Mantenimiento industrial, tipos de mantenimiento, termografia

1. INSTITUTO UNIVERSARIO POLITECNICO SANTIAGO MARIÑO
ESCUELA DE INGENIERIA EN MTTO. MECANICO
ASIGNATURA MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
MANTENIMIENTO
INDUSTRIAL
REALIZADO POR DIEGO GUTIERREZ
CI: 21357284

2. INTRODUCCIÓN.
La necesidad de la industria competitiva actual de asegurar el
correcto funcionamiento de los equipos de producción, así como de
obtener de ellos la máxima disponibilidad, ha originado una
significativa evolución del mantenimiento industrial en las últimas
décadas, pasando de métodos puramente estáticos (a la espera de
la avería) a métodos dinámicos (seguimiento funcional y control
multiparamétrico) con la finalidad de predecir las averías en una
etapa incipiente e incluso llegar a determinar la causa del problema
y, por tanto, procurar erradicarla
Según afirma J.P Souris (1992), el instrumento de producción debe
responder a un objetivo fundamental: disponibilidad con una calidad
de servicio óptima. Las modernas técnicas de verificacióndel estado
de los equipos e instalaciones contribuyende manera notable al logro
de este objetivo, permitiendo además, mediante la adecuada
selecciónde filosofías ymétodos de mantenimiento,una disminución
de los costes productivos

3. Mantenimiento
El concepto de mantenimiento puede definirse de muy distintas
formas, entendiendo al enfoque que se le da en cada caso. Incluso
resulta insuficiente, hoy en día, pretender una definición basada
simplemente entérminos económicos.Resultaobvio que el punto de
partida del mantenimiento es mantener el correcto estado funcional
de los equipos e instalaciones, sin embargo las consecuencias que
el desarrollo de este principio elemental puede tener sobrepasan
ampliamente el objetivo inicial.
La mejora de las condicionesfuncionales de los equipos incide
directamente en la seguridad de las instalaciones y, por tanto, en la
disminución de los riesgos laborales. Por otra parte, un
funcionamiento óptimo de la maquinaria redunda en una disminución
de los niveles de vibración y de ruido, lo que contribuye a mejorar las
condiciones del ambiente de trabajo. Además, obtener el máximo
aprovechamiento de la vida útil de cualquier instalación, así como
cualquiera de los elementos de la misma, puede también
considerarse comouna aportación,nada desdeñable,aun desarrollo
industrial sostenible, y consecuentemente con una repercusión
positiva en la mejora del medio ambiente, por cuanto el
aprovechamiento optimo de los recursos, conduce en términos
globales a una disminución del consumo energético y a una
reducción del volumen de desechos industriales.
La importancia cada vez mayor que los costes de
mantenimiento tienen dentro de los presupuestos de explotación de
las instalaciones industriales, así como la influencia de una adecuada

4. política en este sentido, ha hecho que este aspecto haya adquirido
una gran relevancia dentro de la organización de la empresa.
Seleccionar la técnica adecuada a cada caso, y la correcta
combinación de las diferentes filosofías de mantenimiento, con un
mínimo coste global, no es una tarea simple. La cantidad de
maquinas y equipos implicados en un plan de mantenimiento, así
como elmétodo que debe utilizarse con cada uno, puede ir desde las
más elementales tareas de entretenimiento hasta el mantenimiento
productivo total (MTP) de la institución.
En la elección final suele adoptarse una solución de
compromiso entre diferentes factores. Unos, cuyo coste puede ser
conocido o almenos estimado,como son:equipos,e instrumentación
de mantenimiento. De este modo,elmantenimiento ha pasado de ser
considerado como una actividad necesaria pero improductiva, a
formarparte integrante delsistemade producción,desde elmomento
en el que es capaz de mantener la capacidad productiva. En
definitiva, puede admitirse que el mantenimiento produce
disponibilidad. A título orientativo puede indicarse que según
estimaciones de la Asociación Española de Mantenimiento (MAZA,
1986),los gastos de mantenimiento en algunos sectores industriales
españoles pueden llegar a representar hasta el 30 % del valor
añadido.
El espectacular desarrollo y abaratamiento generalizado de los
componentes electrónicos,ha propiciado la aparición en el mercado
de toda una gama de instrumentos de medida, colectores de datos,
computadoras y redes de comunicación, analizadores de señal,
sofisticados equipos de medida y control etc., con una versatilidad y
con la suficiente diversidad de opciones y precios, que los hacen
asequibles a cualquier instalación industrial. Esto ha contribuido, sin

