El documento presenta una introducción al mantenimiento industrial y su evolución a través del tiempo. Luego, define el concepto de mantenimiento y explica los diferentes tipos de mantenimiento existentes. Finalmente, describe los principios básicos de la gestión del mantenimiento en una planta industrial, incluyendo la planificación, ejecución y análisis del trabajo de mantenimiento.

3. INTRODUCCION
La principal función del mantenimiento es sostener la
funcionalidad de los equipos y el buen estado de las
maquinas a través del tiempo. Bajo esta premisa se
puede entender la evolución del área de
mantenimiento al atravesar las distintas épocas,
acorde con las necesidades de sus clientes, que son
todas aquellas dependencias o empresas de procesos
o servicios, que generan bienes reales o intangibles
mediante la utilización de estos activos para
producirlos.

4. 1. CONCEPTO
El mantenimiento es el sustantivo
correspondiente al verbo mantener.
La función concreta de mantenimiento
es sostener la funcionalidad y el cuerpo
de un objeto o aparato productivo para
que cumpla su función de producir
bienes o servicios.

5. 1. CONCEPTO
• Estos aparatos no son mas que los
objetos que genera la ingeniería en
sus diferentes versiones. Por ejemplo,
la ingeniería mecánica con sus
maquinas, la ingeniería civil con
edificaciones, puentes, carreteras,
instalaciones físicas; la ingeniería
eléctrica con sus sistemas de
generación o transmisión eléctrica; la
ingeniería electrónica con sus
sistemas y aparatos electrónicos, etc.

6. 2. EVOLUCION DEL MANTENIMIENTO
El mantenimiento y la producción se ubican en una época contemporánea
mas reciente. Y si se desglosan sus procesos de evolución y crecimiento de
una forma mancomunada en las ultimas décadas, se puede ensayar la
siguiente clasificación, para comprender de una forma mas clara sus roles,
sus relaciones y sus funciones, como se explican en los siguientes apartes.

7. 2. EVOLUCION DEL MANTENIMIENTO

8. 3. TIPOS DE MANTENIMIENTO
Tradicionalmente, se han
distinguido 5 tipos de
mantenimiento, que se
diferencian entre sí por el
carácter de las tareas que
incluyen:

9. 3. TIPOS DE MANTENIMIENTO

11. ¿Cuál es el
mantenimiento que debo
aplicar a cada uno de los
equipos que componen
una planta concreta?

12. PRINCIPIOS BASICOS DEL MANTENIMIENTO

13. GESTION Y MANTENIMIENTO
La palabra gestión se relaciona con la
dirección de empresas, aplicada a un
sistema técnico y social cuya función
básica es crear bienes o servicios que
contribuyan a elevar el nivel de vida de la
humanidad.
En mantenimiento es necesario reconocer
dos aspectos básicos: gestión y operación.
La primera se refiere al manejo de los
recursos, a su planeación y a su control,
mientras que la segunda es la realización
física del servicio de mantenimiento.

14. FUNCION Y OBJETIVO DE MANTENIMIENTO
Según Albert Ramond y Asociados
(Estados Unidos de America), la FUNCION
PRINCIPAL de mantenimiento es
MAXIMIZAR LA DISPONIBILIDAD que se
requiere para la producción de bienes y
servicios, al preservar el valor de las
instalaciones. Para minimizar el deterioro
de los equipos, lo cual se debe lograr con
el menor costo posible y a largo plazo
(Newbrough y otros, 1982).

15. FUNCION Y OBJETIVO DE MANTENIMIENTO
En síntesis, la misión principal de mantenimiento es
garantizar que el parque industrial este con la máxima
disponibilidad cuando lo requiera el cliente o usuario. Con la
máxima confiabilidad y fiabilidad, durante el tiempo
solicitado para operar.
Con las velocidades requeridas, en las condiciones técnicas y
tecnológicas exigidas previamente por el demandante, para
producir bienes o servicios que satisfagan sus necesidades,
deseos o requerimientos. Con los niveles de calidad,
cantidad y tiempo solicitados, en el momento oportuno al
menor costo posible. Y con los mayores índices de
productividad y competitividad posibles para optimizar su
rentabilidad. Es decir, para generar mayores ingresos.

