Proceso de producción de piezas comúnmente metálicas pero también de plástico, por vaciado del material fundido dentro de un molde y que luego es enfriado y solidificado.

1. Fundición
Proceso de producción de piezas comúnmente metálicas pero también de plástico, por
vaciado del material fundido dentro de un molde y que luego es enfriado y solidificado.
Proceso de fundición
El proceso de fundición es el proceso de fabricación de piezas mediante el colado del
material derretido en un molde, siendo este el proceso tradicional. El tipo más común
de molde de fundición es hecho de arena y arcilla, debido a la abundancia de este
material y también a la resistencia que tiene al calor, en donde el diseño forma una
cavidad en la cual se vaciará el material fundido, permitiendo además que los gases se
liberen al ambiente a tiempo que se vierte el metal fundido. Los moldes deben ser
fuertes, resistentes a la presión del metal derretido, y suficientemente permeable para
permitir el escape de aire y otros gases desde la cavidad de los moldes. El material del
molde también debe resistir la fusión con el metal. Para la fundición con metales como
el hierro o el plomo, que son significativamente más pesados que el molde de arena, la
caja de moldeo es a menudo cubierta con una chapa gruesa para prevenir un problema
conocido como "flotación del molde", que ocurre cuando la presión del metal empuja la
arena por encima de la cavidad del molde, causando que el proceso no se lleve a cabo
de forma satisfactoria. La producción de diseños para ser usados en fundición requiere
cuidado, precisión y técnica. El proceso de fundición tradicional ha sido reemplazado
por una fundición mecanizada. Con la crisis energética en años recientes, la
racionalización de líneas de producción automáticas y mecánicas han reducido el costo
del producto y han elevado su calidad siendo un paso esencial en el desarrollo de la
fundición. Las industrias de fundición han desarrollado, en efecto, desde equipos de
mecanización simples hasta líneas de producción automáticas y continuas.
Tipos de fundición
Fundición por inyección
Proceso de fundición que se caracteriza por ser el metal fundido introducido a altas
presiones en el molde, por lo que este (que toma el nombre de coquilla) debe ser
realizado en un material resistente, generalmente de acero.
Fundición en arena
Es el modelado de un metal “vertiendo” metal fundido en un molde. La arena es un
material especialmente bueno para hacer moldes. Puede resistir a temperaturas muy
altas y se puede moldear en formas complejas. Entre los metales de fundición más
corrientes están el hierro colado, acero, aleaciones de aluminio y latón. Los bloques del
motor de automóviles y las culatas del cilindro, los soportes para maquinaria pesada,
tapas de registro, y el bastidor de tornillo de bancos de un mecánico (como los de los
talleres escolares) son ejemplos de productos fundidos en arena.
Fundición a presión
Cuando se tienen que fabricar muchos artículos con la misma forma se emplea la
fundición a presión. En este proceso, el metal fundido es forzado a entrar en la cavidad