5. lugar a dudas, a la consolidación de las técnicas de mantenimiento
predictivo en maquinas y equipos dinámicos, como el tipo de
mantenimiento que mejor asegura su conservación en un correcto
estado de funcionamiento,con mayores garantías de seguridad de la
planta.
Mantenimiento: Es la actividad humana que conservala calidad
del servicio que prestan las máquinas, instalaciones y edificios en
condiciones seguras, eficientes y económicas, puede ser correctivo
si las actividades son necesarias debido a que dicha calidad del
servicio ya se perdió y preventivo si las actividades se ejecutan para
evitar que disminuya la calidad de servicio.
Con esta definiciónse marca de una manera clara la acción del
mantenimiento de una empresa. La administración del
mantenimiento, se entiende como el conjunto de esfuerzos
dedicados a planear, organizar y controlar las medidas necesarias
para la conservaciónde los activos fijos de la empresa,de tal manera
que incrementen sus rendimientos. Para lograrlo es importante
establecerestrategiasque garanticenelbuen cuidado de los mismos.
Historia Y Evolución Del Mantenimiento.
Desde elprincipio de los tiempos,elhombre siempre hasentido
la necesidad de mantener su equipo, aún las más rudimentarias
herramientas o aparatos. La mayoría de las fallas que se
experimentaban eran el resultado del abuso y esto sigue sucediendo
en la actualidad. Al principio solo se hacía mantenimiento cuando ya
era imposible seguir usando el equipo. A eso se le llamaba
"mantenimiento de ruptura o reactivo".

6. A lo largo del proceso industrial vivido desde finales del siglo
XIX, la función Mantenimiento ha pasado diferentes etapas. En los
inicios de la Revolución Industrial, los propios operarios se
encargaban de las reparaciones de los equipos. Cuando las
máquinas se fueron haciendo más complejas yla dedicaciónatareas
de reparación aumentaba, empezaron a crearse los primeros
departamentos de mantenimiento, con una actividad diferenciadade
los operarios de producción. Las tareas en estas dos épocas eran
básicamente correctivas,dedicando todosuesfuerzo asolucionarlas
fallas que se producíanen los equipos.A partir de la Primera Guerra
Mundial, y sobre todo de la Segunda, aparece el concepto de
Fiabilidad, y los Departamentos de Mantenimiento buscan no sólo
solucionarlas fallas que se producenen los equipos,sino sobre todo,
prevenirlas y actuar para que no se produzcan.
Esto supone crear una nueva figura en los departamentos de
mantenimiento: personal cuya función es estudiar qué tareas de
mantenimiento deben realizarse para evitar las fallas, de tal manera
que con esto se mejore los costos de mantenimiento, pero con el

7. firme propósito de buscar el aumentar y viabilizar la producción, a
más de evitar pérdidas por averías y costos asociados.Es así como
aparece el Mantenimiento Preventivo,el Mantenimiento Predictivo,el
Mantenimiento Proactivo, la Gestión de Mantenimiento asistido por
Ordenador,y el Mantenimiento basado en Fiabilidad (RCM). El RCM
como estilo de gestión de mantenimiento, se basa en: el estudio de
equipos, en el análisis de los modos de fallo y en la aplicación de
técnicas estadísticas ytecnologíade detección.Podríamos decirque
el RCM es una filosofíade mantenimiento básicamente tecnológica.
Para llegar al Mantenimiento Productivo Total (TPM), hubo que
pasar por tres fases previas: Siendo la primera de ellas el
Mantenimiento de Reparaciones (o Reactivo), el cual se basa
exclusivamente en la reparación de averías. Solamente se procedía
a labores de mantenimiento ante la detecciónde una falla o avería y,
una vez ejecutada la reparación todo quedabaallí. Con posterioridad
y como segundafase de desarrollo se dio lugar a lo que se denominó
el Mantenimiento Preventivo. Con ésta metodología de trabajo se
busca por sobre todas las cosas la mayor rentabilidad económicaen
base a la máxima producción,estableciéndoseparaello funciones de
mantenimiento orientadas a detectar y/o prevenir posibles fallos
antes que tuvieran lugar.
Fue hasta 1950 que un grupo de ingenieros japoneses iniciaron
un nuevo concepto en mantenimiento que simplemente seguía las
recomendaciones de los fabricantes de equipo acerca de los
cuidados que se debían tener en la operación y mantenimiento de
máquinas y sus dispositivos.
Esta nueva tendencia se llamó "mantenimiento preventivo".
Como resultado, los gerentes de planta se interesaron en hacer que
sus supervisores, mecánicos, electricistas y otros técnicos,

