El documento presenta tres estrategias para la introducción de nuevos productos: impulso del mercado, impulso de la tecnología e interfuncional. También describe el proceso de desarrollo de nuevos productos, incluidas las etapas de generación de ideas, selección, diseño, pruebas y producción. Además, analiza temas como el ciclo de vida del producto, el análisis del valor, el diseño modular, la ingeniería simultánea y los procesos de producción.

1. ESTRATEGIAS PARA LA INTRODUCCIÓN DE
NUEVOS PRODUCTOS
Existen tres maneras de enfocar el proceso de introducción de nuevos
productos:
– IMPULSO DEL MERCADO: “Se debe fabricar lo que se puede vender”.
– IMPULSO DE LA TECNOLOGÍA: “Se debe vender lo que se puede
hacer”.
– INTERFUNCIONAL: Requiere la cooperación entre todas las funciones
involucradas en la introducción de nuevos productos.
“CUANDO ES DIFICIL INNOVAR EN PRODUCTOS, INNOVAR EN SERVICIOS”

2. PROCESO DE DESARROLLO DE NUEVOS
PRODUCTOS (I)
Consumidores
Tecnología
de I+D
Generación de la idea
Selección del producto
Diseño preliminar
del producto
Construcción del prototipo
Pruebas
Diseño definitivo
del producto
Producción del nuevo
producto (bienes o servicios)
Diseño preliminar
del proceso
Diseño definitivo del proceso

3. PROCESO DE DESARROLLO DE NUEVOS
PRODUCTOS (II)
• Para la Selección del producto se puede emplear un método que
utiliza un conjunto de factores con un peso específico cada uno de
ellos, a los que hay que dar una valoración de acuerdo con una
escala y, se utiliza como criterio de decisión aquel producto que
tenga la mayor puntuación ponderada por el peso de cada factor:
Características
del producto
- Precio de Venta
- Calidad Producto
- Volumen de ventas
- Ventaja sobre competencia
- Concordancia con estrategia
- ...
1
Malo
2
Regular
3
Bueno
Peso
Específico
15%
10%
30%
20%
25%
100%
Calificación ponderada = 2*0.15+4*0.10+3*0.30+5*0.20+3*0.25 = 3.35
4
Muy bueno
5
Excelente

4. CICLO DE VIDA DE UN PRODUCTO
Introducción
Crecimiento
Madurez
Declive
t
Volumen de
Ventas

5. ANÁLISIS DEL VALOR (I)
• El análisis del valor proporciona una manera conveniente de organizar
la innovación, enfocada a mejorar el valor de los productos y
servicios.
• Objetivo:
Reducir costes e incrementar valor al producto o servicio
• Método:
1. Descomposición funcional en los elementos operativos
2. Valoración del coste de cada elemento, y propiedades
3. Sustitución de elementos funcionales por otros más económicos
y/o con mejores propiedades
• Momento de aplicación:
– En el diseño: INGENIERÍA DE VALOR
– En la madurez del producto: ANÁLISIS DEL VALOR

6. ANÁLISIS DEL VALOR (II)
• En el análisis del valor se utilizan los siguientes términos:
– Objetivo: Propósito por el que existe el producto o servicio.
– Función básica: Si se elimina, el producto no tendría ninguna
utilidad en términos de su objetivo.
– Funciones secundarias: Apoyan a la función básica.
• El análisis del valor se realiza en cinco etapas:
• Planificación.
• Información.
• Diseño creativo.
• Evaluación.
• Implantación

7. DISEÑO MODULAR (I)
• El problema de la variedad de productos no sólo requiere de un
análisis de las líneas de producto, sino también de cierta manera de
limitar y controlar el número de productos.
• El diseño modular hace posible tener una variedad de productos
relativamente alta y, al mismo tiempo, una variedad de componentes
baja.
• La idea fundamental es desarrollar una serie de componentes básicos
para los productos o módulos que se pueden armar en gran número
de productos diferentes:
– Para el cliente: existe un gran número de productos
– Para operaciones: existe un número limitado de componentes
básicos.

