historia del mantenimiento y su evolucion

1. GESTIÓN DE
MANTENIMIENTO Y
CALIDAD
HISTORIA Y EVOLUCIÓN

2. MANTENIMIENTO
 QUE ES?
 COMO LO DEFINEN?
 POR QUE ES NECESARIO?
 SIEMPRE EXISTIO?

3. DEFINICION
 Se define el mantenimiento como todas las acciones que tienen como
objetivo preservar un artículo o restaurarlo a un estado en el cual pueda
llevar a cabo alguna función requerida
 En la industria y la ingeniería, el concepto de mantenimiento tiene los
siguientes significados:
 1. Cualquier actividad – como comprobaciones, mediciones, reemplazos,
ajustes y reparaciones— necesaria para mantener o reparar una unidad
funcional de forma que esta pueda cumplir sus funciones.
 2. Para materiales: mantenimiento
 Todas aquellas acciones llevadas a cabo para mantener los materiales en una
condición adecuada o los procesos para lograr esta condición. Incluyen
acciones de inspección, comprobaciones, clasificación, reparación, etc.
 Conjunto de acciones de provisión y reparación necesarias para que un
elemento continúe cumpliendo su cometido.
 Rutinas recurrentes necesarias para mantener unas instalaciones (planta,
edificio, propiedades inmobiliarias, etc.) en las condiciones adecuadas para
permitir su uso de forma eficiente, tal como está designado.

4. EVOLUCION
1780 Mantenimiento Correctivo (CM). Inicio de la Revolución Industrial. Se realizan los bienes por hombres, por lo que los
productos son escasos y caros.
1798 Mejora del CM. Uso de partes intercambiables en las máquinas para que, en caso de piezas rotas, no necesitarse que se
haga una a medida. Producción en masa.
1910 Formación de cuadrillas de Mantenimiento Correctivo.
1914 Mantenimiento Preventivo (MP). La Industria de guerra necesitaba trabajar de forma continua con demanda urgente de
productos. Otro punto importante fue la necesidad de que las máquinas de guerra más importantes no fallasen.
1916 Inicio del Proceso Administrativo creado por Henry Fayol. Un modelo integrado de cinco elementos: previsión,
organización, dirección, coordinación y control.
1927 Uso de la estadística en producción a fin de controlar el trabajo.
1931 Control Económico de la Calidad del producto Manufacturado.
1937 Conocimiento del Principio de W. Pareto donde permitía ver y establecer prioridades. Establece que aproximadamente el
80% de los efectos proviene del 20% de las causas
1939 Se controlan los trabajos de Mantenimiento Preventivo con estadística. Debido a la Segunda Guerra Mundial, se
necesitaban las industrias del acero las 24 horas.

5. 1946 Se mejora el Control Estadístico de Calidad (SQC) porque se veía que el MP no daba buenos resultados.
1950 En Japón se establece el Control Estadístico de Calidad.
1950 En Estados Unidos de América se desarrolla el Mantenimiento Productivo (PM).
1951 Se da a conocer el “Análisis de Weibull”, una técnica para estimar una probabilidad basada en datos medidos o
supuestos para solucionar problemas de mantenimiento.
1960 Se desarrolla el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM). Surge en la industria aérea.
1961 Se inicia el Poka-Yoke (a prueba de errores). Este sistema entra en juego cuando esta la seguridad humana.
1962 Se desarrollan los Círculos de Calidad (QC) basados en el MP.
1965 Se desarrolla el análisis Causa- Raíz (RCA).
1968 Se presenta el libro “Mantenimiento centrado en la Confiabilidad” conocida como el RCM mejorado.
1970 Difusión del uso de la computadora para la administración de Activos (CMMS).
1971 Se desarrolla el Mantenimiento Productivo Total (TPM).
1978 Se presenta la Guía MSG-3 para mejorar el mantenimiento en naves aéreas.
1980 Se desarrolla la Optimización del Mantenimiento Planificado (PMO). Se aplica el RCM-2 en toda clase de industrias.
1995 Se desarrolla el proceso de los 5 Pilars of the Visual Workplace (5S’s).
2005 Se estudia la filosofía de la Conservación Industrial (IC).