8. desarrollaran programas para lubricar y hacer observaciones clave
para prevenir daños al equipo.
Aun cuando ayudó a reducir pérdidas de tiempo, el
mantenimiento preventivo era una alternativa costosa. La razón:
muchas partes se reemplazaban basándose en el tiempo de
operación, mientras podían haber durado más tiempo. También se
aplicaban demasiadas horas de labor innecesariamente.
Los tiempos y necesidades cambiaron, en 1960 nuevos
conceptos se establecieron,"mantenimiento productivo" fue la nueva
tendencia que determinaba una perspectiva más profesional. Se
asignaron más altas responsabilidadesa la gente relacionada con el
mantenimiento y se hacían consideraciones acerca de la
confiabilidad y el diseño del equipo y de la planta. Fue un cambio
profundo y se generó el término de "ingeniería de la planta" en vez
de "mantenimiento", las tareas a realizar incluían un más alto nivel de
conocimiento de la confiabilidad de cada elemento de las máquinas
y las instalaciones en general.
Diez años después, tomó lugar la globalización del mercado
creando nuevas y más fuertes necesidades de excelencia en todas
las actividades. Los estándares de "clase mundial" en términos de
mantenimiento del equipo se comprendieron y un sistema más
dinámico tomó lugar. TPM es un concepto de mejoramiento continuo
que ha probado ser efectivo. Primero en Japón y luego de vuelta a
América (donde el concepto fue inicialmente concebido, según
algunos historiadores).Se trata de participacióne involucramiento de
todos y cada uno de los miembros de la organización hacia la
optimización de cada máquina.
Esta era una filosofía completamente nueva con un
planteamiento diferente y que se mantendrá constantemente al día

9. porsu propiaesencia.Implicaun mejoramiento continuo en todos los
aspectos y se le denominó TPM.
En la definición, TPM son las siglas en inglés de
"mantenimiento productivo total", también se puede considerarcomo
"mantenimiento de participación total" o "mantenimiento total de la
productividad".
El propósito es transformar la actitud de todos los miembros de
la comunidad industrial. Toda clase y nivel de trabajadores,
operadores, supervisores, ingenieros, administradores, quedan
incluidos en esta gran responsabilidad.La "implementaciónde TPM"
es un objetivo que todos compartimos. También genera beneficios
para todos nosotros. Mediante este esfuerzo, todos nos hacemos
responsables de la conservación del equipo, el cual se vuelve más
productivo,seguro y fácil de operar,aún su aspecto es mucho mejor.
La participación de gente que no está familiarizada con el equipo
enriquece los resultados pues en muchos casos ellos ven detalles
que pasan desapercibidos paraquienes vivimos con el equipo todos
los días.
El Mantenimiento es una profesión que se dedica a la
conservación de equipo de producción, para asegurar que éste se
encuentre constantemente y por el mayor tiempo posible,enóptimas
condiciones de confiabilidad y que sea seguro de operar.
La función del mantenimiento ha sido históricamente
consideradacomo un costo necesario en los negocios.Sinembargo,
al paso deltiempo,nuevas tecnologías yprácticas innovadoras están
colocando a la función delmantenimiento como una parte integral de
la productividad total en muchos negocios. Las sólidas técnicas
modernas de mantenimiento y su sentido práctico tienen el potencial

