Este documento describe el sistema HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control), su origen en la industria alimentaria para garantizar la seguridad de los alimentos para astronautas y los 7 principios fundamentales del sistema: 1) análisis de peligros, 2) determinación de puntos críticos de control, 3) establecimiento de límites críticos, 4) vigilancia de los puntos críticos, 5) medidas correctivas, 6) verificación y 7) registros y documentación. El objetivo final del sistema

1. HACCP
(Análisis de Peligros y
Puntos Críticos de Control)
Efraín Soto

2. HACCP
 Hazard Analysis Critical Control
Points
 APPCC – Análisis de Peligros en
Puntos Críticos de Control
 ARPCC – Análisis de Riesgo de
Puntos Críticos de Control

3. El origen del HACCP
 Producir alimentos para los astronautas.
 1959. Compañía Pillsbury, Laboratorios Natick
de la Armada de los EUA y la NASA.

4. NASA, dos principales preocupaciones:
 Problemas relacionados con las
partículas de comida (migas) y agua,
en condiciones de gravedad cero.
 Total seguridad de la ausencia de
contaminación por patógenos en el
alimento (Alimentos inocuos).

5. Howard Bauman (quién dirigiera el
desarrollo del HACCP en Pillsbury):
“Pronto advertimos que usando
métodos estándares de control de
calidad no había modo de estar
seguros que no habría problema”

6. “Concluimos, luego de una extensa
evaluación que la única forma de tener
éxito, era estableciendo un control
sobre la totalidad del proceso, las
materias primas, el ambiente de
procesamiento y la gente involucrada”

7.  En un comienzo exploraron el uso del
programa de la NASA “Cero
Defectos”.
 Adaptación del concepto de “Análisis
de Riesgo de los Modos de la Falla”.
 1971, HACCP presentado por 1ª vez
al público en la Conferencia Nacional
en Protección Alimentaria de los EUA,
se basaba en 3 principios.

8. Primeros usos del HACCP
• 70’s la FDA promulga normas para
alimentos enlatados de baja acidez y
acidificados, en donde su planteamiento
para controlar al Clostridium botulinum
parece basarse en los conceptos del
HACCP.

9. • 1985, Comisión para la Protección de los
Alimentos (NAS), publicó un informe
sobre criterios microbiológicos, el incluía
un respaldo particularmente fuerte al
HACCP.
• 1989, Comité Nacional Asesor sobre
Criterios Microbiológicos para Alimentos
(NACMCF), describe 7 principios en un
enfoque sistemático.

10. • 1993, se publicó una guía de aplicación
del Sistema HACCP por la Comisión de
Higiene de Alimentos del Codex
Alimentarius, adoptando los 7 principios.
• 1997, se realiza una segunda modificación
a la guía y se incluyen las 12 directrices
del Sistema HACCP.

11. Sistema HACCP
Objetivo Fundamental:
“GARANTIZAR LA
INOCUIDAD DE LOS
ALIMENTOS”

12. Inocuidad Alimentaria
 Garantía de que los Alimentos no
causarán daño al consumidor.
Alimento Inocuo. Alimento con riesgos
mínimos para el consumidor, ausente de
alteración, contaminación ó adulteración.

13. Características del HACCP
• Integral. Se aplica al proceso de producción de
alimentos desde el campo a la mesa.
• Sistemático. Se aplica sobre una línea dinámica de
proceso (Elementos de entrada, elementos de proceso y
elementos de salida)
• Preventivo. Su principio básico es el de la prevención,
más que en la inspección.
• Continuo y Racional. Se basa en 7 principios.

14. Los 7 Principios
1. Realizar un Análisis de Peligros
2. Determinar los Puntos Críticos de Control PCC
3. Establecer un Límite o Límites Críticos (LC) para cada
PCC
4. Establecer un Sistema de vigilancia frecuente (monitoria)
de los PCC
5. Establecer las medidas correctivas ante cualquier
desviación de los LC
6. Establecer procedimientos de verificación, para
comprobar que el Sistema HACCP funciona eficazmente
7. Establecer un sistema de registros y documentación para
determinar que estos principios son llevados a cabo

15. Principio 1. Análisis de Peligros
• Identificación de todos los posibles PELIGROS
relacionados con cada fase, ejecución de un
análisis de peligros y establecimiento de las
medidas para su control.
• PELIGRO: Agente químico, físico o biológico
presente en el alimento, que por la condición
en que se halla, puede causar un efecto
adverso en la salud.

16. Significancia de los Peligros
• Estimación de la severidad, consecuencias para
el consumidor,
• Riesgo, probabilidad de contaminación,
crecimiento o supervivencia en el producto.

18. Caracterización de Peligros
• Agente etiológico (Q, F o B).
• Enfermedad (período de incubación, Lx, Sx y
Síntomas).
• Características.
• Fuentes de contaminación.
• Transmisión o Mecanismo de Contaminación.
• Métodos de Control.