8. DISEÑO MODULAR (II)
• El diseño modular ofrece una forma de cambiar el enfoque de diseño
de producto:
– En lugar de diseñar cada producto por separado, la compañía
diseña productos alrededor de módulos de componentes
estándar.
– Los módulos comunes deben desarrollarse de manera que puedan
servir a más de una línea de productos y, es necesario eliminar las
sofisticaciones innecesarias.
• Este enfoque permitirá una gran variedad de productos, pero para
ello, no se podrá diseñar cada producto por separado, sino que se
diseñarán de forma que se optimice la línea de productos en su
totalidad.

9. INGENIERÍA SIMULTÁNEA
• INGENIERÍA SIMULTÁNEA (DFA) = Menos piezas y más funciones
• El diseño del producto y el diseño del proceso están ligados. Es pues
necesario que, para que diseñar un nuevo producto, se conozca:
– El mercado al que está dirigido
– Las capacidades de los proveedores para añadir valor a nuestro
producto
– Los procesos propios que se requieren para fabricarlo
– Los costes financieros en los que se incurre
Los procesos se clasifican por tipo de flujo de producto en:
EN LÍNEA
INTERMITENTE (TALLERES DE TRABAJO)
POR PROYECTO

10. FLUJO LINEAL
• Secuencia de operaciones lineal que se utiliza para fabricar el
producto o dar el servicio.
• Producto estandarizado, debe fluir desde una operación o estación
de trabajo hasta la siguiente en una secuencia prescrita.
• Las operaciones de flujo lineal se dividen en dos tipos de
producción:
– Producción masiva o en masa: línea de ensamblaje
– Producción continua: industrias de proceso
• Los procesos continuos están más automatizados y producen
productos más estandarizados.
• Las operaciones en línea son extremadamente eficientes, pero muy
inflexibles.
• Se justifican en situaciones de alto volumen y, producto o familia de
productos muy estandarizada

11. FLUJO INTERMITENTE
(TALLERES DE TRABAJO)
• Producción de lotes con intervalos intermitentes.
• El equipo y la mano de obra se organizan en centros de trabajo con
las mismas habilidades o equipos similares.
• Un producto fluirá sólo a aquellos centros de trabajo que sean
necesarios y no utilizará los demás.
• Son extremadamente flexibles para cambiar el producto o el
volumen, pero bastante ineficientes.
• Las operaciones intermitentes pueden justificarse cuando al
producto le falta estandarización o cuando el volumen es bajo.
• Esta forma de operaciones es común en los ciclos tempranos de
todos los productos, en productos que se adaptan a las necesidades
del cliente y en los productos con volumen de mercado bajo.

12. POR PROYECTO
• Se utiliza para producir productos únicos tales como un concierto,
una película, un edificio, etc.
• No existe un flujo del producto para un proyecto, sin embargo,
existe una secuencia de operaciones. Las tareas se deben colocar en
una secuencia que contribuya a los objetivos definitivos del
proyecto.
• La forma de operaciones por proyecto se utiliza cuando hay gran
necesidad de creatividad y de conceptos únicos.
• Se caracterizan por su alto coste y porque son difíciles de planificar
y controlar a nivel administrativo

13. • Hasta aquí se ha visto la decisión de selección del proceso para una
instalación o punto en particular, pero podemos plantearnos la
siguiente cuestión: ¿Debe hacerse que los insumos o productos del
proceso sean también propiedad de la empresa? Esta es una
decisión de integración vertical.
• Hay dos tipos de integración vertical:
– Hacia atrás: tiene que ver con el incremento de la propiedad
hacia atrás, es decir, hacia la fuente de suministro. Puede
aplicarse a:
• Materias primas
• Mano de obra
• Equipos
Las estrategias que se pueden relacionar con la Selección del
Proceso son: Integración vertical y Subcontratación

14. INTEGRACIÓN VERTICAL (II)
– Hacia delante: Se relaciona con el incremento de la propiedad
del proceso hacia delante, hacia el mercado. Hace que los
canales de distribución queden bajo el control de la misma
empresa.
• Cuando se toma una decisión de integración vertical el proceso de
producción puede volverse más grande o más pequeño.
• Como la decisión de integración vertical se toma con respecto a la
cadena de producción-distribución, es necesario identificar los
insumos y productos particulares del proceso de la compañía.
• Si una empresa el propietaria de toda la cadena se dice que la firma
está completamente integrada en vertical.