10. para incrementar en forma significativa las ventajas en el mercado
global.
En meses recientes, hemos visto un impresionante avance de
estas técnicas asociadas con el mantenimiento industrial. En
especial, como sabemos es tarea de todos en las empresas buscar
oportunidades para hacer nuestro trabajo de una manera más
eficiente cada día, y esto representa hacerlo con mayor calidad y a
menor costo.Una de las tareas más críticas de mantenimiento es sin
duda el Mantenimiento Preventivo. La optimización de esa tarea ha
demostrado ser unafuente de grandes ahorros y aumento importante
de la disponibilidad y confiabilidad del equipo, tal como engranes
finamente integrados en una pieza de maquinaria, Producción,
Seguridad, Ingeniería, Mantenimiento y otros miembros de la
organización tales como Administración, Mercadotecnia, Compras,
Planeación, etc., debentrabajar en conjunto para lograr los objetivos.
El reto para los gerentes de hoy y para los profesionales de la
confiabilidad y todos los que estamos involucrados en la profesión
del mantenimiento, es descubrir estas nuevas oportunidades. Esto
requiere que establezcamos estándares para las prácticas de
mantenimiento y confiabilidad, creando un sistema adecuado de
información para reunir los hechos y generar el entusiasmo, e
iniciando planes que impulsenla acción. Uno de los grandes factores
en la optimización de este proceso es sin duda la implementación
cada día más extendida del TPM.
TPM es Mantenimiento Productivo Total, o dicho de manera
más precisa,Mantenimiento de la Productividad Total.La importancia
de mantener nuestra planta en condiciones óptimas de operaciónno
recae solamente en un pequeño grupo de técnicos o ingenieros.
Todos nos beneficiamos de un equipo en condiciones óptimas y por

11. lo tanto todos debemos buscar la oportunidad de participar en este
proceso de conservación.
Es vital que se comprenda ampliamente la cobertura y
significado del TPM. Es un compromiso de Toda la Organización o
Empresa,incluidos los altos directivos.El asegurar que se Mantiene
la Capacidad Productiva del Negocio es una tarea que asegura la
competitividad y por tanto la estabilidad de nuestra fuente de trabajo.
En los tiempos económicos que estamos viviendo este concepto
cobra una muy alta relevancia. Cualquiera que sea nuestra función
en una empresa,todos debiéramosestaren buscade oportunidades
para preservar el equipo que produce nuestros productos, así como
toda clase de aparatos y mobiliario que nos permite hacer nuestro
trabajo: "Mantenimiento es una actividad verdaderamente crucial en
las empresas de hoy"...
Mora Servicios de Consultoría dedicaun esfuerzo sin límites a
la difusión de estas mejore prácticas profesionales y nos complace
ayudar a nuestros lectores y clientes.Conagrado contestamos todas
sus preguntas y dudas sin ningún compromiso, sea o no nuestro
cliente. Piense o no contratar nuestros servicios.
Funciones del Mantenimiento.
En términos muy generales,puede afirmarse que las funciones
básicas del mantenimiento se puedenresumir en el cumplimiento de
todos los trabajos necesarios para establecer y mantener el equipo
de producción de modo que cumpla los requisitos normales del
proceso.
La concreción de esta definición tan amplia dependerá de diversos
factores entre los que puede mencionarse el tipo de industria así

12. como su tamaño. La política de la empresa, las características de la
producción, e incluso su reemplazamiento. Aun así, las tareas
encomendadas al departamento encargado del mantenimiento
pueden diferir entre distintas empresas, atendiendo a la estructura
organizativa de las mismas, con lo que las funciones del
mantenimiento, en cada una de ellas, no serán obviamente las
mismas.
Portanto, dependiendode estosfactores citados,alcampo de acción
de las actividades de un departamento de ingeniería del
mantenimiento puede incluir las siguientes responsabilidades:
 Mantener los equipos e instalaciones en condiciones
operativas eficaces y seguras.
 Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.
 Efectuar un control del estado de los equipos así como su
disponibilidad.
 Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
 Evitar detenciones inútiles o paro de máquinas.
 Realizar los estudios necesarios para reducir el número de
averías imprevistas.
 En función de los datos históricos disponibles, efectuar una
previsión de los repuestos de almacén necesarios
 Intervenir en los proyectos de modificación del diseño de
equipos o instalaciones.
 Instalación de nuevo equipo.
 Evitar accidentes.
 Asesorar a los mandos de producción.
 Velar por el correcto suministro y distribución de energía.
 Realizar el seguimiento de los costes de mantenimiento.