2. que hay entre los troqueles a una presión elevada. Después de que se ha inyectado el
metal, la presión se mantiene mientras el metal se solidifica. Entonces los
portatroqueles se abren y la pieza fundida es expulsada automáticamente. La fundición
a presión se limita a metales no ferrosos cuyas temperaturas de fusión no dañan los
troqueles.
El proceso y la máquina de inyección se parecen mucho a los de inyección de plástico,
con la diferencia de que en general la máquina es de mayores dimensiones y de que el
horno de fundición del metal está separado. La fundición por inyección se utiliza
fundamentalmente para metales de bajo punto de fusión, y muy especialmente para las
aleaciones de aluminio. Se caracteriza por la gran precisión dimensional, el excelente
acabado superficial de las piezas obtenidas y por la alta productividad del proceso
(gran número de piezas realizadas por unidad de tiempo y por operario). Sin embargo,
la maquinaria necesaria (máquina inyectora y hornos) es muy cara, y el coste del molde
(o coquilla) para cada pieza es muy elevado, con lo que este proceso sólo se justifica
para la fabricación de grandes series.
Hornos para fundición
Hornos de cubilote
Este es un tipo de horno cilíndrico vertical de aproximadamente 6 metros de alto, el
cual lleva los metales en el colocados, hasta el estado líquido y permite su colado,
puede ser utilizado para la fabricación de casi todas las aleaciones de Hierro, tiene
ventilación forzada por toberas ubicadas en la parte inferior del mismo.
Alto horno
Este término se utiliza para designar a una instalación destinada a la producción de
grandes cantidades de Hierro (arrabio) en el orden de 20 millones de toneladas por
año, la misma que esta constituida fundamentalmente por un elemento tubular
predominante de una altura aproximada de 30 m, que es el hormo propiamente dicho,
se identifican además estufas de aire caliente, un sistema de tratamiento de gases de
escape, el sistema de carga y descarga.
Horno de arco eléctrico sumergido
Puede clasificarse en dos tipos: los abierto y los cerrados, los primeros resultan estar
muy difundidos, y básicamente son un crisol donde se colocan los elementos a fundir,
luego se introducen los electrodos respectivos, usualmente tres, produciéndose con
ayuda de estos, un arco eléctrico que logra la transformación de la energía eléctrica
alterna en calor, alcanzándose temperaturas del orden de los 1300 a 2000 C las
mismas que son requeridas para fundir la materia prima, este tipo de hornos están
equipados con una campana en su parte superior que coleta los humos generados, los
cuales son conducidos a la casa de humos, cuya función es disminuir la contaminación
generada, mediante la “captura” de los elementos en suspensión así como el
enfriamiento del los gases liberados, para lograr estos efectos tiene normalmente
conductos de precipitación y filtros de gran capacidad. Estos hornos están cubiertos de
material refractario y su consumo es del orden de varios megavatios por lo cual
normalmente están equipados de plantas de generación propias o de subestaciones
adecuadamente dimensionadas

3. ARENAS DE MOLDEO:
La arena de moldeo es un mineral que generalmente se encuentra en proporciones
superiores al 90% de las mezclas empleadas en la fabricación de los moldes y almas
para la fundición, es el material básico que emplea para confeccionar los moldes y
realizar la colada en ellas según los diversos tipos de metales y aleaciones, debiendo
ser refractario porque de bensoportar altas temperaturas muchas veces cerca de los
1700º C.
También definimos como arena de moldeo a la mezcla preparada en base a una arena
generalmente de sílice, aglutinante y agua, que se emplea en la fabricación de partes
de un molde. Todas las aleaciones de cobre pueden amoldarse exitosamente, en
moldes de arena.
Las arenas de fundición tienen un origen común. La roca madre de la cualderiva el
granito, compuesto de feldespato, cuarzo y mica.
CLASIFICACIÓN DE LAS ARENAS DE MOLDEO:
1.- SE BASA EN SU CONTENIDO DE ARCILLA COMO:
* Arenas arcillosas o tierras grasa (contenido de arcilla es superior a 18%).
* Arenas arcillosas o tierras seme grasas (contenido de arcilla superior de 8 – 18%).
* Arenas arcillosas o tierras magras (contenido de arcilla va de 5 al 8%).* Arenas
siliceas8 contenido de arcilla es inferior al 5%)
En el último caso, la arcilla está considerada como una impureza.
2.- POR LA FORMA DEL GRANO:
* arena de grano esferoidal.
* arena de grano angulado.
* arena de grano compuesto.
3.- POR LAS DIMENSIONES DEL GRANO:
* arena de grano grueso.
* arena de grano medio.
* arena de grano fino.
CARACTERISTICASTECNICAS DE ARENA DEL MOLDEO:
a) refracteriedad.-se determina por la temperatura que pueda someterse, sin presentar
signos de fusión. la refractariedad viene asegurada por la sílice, cuya característica, por
otra parte, resultan siempre modificadas por la presencia de otros elementos. el grado
refractariedad que exige de una arena de fundición depende. naturalmente. del metal
que deba colarse,ejemplo: la arena para acero de be poder resistir temperaturas de
1350 a 1400ºc; las arenas para aleaciones de metales no ferrosos, de 850 a 1400ºc.
b) la cohesión o resistencia: es consecuencia directa de la acción del aglutinante y
depende de la naturaleza y contenido de este último y del porcentaje de humedad.
La cohesión se puede establecer por medio de cuatro pruebas que determinanla carga
de rotura por compresión, por tracción, por flexión, y por cortadura.

