informe realizado por yamir marin ; c.i: 26912375

1. Fundición
Realizado por:
Yamir Marin
C.I: 26912375

2. 1. Fundición.
Definición:
Proceso de producción de piezas comúnmente metálicas pero también
de plástico, por vaciado del material fundido dentro de un molde y que
luego es enfriado y solidificado.
Clasificación:
- Fundición gris. Presenta todo o gran parte de su carbono en forma de
grafito en láminas.
- Fundición blanca. Presenta todo o gran parte de su carbono
combinado en forma de cementita (carburo de hierro).
- Fundición atruchada. Es aquella cuya estructura es una mezcla de la
fundición gris y de la blanca.
- Fundición maleable perlítica. Se obtiene por descomposición de la
cementita de la fundición blanca, mediante un tratamiento térmico.
- Fundición maleable negra o americana. El carbono de la cementita
se precipita como grafito en forma de copos.
- Fundición de grafito esferoidal. Presenta el grafito en forma
esferoidal.
- Fundición aleada. Cuyo contenido en silicio o manganeso es superior
al 5 ó 1,5% respectivamente, y cuyo contenido en elementos de
aleación es superior a los porcentajes indicados en la tabla de la norma
UNE correspondiente

3. 2. Arenas de moldeo.
Definición:
Las arenas se definen como partículas granulares de la desintegración
o la molienda de rocas o escorias. La arena es un material agregado
que consisteesencialmente de pequeños granos minerales, o de rocas,
cuyas dimensiones extremas están comprendidas entre 2,2 mm y 0,06
mm.
Arena es cualquier mineral granulado, tales como: la zircinita, la
olivina, la cromita, los minerales cerámicos, el granito y otros
feldespatos.
Tipos:
- Arenas naturales: se obtienen de los yacimientos al estado de que
ellos se encuentran tienen por lo general alto porcentaje relativa de
arcilla y muchas impurezas.
- Arenas sintéticas: se preparan a base de sílice en un mínimo de
impurezas a las cuales se les agrega aglutinantes arcillosos
orgánicos con las cantidades necesarias para darles cuerpo. La
arena sintética es de mayor costo que la natural.
- Arenas verdes o magras: aquellas que pueden ser utilizadas en
molde que se colocaran sin un secado previo. Su contenido de
arcilla va de 5 a 10% y su uso está prescrito para obtener piezas
relativamente livianas o delgadas.

4. - Arenas secas o grasas: tienen contenido de arcilla hasta 18% tiene
elevada cohesión y son pocos permeables, por lo que los moldes
deben ser secados en estufas antes de ser colocados.
Al perder la humedad la arena de los moldes se hace más
permeable y queda con alta resistencia mecánica. Estas arenas se
utilizan para el moldeo de piezas grandes y de espesor pesado.
Además como los moldes para seco se pintan, las superficies de las
piezas resultan bastante limpias.
- Arenas de recubrimiento: para recubrir la superficie de los moldes
y su preparación es más cuidadosa y la cantidad es más elevada,
tanto en la relación granulométrica como en los anglutinantes y en
la humedad.
- Arenas de relleno: se emplean para rellenar los moldes y se usan
sobre la arena de recubrimiento. Son arenas usadas del taller que
proviene del desmoldeo de piezas que se han colocado con
anterioridad. Estas arenas deben ser más gruesas que las de
recubrimiento o contacto con el fin de que sea más permeable a los
gases. Además su resistencia será más baja para permitir un fácil
desmoronamiento durante el desmolde.
- Arenas para machos: son aquellas con que se fabrican los machos.
Son de una preparación especial con alto contenido de sílice, lo más
uniforme posible y agregados especialmente para aumentar su
cohesión y colapsibilidad una vez vaciado el metal en los moldes.
Este grupo de arena es el que necesita especial atención en su
preparación a que estas arenas exigen cualidades muy especiales de
resistencia a la compresión a la flexión y al cizalle, además de buena
resistencia al calor, alta permeabilidad y buena colapsabilidad.