13.  - Preservación de locales, incluyendo la protección contra
incendios.
 - Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y
preestablecidas de operación.
 - Gestión de almacenes.
 - Tareas de vigilancia.
 - Gestión de residuos y desechos.
 - Establecimiento y administración del servicio de limpieza.
 - Proveerel adecuado equipamiento al personalde instalación.
 - Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
 - Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente
al lucro cesante.
Conceptos Sobre Mantenimiento
Dada la relación tan estrechaentre los conceptos de servicio,calidad
de servicio y mantenimiento, es necesario definirlos haciendo una
relación entre ellos.
Máquina.
Es todo artefacto capaz de transformar un tipo de energía en otro.
Servicio.
Es la utilidad que presta una cosao las acciones de un personafísica
o moral, para lograr la satisfacción directa o indirecta de una
necesidad,siendo algo subjetivo yaque se determina porelconcepto
que una personatiene , de lo que debe obtenerde otra,en retribución
del pago que de alguna manera efectúa

14. Calidad de servicio.
Es el grado de satisfacción que se logra dar a una necesidad
mediante la prestaciónde un servicio,implicando la presenciade dos
personas o entidades diferentes,el que recibe el servicio y el que lo
proporciona.Dicha calidad de servicio podrá ser evaluada y estar en
relación directa con las expectativas del receptor del servicio.
Conservación Industrial (preservación y mantenimiento).
Por definición tenemos que la conservación es toda acción humana
que, mediante la aplicación de los conocimientos científicos y
técnicos, contribuye al óptimo aprovechamiento de los recursos
existentes en el hábitat humano, y propicia con ello, el desarrollo
integral del hombre y de la sociedad.Y como conceptotenemos que
es la función capital para conseguirque el producto final sea de alta
calidad, ya que atiende al recurso en forma integral: su parte física
(preservación) y mantener el servicio que proporciona el recurso
dentro de la calidad esperada.
Preservación. Es la acción humana encargada de evitar daños a las
máquinas existentes, se refiere al cuidado de la máquina y el costo
de su ciclo de vida; puede ser correctiva si se ejecuta para repararlo
o preventiva si se ejecuta para proteger la máquina.
Existen dos tipos de preservación:
• La preventiva
• La correctiva
Lo que las distingue, es el tiempo en que se ejecutan las acciones
para evitar o corregir el daño de la máquina. (Dounce, 1998)

15. Clasificación De Preservación:
• Periódica. Hace referencia al cuidado y protección racional de la
máquina durante y en el lugar donde está operando. Esta a su vez
se subdivide en dos niveles: el primero hace referencia al nivel del
usuario de la máquina, y el segundo al de un técnico medio.
• Progresiva. Se refiere a la revisión y reparación que se le ejecuta
a la máquina cuando ésta no está funcionando. Se subdivide en
tercero y cuarto nivel, donde el tercero hace referencia a la labor de
los talleres artesanales y el cuarto a la labor de terceros que cuentan
con personal y talleres especializados.
• Total(overhaul). A ella pertenece el quinto nivel, que es ejecutado
porel fabricante del equipo ensus propios talleres,pudiendo ejecutar
cualquier tipo de reparación, reconstrucción o modificación.
Tipos de mantenimiento
Aunque podrían establecerse diferentes clasificaciones del
mantenimiento, atendiendo a las posibles funciones que se le
atribuyan a éste, así como la forma de desempeñarlas,
tradicionalmente, se admite una clasificación basada más en un
enfoque metodológico o filosofíade planteamientos,que enuna mera
relación de particularidades funcionales asignadas, que -como se ha
visto- depende de muy diversos factores. Desde esta perspectiva,
pueden distinguirse los siguientes:
- Mantenimiento correctivo.
- Mantenimiento preventivo.
- Mantenimiento predictivo.
- Mantenimiento productivo total.