4. c) la permeabilidad: es la propiedad que permite a la arena ser atravesada por los
gases y que permite la evacuación de estos del molde en el momento de la colada.
d) el deslizamiento y la movilidad: los cuales llena todo los huecos del modelo y se
desliza hacia la superficie del mismo y no necesariamente enla dirección del atacado.
Tipos de moldes y sus caracteristicas.
Moldes temporales
Los recipientes con la forma deseada se conocen como moldes, éstos se fabrican de
diferentes materiales como: arena, yeso, barro, metal, etc. Los moldes pueden servir
una vez o varias. En el primer caso se les conoce como moldes temporales y los que
se pueden utilizan varias veces, se les conoce como moldes permanentes.
Modelos desechables y removibles
Los moldes se fabrican por medio de modelos los que pueden ser de madera, plástico,
cera, yeso, arena, poliuretano, metal, etc. Si los modelos se destruyen al elaborar la
pieza, se dice que éstos son disponibles o desechables y si los modelos sirven para
varias fundiciones se les llama removibles.
Fundición en moldes de arena
Uno de los materiales más utilizados para la fabricación de moldes temporales es la
arena sílica o arena verde (por el color cuando está húmeda). El procedimiento
consiste en el recubrimiento de un modelo con arena húmeda y dejar que seque hasta
que adquiera dureza. Fundición en moldes de capa seca. Es un procedimiento muy
parecido al de los moldes de arena verde, con excepción de que alrededor del modelo
(aproximadamente 10 mm) se coloca arena con un compuesto que al secar hace más
dura a la arena, este compuesto puede ser almidón, linaza, agua de melaza, etc. El
material que sirve para endurecer puede ser aplicado por medio de un rociador y
posteriormente secado con una antorcha.
Fundición en moldes con arena seca
Estos moldes son hechos en su totalidad con arena verde común, pero se mezcla un
aditivo como el que se utiliza en el moldeo anterior, el que endurece a la arena cuando
se seca. Los moldes deben sercocidos en un horno para eliminar toda la humedad y
por lo regular se utilizan cajas de fundición, como las que se muestran más adelante.
Estos moldes tienen mayor resistencia a los golpes y soportan bien las turbulencias del
metal al colarse en el molde.
Fundición en moldes de arcilla

5. Los moldes de arcilla se construyen al nivel de piso con ladrillos o con materiales
cerámicos, son utilizados para la fundición de piezas grandes y algunas veces son
reforzados con cajas de hierro. Estos moldes requieren mucho tiempo para su
fabricación y no son muy utilizados.
Fundición en moldes furánicos
Este proceso es bueno para la fabricación de moldes o corazones de arena. Están
fabricados con arena seca de grano agudo mezclado con ácido fosfórico, el cual actúa
como acelerador en el endurecimiento, al agregarse a la mezcla una resina llamada
furánica. Con esta mezcla de ácido, arcilla y resina en dos horas el molde se endurece
losuficiente para recibir el metal fundido.
Fundición con moldes de CO2
En este tipo de moldes la arena verde se mezcla con silicato de sodio para
posteriormente ser apisonada alrededor del modelo. Una vezarmado el molde se
inyecta bióxido de carbono a presión con lo que reacciona el silicato de sodio
aumentando la dureza del molde. Con la dureza adecuada de la arena del molde se
extrae el modelo, si este fuera removible, para posteriormente ser cerrado y utilizado.
También los procesos de moldeo pueden ser clasificados por el lugar en el que se
fabrican.
Fundición en moldes metálicos
La fundición en moldes permanentes hechos de metal es utilizadapara la producción
masiva de piezas de pequeño o regular tamaño, de alta calidad y con metales de baja
temperatura de fusión. Sus ventajas son que tienen gran precisión y son muy
económicos, cuando se producen grandes cantidades. Existen varios tipos de moldes
metálicos utilizados para la fabricación de piezas por lo regular de metales no ferrosos,
a continuación se mencionan algunos de las más utilizados.
Modelos.
CLASIFICACIÓN DEL PROCESO DE FUNDICIÓN:
Según el tipo de modelo:
Modelos removibles
El primer paso en la hechura de un molde es el de colocar el modelo en el tablero de
moldear, que coincide con la caja de moldeo. Enseguida se coloca la tapa sobre el
tablero con los pernos dirigidos hacia abajo. Luego se criba sobre el modelo para que
lo vaya cubriendo; la arena deberá compactarse con los dedos en torno al modelo,