16. PRODUCCION Y MANTENIMIENTO
UNIDAD DE PRODUCCION
La función propia de un sistema de producción
es lograr la agregación de valor, a partir de tres
acciones básicas: transformación, transporte y
almacenamiento, las cuales pueden estar
presentes en forma combinada; es difícil
encontrarlas puras en los procesos industriales.
Por ejemplo, en la generación hidráulica de
energía eléctrica se puede pensar que la acción
fundamental es transformar

17. PRODUCCION Y MANTENIMIENTO
UNIDAD DE PRODUCCION
Las acciones básicas de
producción son susceptibles
de utilizar en insumos o
materias primas (productos en
proceso o terminados),
información o energía.
Un proceso de manufactura se
logra al aplicarle acciones que
le permitan transformar y/o
transportar y/o almacenar.

18. PRODUCCION Y MANTENIMIENTO
UNIDAD DE MANTENIMIENTO
Cuando se utiliza el
mantenimiento, parece admitir
el reconocimiento de tres
elementos fundamentales:
mantenedores, equipos
industriales y sitios físicos
donde se prestan los servicios
de mantenimiento.

19. SISTEMA INTEGRAL DE MANTENIMIENTO
Se presenta la ilustración de los elementos superpuestos
de las dos funciones básicas. El sistema integrado
permite visualizarlos en un sistema de ingeniería de
fabricas, que son los mantenedores, los productores y
las maquinas; de esta forma se pueden establecer las
primeras leyes de mantenimiento, en las cuales el
sistema kantiano permite establecer que la relación
entre producción y maquinas esta gobernada por la
confiabilidad, la correspondencia entre el
mantenimiento y las maquinas se estipula por la
mantenibilidad, y que la relación mantenimiento-
maquina producción se define por la disponibilidad.

20. SISTEMA INTEGRAL DE MANTENIMIENTO

21. ADMINISTRACIÓN DE ACTIVOS

22. NIVEL DE PLANEACIÓN

23. PLANEAMIENTO EN PLANTA
CONCENTRADORAS

25. ¿Que es Estrategia?
• Hacer las cosas de una manera particular para
mejorar un desempeño
• Son los métodos a emplear en un horizonte de
mediano o largo plazo para alcanzar los resultados
esperados.
• Establece la dirección de la organización hacia el
logro de los resultados esperados.
• La clave de la estrategia es tener la VISION del
futuro y establecer un puente entre el hoy y ese
futuro que visionamos

26. ¿Que es la Planeación Estratégica?
• Plan de largo plazo
• Herramienta de gestión
• Plan indicativo que permite evaluar
resultados
• Programa, subprograma y proyectos
orientados hacia el logro de los
objetivos corporativos

27. Planeación Estratégica

28. MODELO

29. Objetivos de la planeación estratégica de
Mantenimiento
• Determinar los requerimientos de
mantenimiento de cada equipo de la
planta en su contexto de operación.
• Asegurarse que estos requerimientos sean
lo mas efectivo y económico posible.
• Asegurarse que sean ejecutados de la
forma mas eficiente.

30. Modelo Global

31. Estrategia de Mantenimiento
Es el medio para obtener el compromiso
de los trabajadores de todos los
niveles de la organización a los
métodos y objetivos que contiene,
suministrando el marco para toma
de decisiones y asegurando
consistencia hacia los logros del
negocio.

32. Estrategia de Mantenimiento
• Contenido:
• Visión / Misión
• Valores
• Seguridad y Medio Ambiente
• Organización
• Recurso Humano
• Planeación
• Factores críticos de éxito
• Objetivos e Indicadores de Desempeño
• Matriz de Mantenimiento
• Procesos principales

33. Visión
Ser World Class en
mantenimiento cumpliendo
con los mas altos estándares
técnicos y administrativos para
asegurar la integridad y
funcionamiento de los
activos en sus condiciones de
diseño obteniendo los niveles
de producción y utilidad
acordados a nivel corporativo

34. Misión
Implementar y mejorar
en forma continua la
estrategia de
mantenimiento para
asegurar el máximo
beneficio a nuestros
clientes mediante
prácticas innovadoras,
económicas y seguras.