16. Ninguno de los tipos anteriores se utiliza de forma exclusiva sino
que,en áreas de la rentabilidad de la explotación,se impone practicar
una adecuada combinaciónde los tipos anteriores, realizando lo que
se ha venido en llamar mantenimiento planificado. Esto consiste, en
definitiva, en efectuar una correcta selección de las plantas o de los
equipos a los que se va aplicar cada uno de los tipos de
mantenimiento anteriores.
Mantenimiento Preventivo
El mantenimiento preventivo es la ejecución planificada de un
sistema de inspecciones periódicas, cíclicas y programadas y de un
servicio de trabajos de mantenimiento previsto como necesario,para
aplicar a todas las instalaciones, máquinas o equipos, con el fin de
disminuir los casos de emergencias y permitir un mayor tiempo de
operación en forma continúa.
Es decir, el mantenimiento preventivo, se efectúacon la intención de
reducir al mínimo la probabilidad de falla, o evitar la degradación de
las instalaciones, sistemas, máquinas y equipos. Es la intervención
de mantenimiento prevista, preparada y programada antes de la
fecha probable de aparición de una falla.
En definitiva, se trata de dotar a la organización, de un sistema que
le permita detectar y corregir el origen de las posibles fallas técnicas
y no reparar las consecuencias de las mismas, una vez que éstas se
han producido.
Detección precoz = Corrección preventiva

17. Cualquiera que sea el nivel de mantenimiento preventivo aplicado,
subsistirán inexorablemente fallas residuales de carácter aleatorio.
Y en forma general, reduciendo los imprevistos o fortuitos,se mejora
el clima en cuanto a las relaciones humanas, porque sabemos que
cuando sucede algún problema, se crea una tensión a nivel de
personas. Se debe implementar una política de mantenimiento
preventivo eficaz, es decir, no se puede hacer el preventivo sin un
servicio de métodos que cuantificará el costo directo del
mantenimiento, que a su vez nos permita:
• La gestión de documentación técnica.
• Preparar intervenciones preventivas.
• Acordar con producción paradas programadas.
Es decir, todas las condiciones necesarias para el mantenimiento
preventivo.
Mantenimiento correctivo
Se denomina mantenimiento correctivo, aquel que corrige los
defectos observados en los equipamientos o instalaciones, es la
forma más básicade mantenimiento y consiste enlocalizar averías o
defectos y corregirlos o repararlos. Históricamente es el primer
concepto de mantenimiento y el único hasta la Primera Guerra
Mundial, dada la simplicidad de las máquinas, equipamientos e
instalaciones de la época.El mantenimiento era sinónimo de reparar
aquello que estaba averiado.
Este mantenimiento que se realiza luego que ocurra una falla o avería
en el equipo que por su naturaleza no pueden planificarse en el

18. tiempo, presenta costos por reparación y repuestos no
presupuestadas, pues implica el cambio de algunas piezas del
equipo.
Mantenimiento Predictivo
Está basado en la determinación de la condición técnica del equipo
en operación.Elconcepto se basaen que las máquinas darán un tipo
de aviso antes de que fallen y este mantenimiento trata de percibir
los síntomas para después tomar acciones y decisiones de
reparación o cambio antes de que ocurra una falla.
Se realiza antes que ocurra una falla o avería, con la finalidad de
mantener los equipos trabajando y para reducir las posibilidades de
ocurrencias o fallas. Consiste en la revisión periódica de ciertos
aspectos, de los componentes de un equipo , que influyen en el
desempeño fiable delsistemay en la integridad de su infraestructura.
Esta modalidad de mantenimiento se ocupa en la determinación de
las condiciones operativas de durabilidad y confiabilidad de un
equipo. Su primer objetivo es evitar o mitigar las consecuencias de
las fallas del equipo, logrando prevenir las incidencias antes de que
estas ocurran. Las tareas incluyen acciones como revisiones del
mecanismo, limpieza e incluso cambios de piezas desgastadas
evitando fallas antes de que estas ocurran.
El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto
futuro de falla de un componente de una maquina, de tal forma que
dicho componente pueda reemplazarse, con base en un plan, justo
antes de que falle. Así, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el
tiempo de vida del componente se maximiza.