6. terminando de llenar completamente la tapa. Para moldes pequeños, la arena se
compacta firmemente con apisonadores manuales. El apisonado mecánico se usa para
moldes muy grandes y para moldeo de gran producción. El grado de apisonado
necesario solo se determina por la experiencia. Si el molde no ha sido lo
suficientemente apisonado, no se mantendrá en su posición al moverlo o cuando el
metal fundido choque con él. Por otra parte, si el apisonado es muy duro no permitirá
que escape el vapor y el gas cuando penetre el metal fundido al molde.
Después que se ha terminado de apisonar, se quita el exceso de arena arrasándola
con una barra recta llamada rasera. Para asegurar el escape de gases cuando se vierta
el metal, se hacen pequeños agujeros a través de la arena, que llegan hasta unos
cuantos milímetros antes del modelo.
Se voltea la mitad inferior del molde, de tal manera que la tapa se puede colocar en su
posición y se termina el moldeo. Antes de voltearlo se esparce un poco de arena sobre
el molde y se coloca en la parte superior un tablero inferior de moldeo. Este tablero
deberá moverse hacia atrás y hacia delante varias veces para asegurar un apoyo
uniforme sobre el molde. Entonces la caja inferior se voltea y se retira la tabla de
moldeo quedando expuesto el moldeo. La superficie de la arena es alisada con una
cuchara de moldeador y se cubre con una capa fina seca de arena de separación. La
arena de separación es una arena de sílice de granos finos y sin consistencia. Con ella
se evita que se pegue la arena de la tapa sobre la arena de la base.
Enseguida se coloca la tapa sobre la base, los pernos mantienen la posición correcta
en ambos lados. Para proporcionar un conducto por donde entra el metal al molde, se
coloca un mango aguzado conocido como clavija de colada y es colocada
aproximadamente a 25 mm de un lado del modelo, las operaciones de llenado,
apisonado y agujerado para escape de gases, se llevan a cabo en la misma forma que
la base.
Con esto, el molde ha quedado completo excepto que falta quitar el modelo y la clavija
de colada. Primero se extrae esta, abocardándose el conducto por la parte superior, de
manera que se tenga una gran apertura por donde verter el metal. La mitad de la caja
correspondiente a la mitad superior es levantada a continuación y se coloca a un lado.
Antes de que sea extraído el modelo, se humedece con un pincel la arena alrededor de
los bordes del modelo, de modo que la orilla del molde se mantenga firme al extraerlo.
Para aflojar el modelo, se encaja en el una alcayata y se golpea ligeramente en todas
direcciones. Enseguida se puede extraer el modelo levantándolo de la alcayata.
Antes de cerrar el molde, debe cortarse un pequeño conducto conocido como
alimentador, entre la caída del molde hecho por el modelo y la abertura de la colada.

