informacion

1. PROCESO
FABRIL

4. ¿QUE ES UN PROCESO FABRIL?
• Se llama proceso fabril a
la serie de cambios y
transformaciones a que
se somete a la materia
prima desde su llegada
a la planta de
producción hasta
convertirse en producto
acabado o elaborado.

5. EL PROCESO FABRIL TAMBIEN ES…
Todas las plantas o industrias que producen algo a
partir de una materia prima sometida a cambios,
desarrollan un proceso fabril (de fabrica).
Por ejemplo, una fábrica de automóviles desarrolla
un proceso continuo hasta tener un auto acabado.
Por ser este una serie de cambios en la materia
prima hasta lograr un auto como producto final
producido en una fábrica.

6. CALDERERIA
La calderería es una especialidad profesional de la
fabricación mecánica que tiene como función principal la
construcción de depósitos aptos para el almacenaje y
transporte de sólidos en forma de granos o áridos, líquidos
y gas; así como todo tipo de construcción naval y
estructuras metálicas. Muchos de estos depósitos reciben
el nombre de silos y cisternas. El material más común que
se trabaja en calderería es el acero laminado y vigas en
diferentes aleaciones, formas y espesores.
Ejemplos significativos de construcción en calderería: la
Torre Eiffel, el puente colgante de Vizcaya, la estructura que
sustenta el Museo Guggenheim Bilbao, etc. Y en
construcción naval: petroleros, gaseros, etc.

7. • En un taller o una industria de
calderería es común encontrar
la siguiente maquinaria:
• Cizallas para cortar la chapa;
• Prensas de estampar y troquelar
chapa;
• Máquinas de rodillos para
doblar y conformar la chapa;
• Remachadoras (en desuso,
reemplazadas por la soldadura);
• Máquinas de soldar. De
corriente continua y alterna,
manuales y automáticas;
• Sopletes de corte (acetileno ó
propano y oxigeno).

8. ESTAMPACION
• La estampación es una
forja, en frío o en
caliente, que se realiza a
una lámina de metal,
para obtener piezas de
la carrocería de los
automóviles, por
ejemplo, o monedas en
el proceso de
acuñación.

9. EXTRUSION
• Ésta es otra forma de obtener
perfiles, sobre todo para
materiales de bajo punto de
fusión. Entre esos materiales
el más ampliamente
extrusionado es el aluminio
para obtener, por ejemplo, las
distintas piezas que formarán
las conocidas ventanas.
• Para ello se hace pasar el
material casi fundido a través
de un dado o matriz, que es
una placa con orificios, y las
barras obtenidas tendrán el
perfil de ese orificio

10. FORJADO
Aunque es el oro el primer metal que el
hombre descubre y llega a trabajar, la historia
nos confirma que el hierro tiene desde hace
miles de años una gran importancia para el ser
humano.
Existen dos clases de forja, en matriz abierta y
en matriz cerrada.

12. CLASES DE FORJA• En la forja en matriz
abierta,
El metal no está
completamente contenido en
el dado, el forjado con
martinete es un ejemplo
característico de este
método. La pieza es formada
debido a rápidos y sucesivos
golpes del martillo. Utilizada
en la producción de piezas
pesadas con tolerancias
grandes y en lotes pequeños
y medianos.
• La forja en matriz cerrada
Se utiliza mucho para alta
producción. En el proceso, el metal
es formado prensándose entre un
par de dados. El dado superior se
fija generalmente al ariete de una
prensa de forja o a un martillo,
mientras que el inferior queda
sujeto al yunque. Juntos
constituyen la matriz cerrada. El
método permite obtener piezas de
gran complejidad y exactitud, así
como un buen acabado. Utilizada
en la producción de piezas de peso
reducido, de precisión y en lotes
de 1000 a 10000 unidades.

