productos.
— Dificultad para definir células de fabricación en
determinados tipos de procesos.
— Necesidad de contar con trabajadores polivalentes.

CARACTERISTICAS DISTRIBUCIÓN
EN PLANTA POR CELULAS

EJEMPLO DISTRIBUCIÓN EN
PLANTA POR CELULAS

PASOS FUNDAMENTALES PARA UNA
BUENA DISTRIBUCIÓN
1. Planear el todo y después los detalles.
2. Comenzar por la distribución de planta en forma
global y después elaborar sus detalles.
3. Determinar las necesidades generales en relación
con el volumen de producción previsto,
posteriormente establecer una relación entre las
áreas de trabajo para así definir un patrón de flujo.
4. Planear primero la disposición ideal y luego la
disposición practica.

BUENA DISTRIBUCIÓN
5. Representar un plan teórico ideal sin tener en
cuenta las condiciones existentes ni los costos y
luego realizar ajustes adaptándose a las
limitaciones y buscando los mayores beneficios
globales.
6. Seguir los ciclos de desarrollo de una distribución
7. Seleccionar una localización integrada: donde va a
estar el área que va a ser organizada.
8. Establecer un plan de distribución detallado (PDD):
donde va a ser localizada cada pieza de maquinaria o
equipo.

BUENA DISTRIBUCIÓN
9. Realizar una distribución en conjunto
(Distribución general en conjunto DGC): establecer
patrones de flujo para el área que va a ser
organizada. Tamaño, relación y configuración de
cada actividad mayor, departamento o área.
10. Planear e instalar la distribución: planear la
instalación y hacer físicamente los movimientos
necesarios.

ALGORITMO DE DISTRIBUCIÓN EN
PLANTAS INDUSTRIALES- LAYOUT
MODELOS DE PLANIFICACIÓN DE
LA DISPOSICIÓN Y ALGORITMOS DE DISEÑO
1. El problema de distribución en planta es de vital
importancia para el manejo de materiales de una
compañía, ya que el 40%del costo asociado al
producto terminado y a la distribución física de los
elementos industriales.
2. Ubicar los departamentos de manera óptima, se
convierte en un problema complejo, dada la infinidad de
soluciones que se pueden obtener de acuerdo con la
variedad de combinaciones posibles de distribuciones en
planta.

ALGORITMOS DE DISTRIBUCIÓN EN
3. Obtendremos una disposición en bloques
(que muestra las ubicaciones y los tamaños
relativos de los departamentos de planificación)
a diferencia de una disposición detallada (la cual
indica la ubicación exacta de todo el equipo, las
mesas de
trabajo y las áreas de almacenamiento dentro
de cada departamento.

ALGORITMOS DE DISTRIBUCIÓN EN
¿Qué se hace primero, el sistema de manejo de
materiales o la disposición de la planta?.
La mayoría de las personas considera que primero es la
disposición y luego se desarrolla el sistema de manejo
de materiales.
Sin embargo, las decisiones del manejo de materiales
tienen un gran impacto en la eficacia de una
disposición.

AREAS DE TRABAJO O ESTACIONES
DE TRABAJO METODO DE GUERCHET
Una planta debe ser lo suficientemente grande para
poder realizar en ella las operaciones necesarias,
esto en el aspecto técnico.
Debe tenerse en cuenta la mano de obra con el fin
de considerarlo pues es el colaborador es el que
pasa gran parte del tiempo en el área de trabajo.
Por esta razón es fundamental adecuar el lugar de
manera ideal con el fin de que le brinde confiablidad
y seguridad con esto se logra un rendimiento
productivo y estable.

DE TRABAJO METODO DE GÜERCHET
Desde el aspecto técnico existen áreas
definidas que deben respetarse en la
distribución.
El método para determinar las superficies o
espacios requeridos se conoce como el
METODO DE GÜERCHET

1. ÁREA ESTÁTICA (Ss): Es la superficie donde
se colocan los objetos que no tienen movimiento
cómo máquinas, equipos y muebles.
Ss=L*A
Donde L es el largo y A es el ancho.
2. ÁREA DE GRAVITACIÓN (Sg): Es el espacio
que necesita el operario para atender su máquina.
Donde N es el número de lados de la máquina a
usar.

TALADRO RADIAL

TORNO

3. ÁREA DE EVOLUCION (Se): Es el espacio que
necesitan los elementos móviles del proceso de
desplazamiento.
Se=(Ss+Sg)*K
Donde K: Constante propia del proceso productivo.
K=H/2h
H= Altura promedio de los elementos que se
desplazan en planta.
h=Altura promedio de elementos que permanecen
fijos.
4. ÁREA TOTAL (St): Es la suma de las áreas

ALGUNOS VALORES DE K PARA
DIFERENTES INDUSTRIAS

ALGUNOS VALORES DE K PARA
DIFERENTES INDUSTRIAS
La importancia de una buena disposición de
planta, está en el mejor funcionamiento de
sus instalaciones, aplicándose tanto a
procesos industriales como de servicio.
Es el fundamento de las empresas
determinando en algunos casos la supervive
ncia de la misma y la reducción del costo de
fabricación.