6.  CM: MANTENIMIENTO CORRECTIVO
 MP: MANTENIMIENTO PREVENTIVO
 SQC: CONTROL ESTADISTICO DE CALIDAD
 PM: MANTENIMIENTO PRODUCTIVO
 RCM: MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (PARA AERONAUTICA)
 CMMS: ADMINISTRACION DE ACTIVOS
 TPM: MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
 5S: Seiri (clasificación), Seiton (orden), Seiso (limpieza), Seiketsu
(normalización) y Shitsuke (disciplina)
 IC: CONSERVACION INDUSTRIAL

7. La Primera Generación
 La Primera Generación cubre el periodo hasta la II Guerra Mundial. En esos
días la industria no estaba muy mecanizada, por lo que los periodos de
paradas no importaban mucho.
 La maquinaria era sencilla y en la mayoría de los casos diseñada para un
propósito determinado. Esto hacía que fuera fiable y fácil de reparar.
 Como resultado, no se necesitaban sistemas de mantenimiento complicados, y
la necesidad de personal calificado era menor que ahora.

8. La Segunda Generación
 Durante la Segunda Guerra Mundial las cosas cambiaron drásticamente. Aumento la necesidad de
productos de toda clase. Esto llevó a el aumento de mecanización. Hacia el año 1950 se habían
construido máquinas de todo tipo y cada vez más complejas. La industria había comenzado a
depender de ellas. Al aumentar esta dependencia, el tiempo improductivo de una máquina se hizo
más patente.
 Esto llevó a la idea de que los fallos de la maquinaria se podían y debían de prevenir, lo que dio
como resultado el nacimiento del concepto del mantenimiento preventivo. En el año 1960 esto se
basaba primordialmente en la revisión completa del material a intervalos fijos.
 El costo del mantenimiento comenzó a elevarse en relación con los otros costes de funcionamiento.
Se comenzaron a implantar sistemas de control y planificación del mantenimiento. Estos han
ayudado a poner el mantenimiento bajo control, y se han establecido ahora como parte de la
práctica.

9. La Tercera Generación
 Desde mediados de los años setenta, el proceso de cambio en la industria ha cobrado
incluso velocidades más altas. Los cambios pueden clasificarse bajo los títulos de nuevas
expectativas, nueva investígación y nuevas técnicas.
 Surgimiento de varias técnicas dentro de la filosofía del mantenimiento
 En esta generación se tiene como objetivos el mantenimiento productivo total. Cero
averias, cero defectos de producción, cero accidentes laborales, mejorar producción y
bajar costos

10. Cuarta Generación:
 Los periodos improductivos tienen un efecto más importante en la producción, costo total y servicio
al cliente.
 Movimiento hacia los sistemas de producción “justo a tiempo”, en el que los reducidos niveles de
stock en curso hacen que pequeñas averías puedan causar el paro de toda una planta.
 Una automatización más extensa significa que hay una relación más estrecha entre la condición de
la maquinaria y la calidad del producto.
 Otra característica en el aumento de la mecanización es que cada vez son más serias las
consecuencias de los fallos de una planta.

12. SIMILITUDES

13. Tendencias del Mantenimiento Industrial
Importante reducción de costos en la industria.
 El año 2020 ha golpeado financieramente a muchos negocios. Con meses de
cierres y algunas empresas que no pueden reabrir a plena capacidad,
buscarán maneras de reducir los costos sin recortar los empleados.
 En el sector del mantenimiento industrial, se pronostican tendencias a la
reducción de costos, cambiando a la gestión automatizada de órdenes de
trabajo y otros sistemas operativos.

14. Mayor confiabilidad en el mantenimiento predictivo
 El mantenimiento predictivo ha sido una de las tendencias más constantes en la gestión del
mantenimiento de los procesos productivos.
 Cada vez más departamentos de mantenimiento están trabajando con un programa de
mantenimiento que incorpora los datos proporcionados por las propias máquinas, para
anticipar y abordar los fallos previstos.
 Uno de los grandes avances logrados por la Industria 4.0 ha sido la introducción de
tecnologías que proporcionan a cada máquina una supervisión precisa de su estado en tiempo
real.
 Esto significa que la cantidad de desgaste se mide y analiza constantemente, de modo que el
mantenimiento puede programarse antes de que se produzca cualquier fallo real.
 También se pueden monitorizar elementos tan críticos como los actuadores y los sensores
industriales con alarmas que se activan, si el equipo se desvía de su condición de
funcionamiento normal.
 El técnico de monitorización será informado inmediatamente del estado de la máquina a
través de un enlace remoto. De esta manera, pueden actuar rápidamente, eliminando o
reduciendo significativamente el tiempo de inactividad de la máquina.