35. Valores
Integridad:
– Nuestro primer objetivo es
asegurar y mantener todos los
resultados dentro de los estándares
de HESQ en la planta
Calidad:
– Estamos enfocados a obtener
productos y/o resultados con “0”
defectos, teniendo una actitud
orientada hacia el mejoramiento
continuo de nuestra gente y
nuestros procesos

36. Valores
Información:
– Será veraz, a tiempo y compartida
con todos los que la requieran. Toda
la información generada por la gestión
será manejada en un CMMS
Productividad:
– Nuestra fuerza de trabajo y los
recursos utilizados serán usados
eficientemente siempre mirando la
efectividad de nuestra Gestión

37. Valores
Planeación y programación:
– Todas las tareas de mantenimiento,
con excepción de las emergencias, se
harán de una manera planeada y
programada utilizando la herramienta
computarizada destinada para tal fin.
Trabajo en equipo:
– El resultado de nuestras actividades
será el producto del trabajo en equipo de
los grupos de administración,
mantenimiento, producción e ingeniería

38. Factores Críticos de Éxito
Son las cosas que deben ser logradas y por las
cuales se medirá el éxito del mantenimiento.
Típicamente no deben ser mas de seis.
Ejemplos:
– Aumentar la confiabilidad
– Reducir los costos
– Mejorar el clima laboral en mantenimiento
– Disminuir las pérdidas de producción por causas
de mantenimiento

39. Áreas involucradas
• Seguridad (Integridad) y medio ambiente
• Organización
• Recurso humano
• Planeación de mantenimiento
• Filosofías de mantenimiento (TPM, RCM, TQM)
• Suministro de materiales e inventario de bodega
• Medición de costos y desempeño
• Manejo de la información.

40. Filosofías de Mantenimiento
mas comunes
• TPM
• Total Productive Maintenance o
Mantenimiento productivo total
• RCM
• Reliability Centered Maintenance
o mantenimiento centrado en
confiabilidad
• PMO
• Preventive Maintenance Optimitation

41. Flujo de trabajo
• La principal herramienta para el
control de la gestión de
mantenimiento es la ORDEN DE
TRABAJO.
• Todas las actividades de
mantenimiento deben ser registradas
en una ORDEN DE TRABAJO.
• Monitoreando el estado de las
órdenes de trabajo tendremos control
sobre el estado de las actividades de
mantenimiento
PROCESOS PRINCIPALES EN MANTENIMIENTO

42. Proceso Global

43. SOLICITUD DE SERVICIO

44. SOLICITUD DE SERVICIO

45. PLANEACION Y PROGRAMACION

46. PLANEACION Y PROGRAMACION

47. EJECUCIÓN

48. ANALISIS

49. El Ciclo de Mejoramiento en Mantenimiento

50. GESTION DEL TRABAJO

51. GESTION DEL TRABAJO
Son las acciones necesarias para cumplir el
trabajo de mantenimiento y confiabilidad.
Esta gestión incluye las actividades de
planeamiento, programación ,aseguramiento
de la efectividad, aseguramiento de la calidad,
gestión de logística e inventarios, teniendo en
cuenta la seguridad, preservación del medio
ambiente y la legislación.

52. GESTION DEL TRABAJO
1. Identificar, validar y aprobar el trabajo
2. Priorizar el trabajo
3. Planear el trabajo
4. Programar el trabajo
5. Ejecutar el trabajo
6. Documentar el trabajo
7. Análisis y seguimiento del trabajo
8. Medición y desempeño de la gestión
del trabajo
9. Planear y ejecutar proyectos
10.Uso efectivo de las tecnologías de
información
11.Gestión de recursos y materiales

53. 1.Identificar, validar y aprobar el trabajo
Es el parte inicial para la
ejecución de un trabajo en
el área de mantenimiento
que comprende 4 etapas
hasta su validación y
aprobación final para ser
considerada en el
programa semanal, parada
de planta, en el día, etc.
APROBACION
FINALREVISIONNOTIFICACION,
SOLICITUD
NECECIDAD,
CAMBIO, MEJORA,