LAYOUT DE DISPOSICION DE FAMILIA
POR PRODUCTOS

LAYOUT DISPOSICION POR PROCESOS

LAYOUT DISPOSICION EN LINEA DE
PRODUCCION

LAYOUT DISPOSICION PRODUCTOS
FIJOS

EJERCICIO
Calcular las áreas estáticas, de gravitación, de
evolución y total de un pequeño taller mecánico (k=2),
cuya información se da en la siguiente tabla:

EJERCICIO
Calcular las áreas: estáticas, de gravitación, de
evolución y total de la
siguiente máquina, considerando que los
lados resaltados son aquellos donde el maquinista
opera la máquina. Asumir la constante k = 2

EJERCICIO
Usando el método de Güerchet. Calcular las áreas:
estáticas, de gravitación, de evolución y total, de la
maquinaria y equipos de una planta procesadora de
carambola en almíbar utilizando la información que a
continuación se muestra.

EJERCICIO
Calcular el área teórica total que se utilizará en la
zona de recepción prima, para estimar luego el área
de terreno real que se
utilizará. A continuación se brinda la información que
han alcanzado los proyectistas para la zona
mencionada:

METODO DE ESLABONES
El método de eslabones es aquella herramienta que
permite ajustar la distribución o redistribución de una
planta industrial de acuerdo a sus rutas más
adecuadas
recorridos más pequeños
o cruces menos intensos entre operaciones.
Consiste en mejorar la ordenación relativa de los
elementos físicos que integran el sistema.
Se trata de hallar caminos cortos haciendo que los
cruces y retrocesos sean mínimos.
Se basa en secuencias de fabricación de los distintos
productos.

METODO DE ESLABONES
Se necesitará redistribuir la planta si: Hay congestión
y deficiente utilización del espacio.
Acumulación excesiva de materiales en proceso.
Excesivas distancias a recorrer en el flujo de trabajo.
Simultaneidad de cuellos de botella y ociosidad en los
centros de trabajo.
Trabajadores cualificados realizando demasiadas
operaciones poco complejas.
Accidentes laborales. Dificultad de control de las
operaciones y del personal.

METODO DE ESLABONES
Se han diseñado varias técnicas para la
optimización de una adecuada distribución en
planta, dependiendo las necesidades o
características especificas definidas para esta
distribución, de ahí surge el método de
eslabones, aplicado fundamentalmente a las
empresas que utilizan un diseño por
proceso.

EJERCICIO 1 METODO DE ESLABONES

METODO DEL CENTROIDE
Método del Centroide: Es una técnica que permite
ubicar instalaciones existentes de una empresa, las
distancias entre ellas y la cantidad de productos a
transportar entre las mismas.
Con este método se supone que los costos de
envío o transporte de entrada y salida son iguales y
no incluye costos de envío especiales.
La aplicación del Método del Centroide permite
ubicar las instalaciones existentes en un sistema de
coordenadas.

La ubicación del sistema de coordenadas
actualmente esta dado por las medidas de longitud y
latitud debido a los sistemas GPS.
Teniendo en cuenta lo anterior el método trabaja con
coordenadas arbitrarias (X,Y), que permiten obtener
resultados con respecto al costo de transporte
mínimo.

Para hallar los resultados de esta técnica se utilizan
las siguientes fórmulas:

EJERCICIO METODO DEL CENTROIDE
Se desea determinar la ubicación óptima de una
planta productiva (Planta E) mediante el Método del
Centroide con respecto a otras 3 plantas
demandantes a las cuales abastece de un cierto
producto, que en lo sucesivo denotaremos por A, B y
C y cuyas coordenadas (X,Y) son (150,75), (100,300)
y (275,380), respectivamente.
las plantas A, B y C requieren 6.000, 8.200 y 7.000
unidades anuales, respectivamente, las cuales serán
transportadas desde la Planta E.
Se supone una relación lineal entre los volúmenes
enviados y los costos de envío (sin cargos

MÉTODO HEURÍSTICO DE ARDALAN
El método heurístico de Ardalan es uno de
los algoritmos más utilizados para la localización
de servicios. ( clinicas, hospitales, restaurantes
etc)
Su objetivo es establecer la ubicación de un
punto de servicio en un área geográfica,
teniendo en cuenta una optimización en
términos de distancia, cobertura y algún factor
de ponderación que refleje una importancia
relativa de atención de algún punto.

EJERCICIO HEURÍSTICO DE ARDALAN
Se desea ubicar dos centros de atención médica
para los habitantes de cuatro barrios de una capital.
Se están evaluando cuatro alternativas de
localización, cada una de ellas ubicadas en cada
uno de los barrios objetivo.
Las distancias entre las ubicaciones alternativas
y los barrios objetivo, así como la población de
los barrios y la ponderación relativa de atención
se establecen en el siguiente tabulado:

Podemos observar entonces cómo los valores se
ajustaron según fueron comparados con la ubicación ya
seleccionada A. Se vuelven a totalizar los valores de cada
una de las alternativas y se selecciona la siguiente
ubicación según el menor valor de los totales, en éste
caso la alternativa C. De ésta manera hemos seleccionado
las dos ubicaciones óptimas según el algoritmo heurístico
para nuestro ejemplo de instalaciones médicas. En éste
caso las alternativas óptimas serán entonces A y C.

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