15. INTEGRACIÓN VERTICAL (III)
• Factores clave de decisión:
– Hacia atrás:
• Costes
• Confiabilidad del suministro
– Hacia delante:
• Marketing
• Canales de distribución

16. SUBCONTRATACIÓN
• Objetivo:
Reducir costes fijos e incrementar la productividad.
• Argumentación:
Una empresa especializada realizará los trabajos subcontratados
con mayor productividad.
• Riesgos a evitar:
– Estándares de calidad: Incrementar el control de calidad de
proveedores.
– Perder funciones propias: Sólo subcontratar funciones de
soporte, nunca gestiones críticas de la organización (relación
con clientes).

17. INSTALACIONES
• Una vez que se ha realizado la selección del proceso y de la
tecnología (macrodecisiones), se procede con las decisiones a nivel
micro en el diseño del proceso que son:
– análisis del flujo del proceso y,
– distribución de las instalaciones.
• El flujo de una planta está en función de:
– La demanda de productos a fabricar
– La distribución y capacidad de los elementos de proceso:
centros de trabajo, secciones, máquinas,...
– La capacidad de los operarios: número, capacitación,...
– Elementos físicos con capacidad de almacenamiento,
movimiento de materiales, etc.

18. ANÁLISIS DE DIAGRAMAS DE FLUJO
• Los diagramas de flujo se utilizan para describir y mejorar el
proceso de transformación en los sistemas productivos.
• Para mejorar la eficiencia de los procesos productivos, pueden
cambiarse algunos o todos los elementos del proceso:
– Materia prima
– Diseño del producto
– Diseño de los puestos
– Pasos de procesamiento que se utilizan
– Información para el control gerencial
– Equipo o herramientas

19. ANÁLISIS DEL FLUJO DE MATERIALES (I)
• El desperdicio se define como cualquier operación que no añade
valor durante el proceso de producción, incluyendo el tiempo en el
que el producto se mantiene en almacenamiento, el tiempo en el
que el producto se mueve de una ubicación a otra, el tiempo de
inspecciones, etc.
• Únicamente añade valor el tiempo real de procesamiento del
material en las máquinas o en forma manual.
• Para describir el flujo de materiales con detalle se utilizan cuatro
documentos:
– Dibujos de ensamblaje o esquemas de montaje
– Gráficas de ensamblaje, diagramas de montaje.
– Hojas de rutas
– Gráficas de flujo del proceso

20. ANÁLISIS DEL FLUJO DE MATERIALES (II)
• Los dibujos de ensamblaje o esquemas de montaje se utilizan para
especificar la manera en que se armarán las partes de un artículo
manufacturado. Estos dibujos los desarrolla el departamento de
ingeniería y se le dan a manufactura.

21. ANÁLISIS DEL FLUJO DE MATERIALES (III)
• Las gráficas de ensamblaje, diagramas de montaje, tienen como
objeto mostrar la secuencia exacta de operaciones que se utiliza
para armar un producto.

22. ANÁLISIS DEL FLUJO DE MATERIALES (IV)
• Una hoja de rutas es más detallada, muestra las operaciones y la ruta que
se requiere para una parte individual. Se hace una lista con cada
operación en una máquina o manual, junto con las herramientas y el
equipo que se necesita y, en algunos casos, con los tiempos de producción
de cada operación.