7. Este conducto se estrecha en el molde de tal forma que después que el metal ha sido
vertido el mismo en el alimentador se puede romper muy cerca de la pieza.
Para prever la contracción del metal, algunas veces se hace un agujero en la tapa, el
cual provee un suministro de metal caliente a medida que la pieza fundida se va
enfriando, esta aventura es llamada rebosadero. La superficie del molde se debe rociar,
juntar o espolvorear con un material preparado para recubrimiento, dichos
recubrimientos contienen por lo general polvo de sílice y grafito. La capa de
recubrimiento del molde mejora el acabado de la superficie de colado y reduce los
posibles defectos en las superficies. Antes que el metal sea vaciado en el molde,
deberá colocarse un peso sobre la tapa para evitar que el metal liquido salga fuera del
molde en la línea de partición.
Modelos desechables
En la fabricación de moldes con modelos desechables, el modelo, que es usualmente
de una pieza, es colocado en el tablero y la base de la caja se moldea en la forma
convencional. Se agregan unos agujeros para ventilación y la base se voltea
completamente para el moldeo de la tapa. Casi siempre la arena en verde es el
material común más usado, aunque pueden usarse arenas especiales para otros
propósitos, como arena de cara que se utiliza de inmediato alrededor del modelo. La
arena en la línea de partición no se aplica en la tapa de la caja y la base no puede ser
separada hasta que la fundición es removida. En cambio, la tapa es llenada con arena
y se apisona. En cualquiera de los casos la colada es cortada en el sistema de
alimentación o ambas, como usualmente sucede, esta es una parte del modelo
desechable. Se hacen los agujeros para ventilación y se coloca algo de peso para
oprimir la tapa. Los modelos de poliestireno, incluyen la alimentación y el sistema de
colado.
La colada es vaciada rápidamente en la pieza moldeada; el poliestireno se vaporiza; y
el metal llena el resto de la cabida. Después de enfriado la fundición es eliminada del
molde y limpiada.
El metal es vaciado lo suficientemente rápido para prevenir la combustión del
poliestireno, con el resultado de residuos carbonosos. En cambio, los gases, debido a
la vaporización del material, son manejados hacia fuera a través de la arena permeable
y los agujeros de ventilación. Un recubrimiento refractario se aplica comúnmente al
modelo para asegurar un mejor acabado superficial para la fundición y le agrega
resistencia al modelo. Es obligatorio a veces que los pesos para oprimir los moldes
sean parejos en todos los lados para combatir la alta presión relativa en el interior del
molde.
Las ventajas de este proceso incluyen los siguientes aspectos::

8. • Para una pieza no moldeada en máquina, el proceso requiere menos tiempo.
• No requieren que hagan tolerancias especiales para ayudar a extraer el modelo de
la arena y se requiere menor cantidad de metal.
• El acabado es uniforme y razonablemente liso.
• No se requiere de modelos complejos de madera con partes sueltas.
• No se requiere caja de corazón y corazones.
• El modelo se simplifica grandemente.
• Las desventajas de este proceso incluyen los siguientes aspectos:
• El modelo es destruido en el proceso.
• Los modelos son más delicados de manejar.
• El proceso no puede ser usado con equipos de moldeo mecánico.
• No puede ser revisado oportunamente el modelo de la cavidad.
Corazones.
Cuando una pieza de fundición debe tener una cavidad o hueco, tal y como un agujero
para un tornillo, debe introducirse al molde alguna forma de corazón. Un corazón se
define algunas veces como cualquier proyección de arena dentro del molde. Esta
proyección puede quedar formada por el molde mismo o puede ser hecha en otra parte
e introducido en el molde después de extraer el modelo. Se pueden formar superficies
tanto internas como externas en una pieza de fundición mediante los corazones.
Los corazones se clasifican como corazones de arena verde y corazones de arena
seca.
Los de arena verde son aquellos formados por el mismo modelo y se hacen en la
misma arena del molde.
Los corazones de arena seca son los que se forman separadamente para insertarse
después que se ha retirado el modelo y antes de cerrar el molde.
En general deben usarse los corazones de arena verde, siempre que sea posible para
mantener el costo de los modelos y de las piezas de fundición en un mínimo.
Naturalmente los corazones separados aumentan el costo de producción.