54. 1. Identificar, validar y aprobar el trabajo
Identificar la necesidad
Todas las áreas involucradas en el
equipo pueden identificar una
necesidad en el equipos a través de:
• Inspección
• Operación
• Visita o auditoria
• Análisis de data
• Ejecución de un mantenimiento
• etc

55. Identificar, validar y aprobar el trabajo
Notificar
Toda área relacionada
con el equipo o circuito
tiene la oportunidad de
comunicar la necesidad
mediante:
• Notificación en el ERP
• Formato
• Comunicación Oral
• Correo electrónico

56. Ejemplo de notificación física

57. Identificar, validar y aprobar el trabajo
Validar y aprobar el trabajo
Cuando ya se haya generado la
notificación esta es enviada al
supervisor de campo para su revisión,
modificación, rechazo y aprobación.
Una vez aprobada la notificación o
solicitud esta se convierte en una
ORDEN DE TRABAJO
La OT necesita tener toda la
información necesaria para que sea
posible su ejecución.
Detalle de la
ejecución,
condiciones de
intervención,
prioridad.
Recursos
necesari
os,
docume
ntación
Datos del
equipo o
sistema,
Centro de
costo

58. 2. Priorizar el trabajo
Identificar la necesidad
La programación de la OT depende
directamente de la prioridad de
satisfacer una necesidad en el
equipo o circuito.
Es la estrategia basada en el riesgo
Sistema NUCREC
NU: Necesidad /urgencia
CR: Ranking/Cliente
EC: Criticidad de equipo
PRIORIDAD
EC
CR
NU

59. 3. Planear el trabajo
• Paquete de información para el
trabajador
• Información detallada del
alcance del trabajo.
• Procedimientos,
especificaciones, regulaciones,
herramientas y materiales
requeridos.
• Permisos y liberaciones.
• Disponibilidad de herramientas y
materiales
• Estimación de tiempos y costos
de materiales y consumibles.
Trabajos de
mantenimiento
Mano de
obra correcta
Materiales
correctos
Herramientas
correctas
Información
Correcta
Oportunidad
Correcta
Autorización
Correcta
Seguimiento
al análisis y
mejora

60. Orden de trabajo
Nombre del
planner
Trabajo a realizar
Pasos del trabajo
Secuencia de
técnicos
Horas
estimadas
Partes y
materiales
necesarios
Equipo especial
necesario
Herramientas
Requeridas
Permisos
requeridos
Exigencias de
Seguridad
Dibujos y
documentos
Costos estimados
de trabajo,
materiales,
servicios y
alquiler

61. ORDEN DE TRABAJO

62. 4. Programar el trabajo
Cuando se tenga las OT
completadas es momento de
programar la ejecución del
trabajo según los recursos y
permisos disponibles y
condiciones actuales de la
producción y prioridades dela
flota o circuito
FLOTA: ver la disponibilidad de
equipo según prioridad.
PLANTA: Si se realizara en una
parada de planta o programa
semanal.
Tipos
de
trabajo
Inspección
Offline
Inspección
Online
Mantenimiento
preventivo
Online/Offline
Cambio de
componente
por limite de
vida
Cambio de
componente
por reparación
Trabajo
correctivo
programado
Mantenimiento
Mayor

63. 4. Programar el trabajo
1. Necesidades de los grupos
de la planta y negocio
2. Balancear todos los
factores
3. Programa lógico y obtenible
4. Recursos disponibles en el
tiempo especificado
5. Comunicación y
coordinación
6. Prerrequisitos completados

64. 4. Programar el trabajo

65. 5. Ejecutar el trabajo
Una vez lanzado y
aprobado el programa de
mantenimiento el área
de ejecución realiza el
trabajo según las
especificaciones
programadas.
Organiza el personal y
recursos disponibles para
que el mantenimiento
será realizado dentro de
lo programado
SEGURIDAD, SALUD Y MEDIO
AMBIENTE.
USO EFECTIVO DE LOS
RECURSOS Y GESTION DE
RECURSOS CRITICOS.
SATISFACER LAS
NECESIDADES DEL PLAN DE
MANTENIMIENTO.
GESTION DE LOS COSTOS DE
LA FUNCION DE
MANTENIMIENTO Y TOMA DE
DESICIONES EN RIESGOS
ASOCIADOS EN EL TRABAJO.
SATISFACER LAS
ESPECTATIVAS DEL
PROGRAMA DE
MANTENIMIENTO.