13. FUNDICION
Se denomina fundición y también esmelter (del inglés
smelter, ‘fundidor’) al proceso de fabricación de piezas,
comúnmente metálicas pero también de plástico,
consistente en fundir un material e introducirlo en una
cavidad, llamada molde, donde se solidifica.
El proceso más común es la fundición en arena, por ser
ésta un material refractario muy abundante en la
naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión
y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que
posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se
vierte el metal fundido.

15. TIPOS DE FUNDICION
• La fundición en arena
consiste en colar un metal
fundido, típicamente
aleaciones de hierro,
acero, bronce, latón y
otros, en un molde de
arena, dejarlo solidificar y
posteriormente romper el
molde para extraer la
pieza fundida.
• Para la fundición con metales
como el hierro o el plomo, que
son significativamente más
pesados que el molde de arena, la
caja de moldeo es a menudo
cubierta con una chapa gruesa
para prevenir un problema
conocido como “flotación del
molde“, que ocurre cuando la
presión del metal empuja la arena
por encima de la cavidad del
molde, causando que el proceso
no se lleve a cabo de forma
satisfactoria.

16. LAMINADO
El laminado es un proceso de deformación en
el que se reduce el espesor del material
mediante la compresión que ejercen dos
rodillos sobre la pieza.
Se realiza en caliente (muy por encima de A 3)
para facilitar las grandes deformaciones que se
producen. Además, los productos laminados en
caliente tienen las mismas propiedades en
todas direcciones y carecen de tensiones
residuales.

18. INYECCION
El moldeo por inyección de polvos es una
tecnología pulvimetalúrgica avanzada de
conformado de materiales que combina las
ventajas del moldeo por inyección de plásticos
y la tecnología de polvos. Su finalidad es la
producción de componentes metálicos o
cerámicos, partiendo de polvos y empleando
un sistema ligante como medio de transporte
para el conformado de las piezas, utilizando un
proceso de sinterización. (German 1990 A)

19. TRATAMIENTOS
TERMICOS
Se conoce como tratamientos térmicos al conjunto
de operaciones de calentamiento y enfriamiento,
bajo condiciones controladas de temperatura,
tiempo de permanencia, velocidad presión. etc.
Los metales o las aleaciones en estado sólido. con el
fin de mejorar sus propiedades mecánicas, especial
mente la dureza, la resistencia y la elasticidad. los
materiales a los que se aplica el tratamiento
térmico son, básicamente el acero y la fundición
formados por hierro y carbono. también se aplican
tratamientos térmicos diversos a los cerámicos.

20. EMBUTICION
La embutición es un proceso tecnológico de conformado
plástico que consiste en la obtención de piezas huecas
con forma de recipiente a partir de chapas metálicas. Este
proceso permite obtener piezas de formas muy diversas y
es una técnica de gran aplicación en todos los campos de
la industria.
En la embutición de una pieza se parte de una porción de
chapa que descansa sobre la matriz, mientras el pisador
la mantiene sobre esta y elpunzón ejerce la presión
necesaria para conformar la pieza provocando la fluencia
del material a través de la cavidad abierta en la matriz.

22. TROQUELADO
Es la operación en la que se realiza un
agujero de forma determinada en una
lámina mediante un punzón perforador
que se introduce en un agujero llamado
troquel, ambos de acero templado para
conseguir la máxima dureza. A nivel
doméstico estamos troquelando cuando
se hacen agujeros a las hojas para
meterlas en carpetas de anillas.

23. TREFILADO
La trefilación es uno de los procesos de conformación de
metales más comunes. Éste consiste en cambiar y/o
reducir la sección de una barra, traccionándola a través
de un dado cónico (Vial & Negroni, 1999). La trefilación
puede ser usada en diversos materiales para generar
variadas formas finales no necesariamente circulares
(Bayoumi, 2001). Este proceso se realiza en frío y es
posible trefilar tanto barras huecas como barras rellenas.
La trefilación de barras huecas o tubos se puede realizar
de cuatro maneras: sin herramientas, con pepa fija, con
pepa flotante o bien con mandril (Bruni, Forcellese,
Gabrielli, Simoncini, & Montelatici, 2007).