9. Un corazón debe ser:
• Permeable: capacidad de la arena para permitir que escapen los vapores.
• Refractario: capacidad de soportar altas temperaturas.
• Facilidad de colapso: habilidad para disminuir el tamaño conforme se enfría el
colado y se contrae.
• Resistencia en seco: para que no se erosione y sea arrastrado o cambie de tamaño
cuando esté rodeado del metal fundido.
• Friabilidad: facilidad para desmoronarse y eliminarse con facilidad del colado.
• Debe tener una tendencia mínima a generar gas.
Metodos de moldeo.
1. Colada por gravedad
2. Colada a presión
3. Colada centrífuga
4. Colada continua
Colada por gravedad.
Se realiza vertiendo el metal fundido sobre un molde. El metal llena el molde por su
propio peso. Hay tres tipos:
1. Colada sobre moldes de arena
Se emplea sílice (una arena muy pura) para hacer el molde, mezclada con arcilla y
agua para aglomerar la arena. El proceso es el siguiente.
• Se fabrica el modelo dividido en dos mitades exactamente iguales
• Se introduce una mitad del modelo en la parte inferior del molde.
• Hay que dejar un canal de alimentación del metal fundido que sale al exterior por el
llamado bebedero (que tiene forma de embudo).
• Se recubre el modelo con arena, presionando fuertemente para que toda la arena
quede compactada. Si es necesario se introduce el macho, que permitirá que la
pieza tenga agujeros.

10. • Se abre el molde y se extrae el modelo de su interior.
• Se fabrica la parte superior del molde con idéntico procedimiento
• Se cierran ambos moldes. Hay que dejar un respiradero para que salga el aire y los
vapores (es la mazarota).
• Colocar el molde en posición de llenado y verter el metal fundido.
• Dejar el tiempo necesario para que solidifique.
• Romper el molde, quitando de la pieza la arena que quede pegada.
• La arena se vuelve a reutilizar.
Este es un proceso económico, apto para temperatura altas y todo tipo de metales,
pero tiene el inconveniente de tenerse que realizar un molde para cada pieza.
2. Colada por coquilla
Las coquillas son moldes metálicos permanentes (normalmente de acero o fundición
gris) que, al contrario que el método de moldeo con arena, permite obtener un número
muy elevado de piezas iguales utilizando el mismo molde.
Las coquillas son mucho más caras quelos moldes de arena, pero resulta rentable si se
fabrican con ellas un número elevado de piezas (hasta miles).Presenta otra ventaja, al
ser el molde metálico, la velocidad a la que se enfría la pieza es mayor., además, la
precisión de la piezas obtenidas es mayor.
El proceso de fabricación por coquilla es el siguiente:
• Se precalienta la coquilla, que normalmente consta de dos partes.
• Se vierte el metal y se llena la cavidad.
• Se deja enfriar el contenido hasta que se solidifique.
• Se abre el molde y se extrae la pieza.
3. Colada por cera perdida

11. Se emplea para fabricar objetos artísticos o de forma muy compleja y pequeña. El
procedimiento es el siguiente:
• Se crea un modelo de cera.
• Se cubre el modelo con arena especial o yeso, dejando los orificios pertinentes para
el llenado del metal y para la salida de los gases.
• Se deja secar el molde para que adquiera la forma del modelo.
• Se calienta el molde y se derrite la cera que se retira.
• Se llena el molde del metal y se extrae la pieza rompiendo el molde.
B. Colada por presión o inyección
Se lleva a cabo introduciendo la masa metálica fundida en el interior del molde
forzando la entrada en el mismo. En este método se emplean moldes permanentes.
El metal se inyecta en el molde por medio de una máquina, que suele ser un émbolo.
Los moldes son coquillas, aunque se suelen denominar matrices. Este método
presenta la ventaja de que pueden fabricarse piezas de formas complicadas de una
manera bastante económica y de gran precisión.
C. Moldeo por fuerza centrífuga
Este tipo de colada se realiza haciendo girar el molde alrededor de un eje, con lo que la
fuerza centrífuga obliga al metal fundido a rellenar todas las cavidades del mismo. Se
emplea fundamentalmente para moldear piezas de revolución (por ejemplo tubos), sin
necesidad de emplear machos El espesor del tubo estará en función de la cantidad de
metal colado.
D. Colada continua.
Consiste en llenar un recipiente de metal fundido procedente de los hornos de
fundición. El metal cae por un orificio, se solidifica y se obtiene una tira continua de
sección semejante a la del molde. Esta tira cae en vertical y va avanzando para ser
cortada posteriormente.
Los tipos de hornos que se usan en un proceso de fundición son:

12. • Horno de crisol (móvil, estacionario y basculante).
• Horno eléctrico.
• Horno por inducción.
• Horno de arco eléctrico.
• Horno basculante.
• Horno de cubilote.
Hornos de crisol.
En estos hornos se funde el metal, sin entrar en contacto directo con los gases de
combustión y por esta razón se llaman algunas veces hornos calentados
indirectamente. Hay 3 tipos de hornos de crisol que se usan en los talleres de fundición:
Horno de crisol móvil: el crisol se coloca en el horno que usa aceite gas o
carbón pulverizado para fundir la carga metálica, cuando el metal se funde, el crisol se
levanta del horno y se usa como cuchara de colada.
Horno de crisol estacionario: en este caso el crisol permanece fijo y el metal fundido
se saca del recipiente mediante una cuchara para posteriormente llevarlo a los moldes.
Horno de crisol basculante: el dispositivo entero se puede inclinar para vaciar la
carga,se usan para metales no ferrosos como el bronce, el latón y las aleaciones de
zinc y de aluminio.

13. Hornos eléctricos.
Producen temperaturas muy elevadas y son los más indicados para la desulfuración y
desfosforacion de la fundición y para la obtención de aceros especiales, porque en
ellos el metal se allá libre de todo cuerpo extraño.
Pueden usarse para el afinamiento de la fundición cargándolos de trozos de hierro o
viruta y haciendo luego la adicción de los elementos necesarios.
Hornos por inducción.
Usa corriente alterna a través de una bobina que genera un campo magnético en el
metal, esto causa un rápido calentamiento y la fusión del metal de alta calidad y
pureza.Estos hornos se usan para casi cualquier aleación cuyos requerimientos sean
importantes.
Horno de arco eléctrico.
La carga se funde por el calor generado por 3 electrodos gigantes, el consumo
de potencia es alto y pueden diseñarse para altas capacidades de fusión y se usa princi
palmente para la fundición de acero, una vez que el material esta fundido el horno se
inclina para verter el acero fundido dentro de una olla.

14. Horno basculante.
Son hornos móviles apoyados sobre un sistema de sustentación, usualmente se
lesutiliza cuando es necesaria una producción relativamente grande de una aleacióndet
erminada. Luego el metal es transferido a los moldes en una cuchara, con laexcepción
de casos especiales en que es vaciado directamente, la desventaja de este horno es
que el punto de descarga acompaña el movimiento basculante.
Horno de cubilote.
Consiste en un tubo de mas de 4 metros de longitud y pueden tener desde 0.8 a
1.4metros de diámetro, se carga por la parte superior con chatarra de hierro, coque y
piedra caliza y se utilizan para hacer fundición de hierros colados.
El mayor problema de estos hornos es que sus equipos para el control de emisiones
contaminantes son más costosos que el propio horno y por ello no se controlan las
emisiones de polvo y por lo tanto no se autoriza su operación.
Horno rotativo.
Se compone de una envuelta cilíndrica de acero, revestido con material refractario
y puede girar lentamente alrededor de su eje principal este horno es usado para lafundi
ción de cobre, bronce, latón y aluminio.
Hornos de aire.

15. Esta integrado por un crisol de arcilla y grafito los que son extremadamente frágiles,
estos crisoles se colocan dentro de un confinamiento que puede contener algúncombus
tible solidó como carbón o los productos de la combustión.