15. El crecimiento de la fábrica inteligente.
 Tecnologías como los sistemas inteligentes de HVAC (Control preciso de la
temperatura, humedad y valores ambientales en la planta de producción), la
energía renovable y la iluminación eficiente se convertirán en tecnologías
más populares en 2021.
 La creación de una instalación «inteligente» es una de las mejores formas
para que las empresas reduzcan los costos a largo plazo.

16. Mantenimiento de equipos por suscripción
 Los fabricantes de equipos están reconociendo su capacidad para consolidar
los servicios de la fábrica en ventas, lo que ha dado lugar a un modelo de
Software como Servicio (SaaS) para la reparación industrial.
 En un futuro próximo la tendencia es la de comprar o arrendar maquinaria
con un plan de suscripción para el mantenimiento.
 Este tipo de maquinaria se conecta al IIoT (Internet Industrial de las Cosas),
enviando actualizaciones de estado a la fábrica y disparando llamadas de
mantenimiento según sea necesario.

17. Big Data en el mantenimiento industrial
 Hablando del IIoT y la conectividad, el Big Data es una de las tendencias que
están cambiando profundamente el campo del mantenimiento en los sistemas
y la maquinaria industrial.
 Las máquinas conectadas al IIoT están sujetas a una masiva recolección de
datos a través de sensores y a una mejor administración por parte de los
profesionales de mantenimiento.
 Usando los sistemas de ejecución de fabricación (MES) y los sistemas de
control de supervisión y adquisición de datos (SCADA), los operarios pueden
canalizar los datos en algoritmos predictivos para un mejor enfoque del
mantenimiento proactivo.
 Asimismo, los sensores facilitan la reacción a las necesidades de reparación
en tiempo real, minimizando el tiempo de inactividad y los costes operativos.

18. Fabricación aditiva en el mantenimiento industrial
 Este es el concepto más llamativo en el futuro del mantenimiento industrial,
pero es la tendencia con el mayor potencial de eficiencia.
 Imagínate un técnico de mantenimiento en una fábrica que venga a tus
instalaciones, diagnostique una reparación e imprima la pieza de repuesto
necesaria en ese mismo momento. Cuantos dolores de cabeza se van a
ahorrar algunos.
 A medida que la fabricación aditiva se vuelve más innovadora, esta solución
se vuelve más viable. Esto eliminaría el pedido de piezas de repuesto y
reduciría drásticamente los tiempos de reparación, acercando a los
fabricantes a un tiempo final de inactividad cero.

19. Optimización de la cadena de suministro:
Uniendo fuerzas
 En el mantenimiento de los activos suelen intervenir tres partes: el operario, el fabricante y la
empresa de mantenimiento. Cuando trabajan juntos, tienen que intercambiar mucha
información entre ellos. Y esto es exactamente lo que ha sido un problema en el pasado.
 Un ejemplo: La información sobre el funcionamiento y el mantenimiento de la maquinaria, el
equipo, las herramientas y los coches proviene del fabricante.
 Hasta ahora, el fabricante casi siempre ha enviado todas las especificaciones técnicas,
instrucciones de mantenimiento y demás al operario en memorias USB, CD o incluso en forma
de manuales impresos.
 Entonces, el operario o el técnico almacena la información localmente en su propio sistema.
Esto es problemático porque la información permanece como aislada. En algunos casos, incluso
los propios empleados de la empresa no pueden o tienen dificultades para acceder a la
información que necesitan para su funcionamiento.

20. Optimización de la cadena de
suministro: Uniendo fuerzas
 Es casi imposible para el personal de mantenimiento externo acceder a la
información necesaria.
 Hay otro problema: casi todas las máquinas y sistemas están ahora equipados con
sensores que recogen datos que también proporcionan información sobre el estado
de la máquina.
 Estos datos están a disposición del operario, que en el mejor de los casos los
utiliza para la mejora continua del proceso. Los fabricantes y el personal de
mantenimiento también podrían hacer un buen uso de los datos de la máquina.
Pero sólo tienen acceso a ella en casos excepcionales, al menos en la actualidad.
 En el futuro, la tendencia de la cadena de suministro va a cambiar estas
dificultades con el intercambio de datos. La idea central es que los operarios, los
fabricantes y el personal de mantenimiento transfieran sus datos -o al menos parte
de ellos- a sistemas basados en la nube (Cloud Computing), a los que puedan
acceder las tres partes. El gemelo digital va a jugar un papel clave en 2022.