23. ANÁLISIS DEL FLUJO DE MATERIALES (V)
• Al tomarse en conjunto los tres documentos antes descritos se
especificará por completo la forma en que debe fabricarse un
producto.
• Estos documentos se derivan en su totalidad de los planos y de la lista
de materiales que se especifican en el diseño original del producto.
• Aunque estos documentos ayudan a describir el flujo del proceso, no
proporcionan todo lo que es necesario para su análisis y mejora. Para
ello, será necesaria una gráfica del flujo del proceso. Esta desglosa el
proceso en término de los símbolos
Inspección o revisión
(cantidad o calidad)
Almacenamiento
D
Operación, tarea o actividad Transporte Retraso en la secuencia
de operaciones

24. ANÁLISIS DEL FLUJO DE MATERIALES (VI)

25. ANÁLISIS DEL FLUJO DE INFORMACIÓN
• Objetivo:
– Representar la secuencia de procesos de tratamiento de la información.
• Método:
– Sistema de diagramas DFD (Diagramas de Flujo de Datos)
– Flujogramas y ordinogramas.
Proceso
Flujo de Información
Almacenamiento
Ente externo

26. DOS CICLOS DE INFORMACIÓN PARA EL CONTROL
Y TRATAMIENTO INFORMÁTICO
• CICLO AUTOMÁTICO (a corto plazo)
– Plan previsto - Acciones previstas - Acciones Emitidas
– Hechos no planificados - Acciones forzadas - Se suman a las
acciones emitidas (pendientes)
– Acciones realizadas:
• Previstas: Cierra ciclo automático
• Forzadas: Registro de acciones realizadas
• CICLO DE OPTIMIZACIÓN (a medio y largo plazo)
– Datos de acciones realizadas
– Análisis y Estudios de datos
– Modificación del Plan Previsto

27. REINGENIERÍA DE PROCESOS
• Se basa en agrupar secuencias de procesos en un proceso único,
que con el soporte de las Tecnologías de la Información, permite
operar de forma sencilla, mejorar el valor y reducir drásticamente
los costes, tiempos de respuesta y errores de los procesos.
• Se asocia a los cambio drásticos en organizaciones para obtener
cifras altas de productividad que van asociados a cierto riesgo.
• La esencia de la Reingeniería es la supresión de funciones
encadenadas en una macrofunción que realiza varias funciones al
mismo tiempo. Es replantear la necesidad para crear la nueva
función.

28. Velocidad margarinas 125 grs. = 600 kg/hr. A una maq.
Velocidad margarinas pan 250 grs. = 1200 kg./hr.
Velocidad margarina Potes = 1200 kg./hr.
Velocidad margarina Bolsa = 1620 kg/hr.
Velocidad Formatos 20 kg. = 1800 kg/hr.
Personal = 5 personas para las dos líneas de empaque mas una persona para microdosimetría
Pesa-20

29. Condiciones de proceso
• Velocidad margarinas 125 grs. = 600 kg/hr. A una maq.
• Velocidad margarinas pan 250 grs. = 1200 kg./hr.
• Velocidad margarina Potes = 1200 kg./hr.
• Velocidad margarina Bolsa = 1620 kg/hr.
• Velocidad Formatos 20 kg. = 1800 kg/hr.
• Personal = 5 personas para las dos líneas de empaque mas una persona para microdosimetría
• Línea de agua blanda caldera: 20°C
• Calentador de agua blanda: 60°C
• Preparación fase acuosa: 70°C
• Emulsionador preparación de margarina: 45 – 50 °C
• Emulsionador alimentación cristalización : 45 – 50°C y rpm: +/- 1100
• Tanques de base grasa margarina sebo : 45 – 50°C, 2800 rpm
• Tanque margarina palma: 45 – 50°C, 2500 rpm
• Disolución de sal en agua: 70°C, 1200 rpm
• Bomba de 3 pistones: 820 – 1300 rpm
• Bomba de retorno: 2800 rpm
• Cristalizadoras: -10°C y -15°C.
• Retorno de producto a emulsionador: 35°C
• Temperatura de empaque: 22° - 27°C
• Detector de metales: calibración con patrón cada 2 horas.