66. 5. Ejecutar el trabajo
Ejecución y cierre
• Nombre del supervisor.
• Comentarios: supervisor/trabajador
responsable.
• Horas reales requeridas para la
ejecución.
• Código de Falla.
• Partes y materiales usados.
• Costos reales de servicios.
• Generación de Notificaciones
Subsecuentes.

67. Ejecución de cambio de faja transportadora

68. 6. Documentar el trabajo
Es importante documentar
todos los trabajos de
mantenimiento tanto
programados y como no
programados para generar
una base de datos para la
oportunidad de mejora.
Lo importante es archivar
la data real, siempre
sincerar los tiempos y uso
de materiales.
INFORMACION
PRECAUCIONE
S DE
SEGURIDAD Y
ESTIMACIONES
RECURSOS Y
COSTOS
REALES
ANALIZA Y
COMPARA
ACTIVIDADES
DE MANTTO
USO DE
CMMS
SOPORTA
ANALIS DE
FALLAS

69. 7. Análisis y seguimiento del trabajo
Si se cuenta con un registro de
actividades ejecutadas con datos
reales y detallados será suficiente
para poder analizar y dar
seguimiento del mantenimiento y
confiabilidad
Se podrá:
Comparar trabajo real con el
planeado
Medir la precisión del plan de
mantenimiento
Datos para el análisis de FMEA.
RCA, RCM

70. 8. Medición y desempeño de la gestión del trabajo
Entre tanto, una vez iniciado el
proceso, es necesario monitorear el
progreso alcanzado, a través de
observaciones y comparaciones, a lo
largo del tiempo, de parámetros que
definan claramente el nivel de calidad
del desempeño organizacional,
constatando, sin subjetivismo, si se
ha mejorado o no respecto a la
situación inicial

71. 8. Medición y desempeño de la gestión del trabajo
Indicadores de Planeamiento:
% TRABAJO PLANEADO VS NO PLANEADO
COSTO REAL VS PLANEADO
HORAS REALES VS PLANEADAS
VARIACION DEL PLANEAMIENTO
USO DE TASK LIST

72. 8. Medición y desempeño de la gestión del trabajo
Indicadores de Programación:
CUMPLIMIENTO DEL PROGRAMA SEMANAL
USO DE HORAS DISPONIBLES
GENERACION DE NOTIFICACIONES SUBSECUENTES
%DE MANTENIMIENTOS NO PROGRAMADOS
MTBF, MTTR, DISPONIBILIDAD
% DE COSTOS DE MANTENIMIENTOS NO PROGRAMADOS
RETRAZOS DEMANTENIMIENTOS PROGRAMADOS

73. 8. Medición y desempeño de la gestión del trabajo
GESTION DEL BACK LOG:
OT NO OPERATIVAS
ENVEJECIMIENTO DE LA OT
BACK LOG PLANEADO
TIEMPO ACTIVO DE MANTENIMIENTO
HORAS EN MEJORA CONTINUA

74. 8. Medición y desempeño de la gestión del trabajo
GESTION DE GESTION DE MATERIALES:
ROTACION DE INVENTARIOS
FALTA DE STOCK
TRANSACCIONES DE ALMACEN
COSTO DE MATERIALES DE AMNTENIMIENTO
ROTACIONDE EPPS

75. 9. PLANEAR Y EJECUTAR PROYECTOS
CAPEX OPEX• Planear e implementar los
proyectos de capital
• Análisis de costo de vida
• Menor costo de propiedad de
activo

76. 10. Uso efectivo de las tecnologías de información
• Uso de sistemas computarizados
para la gestión de información del
mantenimiento.
• Manipular data e información en
una red de sistemas
computarizados

77. 11. Gestión de recursos y materiales
• Gestión efectiva del inventario
• Funcionalidad del sistema de
gestión de inventario en
función del ERP
• Control de inventario de
almacenes y costos de
inventario relacionado
manteniendo el nivel esperado
de servicio

78. GRACIAS