5. 3. Moldes.
El molde es una cavidad que tiene la forma geométrica de la pieza que
se va fundir. La arena de fundición es sílice (Si02) o sílice mezclada con
otros minerales. Esta arena debe tener buenas propiedades
refractarias, expresadas como la capacidad de resistir altas
temperaturas sin fundirse o degradarse. Otras características
importantes son: el tamaño del grano, la distribución de tamaños del
grano en la mezcla y la forma de los granos. Los granos pequeños
proporcionan mejor acabado superficial en la fundición, pero los
granos grandes son más permeables, para que los gases escapen
durante el vaciado. Los moldes hechos de granos irregulares tienden a
ser más fuertes que los moldes de granos redondos debido al
entrelazado de los granos, pero esto tiende a restringir la
permeabilidad.
 Los moldes de arena verde
se hacen de una mezcla de arena, arcilla y agua, el término "verde" se
refiere al hecho de que el molde contiene humedad al momento del
vaciado. Los moldes de arena verde tienen suficiente resistencia en la
mayoría de sus aplicaciones, así como buena retractibilidad,
permeabilidad y reutilización, también son los menos costosos. Por
consiguiente, son los más ampliamente usados, aunque también
tienen sus desventajas. La humedad en la arena puede causar defectos
en algunas fundiciones, dependiendo del metal y de la forma
geométrica de la pieza
 Molde de arena seca
Se fabrica con aglomerantes orgánicos en lugar de arcilla. El molde se
cuece en una estufa grande a temperaturas que fluctúan entre 204 ºC
y 316 ºC. El cocido en estufa refuerza el molde y endurece la superficie

6. de la cavidad. El molde de arena seca proporciona un mejor control
dimensional en la fundición que los moldes de arena verde. Sin
embargo, el molde de arena seca es más costoso y la velocidad de
producción es reducida debido al tiempo de secado. Sus aplicaciones
se limitan generalmente a fundiciones de tamaño medio y grande y en
velocidades de producción bajas.
En el método tradicional para formar la cavidad del molde se compacta
la arena alrededor del modelo en la parte superior e inferior de un
recipiente llamado caja de moldeo. El proceso de empaque se realiza
por varios métodos. El más simple es el apisonado a mano realizado
manualmente por un operario. Además, se han desarrollado varias
máquinas para mecanizar el procedimiento de empacado, las cuales
operan por medio de los siguientes mecanismos:
1) compactación de la arena alrededor del patrón o modelo mediante
presión neumática.
2) acción de sacudimiento, dejando caer repetidamente la arena
contenida en la caja junto al modelo, a fin de compactarla en su lugar.
3) lanzamiento, haciendo que los granos de arena se impacten contra
el patrón a alta velocidad

7. 4. Proceso de fundición.
La Fundición de metales es el proceso de fabricación de piezas
mediante el colado del material derretido en un molde. Los
mismos que son elaborados en arena y arcilla debido a la
abundancia de este material y también a la resistencia que
tiene al calor, permitiendo además que los gases se liberen al
ambiente y que el metal no.
La Fundición se lo puede realizar de muchas maneras, pero
todas obedecen al principio anteriormente descrito, el
proceso comienza con
 Elaboración del modelo que es la pieza que se desea
reproducir, usualmente es hecha en madera o yeso, pero
cuando la producción es en masa se la maquina en metales
“blandos “como el aluminio, es evidente que debe ser
ligeramente más grande que la pieza que se desea fabricar ya
que existe contracciones del metal cuando se enfría, son
necesarias las previsiones para evacuación de gases,
usualmente conocidos como venteos.
 Se procede a la fabricación de la matriz de arena o molde la
cual se comienza compactando la arena alrededor del
modelo, cuando se requiere fabricar una pieza que es hueca
se debe provisionar un “macho” que es un elemento sólido
colocado en la matriz para que allí no ingrese el metal
fundido.

8.  Una vez retirado el modelo y las dos partes del molde, es
frecuente esta geometría para poder retirar el modelo, se
procede al colado que no es otra cosa, que el vertido de
metal líquido la matriz que se ha construido.
 Luego viene el enfriado que debe ser controlado para que no
aparezcan grietas ni tensiones en la pieza formada.
 El desmolde viene a continuación, el cual se desarrolla con la
rotura del molde y el reciclaje de la arena, la pieza se
presenta burda por lo cual se suele someter a un proceso de
desbarbado y pulido.