19. Mantenimiento Proactivo
El mantenimiento Proactivo llamado también Mantenimiento de
precisión o Mantenimiento Basado en la Confiabilidad, es
un proceso de gestión de riesgosque permite mejorar
continuamente estrategias de mantenimiento y rendimiento de
maquinaria y su objetivo es eliminar los fallos repetitivos o posibles
problemas recurrentes.
Una buena implantación y ejecución del proceso de Mantenimiento
Proactivo puede asegurar una mejor amortización de los activos al
gestionar claramente el riesgo potencial sobre ellos. La gestión total
incluye los equipos (hardware) y los programas (software)y todos los
recursos técnicos requeridos.
Termografía
La termografía es una técnica que permite calcular y
determinar temperaturas a distancia, con exactitud y sin necesidad
de contacto físico con el objeto a estudiar. La termografía permite
captar la radiación infrarroja del espectro electromagnético,
utilizando cámaras termográficas o de termovisión. Conociendo los
datos de las condiciones del entorno (humedad y temperatura del
aire, distancia a objeto termografiado, temperatura reflejada,
radiación incidente,...) y de las características de las superficies
termografiadas como la emisividad se puede convertir la energía
radiada detectada por la cámara termográfica en valores de
temperaturas. En la termografía,cadapixel corresponde conun valor
de medición de la radiación; con un valor de temperatura. A esa
imagen se le puede definir como radiométrica.

20. Utilidades de la Termografía
 Observación del espacio
 Mantenimiento predictivo de maquinaria industrial
 Detección de patologías en edificación
 Estudio de pérdidas energéticas en edificación1
 Detección de puente térmico
 Salvamento de accidentados
 Detección de gases
 Medicina
 Meteorología
 Tareas militares y de seguridad
 Estudios de pérdidas energéticas en arquitectura bioclimática
El análisis de la Termografía
El análisis termográfico se basa en el estudio e interpretación de las
termografías, habiendo sido estas realizadas en unas condiciones
conocidas y útiles para el propósito (hay multitud de normas para las
muy distintas inspecciones). De modo sencillo podremos conocer la
radiación de las superficies termografiadas y con ello estimar las
temperaturas; bien sean estas de una tubería, pieza, maquinaria,
envolventes, etc.
Con la realización del estudio termográfico completo se puede
realizar una comprobación tanto en envolventes, como en

21. maquinarias y sistemas de distribución, con lo que se puede
conseguir:
 Un mayor conocimiento de la instalación realizada en cuanto a su
estado térmico.
 Conocimiento de las pérdidas existentes (fugas) y por lo tanto de
posibles puntos de actuación.
 Ahorro debido a una mayor eficiencia energética de los sistemas
evaluados.
El estudio de los sistemas de distribución puede alertar de las
pérdidas energéticasque se producenporun mal aislamiento, alguna
rotura o mal engranaje.
Al estudiar la envolvente en los edificios podremos conocer y/o
estimar muchos de los problemas de la edificación: las pérdidas de
energía, falta de estanqueidad, condensaciones, humedades,
problemas de adhesión de morteros y plaquetas, soleamiento
y temperatura sol-aire, etc. Ello nos permite conocerel estado de los
edificios y advertir del potencial de mejora de los éstos.
Los termógrafos son dispositivos del sistema calórico destinados a
registrar la temperatura de continua. Se puede medir la temperatura
de los cuerpos que emiten radiación calórica cuya fuente de energía
es la producida por las moléculas en funcionamiento dentro del
organismo.
Es decir: La interpretación de las temperaturas superficiales puede
indicarnos muchos datos sobre el estado de los elementos
termografiados. Por ejemplo: fusibles quemados,
sobrecalentamientos en bornas, malas conexiones, falta de

22. aislamientos en edificación,humedades,fugas de agua, pérdidas de
estanqueidad, intrusos, etc.
Conclusión
Los planes de Mantenimiento preventivo y Correctivo cobranespecial
relevancia por cuanto la ocurrencia de fallas en los equipos con
probabilidad creciente, motivarán pérdidas de confiabilidad,
estabilidad o suministro que repercutirán en forma importante en la
gestión económica de la empresa.
En particular, las políticas de inversión y renovación tecnológica
requieren de un proceso de selección técnicamente respaldado, en
el que participarán activamente las áreas de Mantenimiento,
aportando la experienciaadquirida conel manejo y explotaciónde los
equipos de servicio. Adicionalmente, resulta fundamental identificar
la vida útil disponible y la probabilidad de falla asociada a cada uno
de los componentes utilizados en la labor de esta empresa.
El análisis sistemático de información clasificada que deriva de las
actividades de Mantenimiento Correctivo, permite la obtención de
indicadores de gestión técnicoeconómicos que facilitan la adopción
de soluciones técnicas oportunas y la optimización de los
procedimientos y Planes de Mantenimiento vigentes, con vistas a
mantener la disponibilidad de los componentes del Sistemas en
valores óptimos.