19. Etapa del
Proceso
Peligros
presentes
¿Es
probable se
presente el
peligro?
(Severidad
del peligro)
Justificación
Medidas
preventivas
aplicadas en
ésta etapa
Es éste
paso un
Punto
Crítico
De
Control?
(PCC)
Q:
F:
B:

20. Principio 2. Determinación de los Puntos
Críticos de Control (PCC)
• La información obtenida del Análisis de
Peligros es fundamental para le
determinación adecuada de PCC.
• Considerado el “corazón” del HACCP.
• Trabajo exhaustivo.
• Tener conocimiento y experiencia.

21. Punto Crítico de Control (PCC)
• Fase, etapa, prácticas o procedimientos, en la
que puede aplicarse un control y que es
esencial para prevenir o eliminar un peligro
relacionado con la inocuidad de los alimentos o
para reducirlo a un nivel aceptable.

22. Ejemplos de PCC comunes:
• Refrigeración o congelación
• Procesamiento térmico
• Controles de la fórmula del producto
• Detector de metales

23. Árbol de decisiones
• Es una herramienta muy útil para la
determinación de los PCC, propuesta por el
Codex Alimentarius.
• Aplicación flexible y con sentido común para
desarrollarlo de manera racional.
• Uso en etapas donde se identificaron peligros
significativos.

25. Consideraciones
 Se tendrá en cuenta que hay procesos en
los cuales es posible eliminar los peligros
en un PCC, como seria el caso de la
pasteurización, sin embargo, en otros,
sólo será posible reducir el peligro hasta
niveles aceptables como sería el caso de
la refrigeración que impide el crecimiento
de microorganismos pero no los elimina

26. Consideraciones
 Una distinción importante, es la que debe
hacerse entre lo que es un punto crítico de
control (PCC) y un punto de control (PC),
el que es entendido como una etapa del
proceso en la cual la pérdida de control no
implica un riesgo significativo para la salud

27. Etapa del
Proceso
Peligro
identificado
y su categoría
Respuestas al árbol de decisiones
Número
de
PCC
P 1.¿Existe
una o varias
medidas
preventivas de
control?
R: NO, No es
PCC
R: SI, pasar a
la P 2.
P 2. ¿Ha sido la
Fase
Específicament
e concebida
para eliminar o
reducir a un
nivel aceptable
la posible
presencia de un
peligro?
R: NO, pasar a
la P 3.
R: SI, es PCC
P 3. ¿Podría
uno o varios
Peligros
Identificados
producir una
Contaminación
superior a los
Niveles
aceptables, o
aumentarla a
Niveles
inaceptables?
R: NO, no es
PCC
R: SI, pasar a
la P 4.
P4. ¿Se
Eliminarán los
peligros
Identificados o
se reducirá su
posible
presencia a un
nivel aceptable
en una fase
posterior?
R: NO, es PCC
R: SI, no es
PCC

28. Principio 3. Establecer un Límite o
Límites Críticos (LC) para cada PCC
• Son específicos para cada PCC
• Deben especificarse y validarse
• Pueden ser una o mas medidas de control
• Fijar valores objetivo (más estrictos)
• Ejemplos: tiempo, T°, pH, Aw, limites
permisibles de aditivos, CLR, [ ] de sal.

29. Límites críticos
• Deben estar asociados a un factor medible que cumpla
dos características: la de poder ser vigilado
rutinariamente y la de producir un resultado inmediato
para decidir en el curso del proceso cuándo se está a
punto de perder el control y poder tomar con
oportunidad las acciones que eviten arriesgar la
inocuidad.
• Límites críticos basados en datos subjetivos como la
evaluación sensorial o la inspección visual, tendrán que
ilustrarse con especificaciones claras de ejemplos de lo
que se considera inaceptable.

30. Consideraciones
• Pruebas mb tienen como desventaja el tiempo.
Se podrían considerar métodos como
bioluminiscencia por ATP para estimar la
eficacia de la limpieza en superficies y equipos.
• El control estadístico del proceso, mediante
determinaciones repetidas, permite establecer
sobre bases estadísticas los valores a utilizar
como tales y además facilita la actividad de
vigilancia.

31. Principio 4. Sistema de vigilancia
frecuente (monitoría) de los PCC
Es la medición u observación programada de un
PCC en relación con sus LC.
Vigilancia mediante observación, medición y
análisis sistemático y periódico de los LC en un
PCC.

32. El monitoreo “ideal” :
 Continuo
 Medir el 100% de los eventos
 Entregar un resultado rápido
 Fácil de ejecutar
 Automatizado
 Estadísticamente válido

33. Aspectos a precisar en el monitoreo ideal:
• QUE se va a monitorear
• COMO se va a monitorear
• CUANDO se va a monitorear
• DONDE se va a monitorear
• QUIEN va a monitorear

34. Principio 5. Establecimiento de las
medidas correctivas
• Específicas para cada PCC
• Deben asegurar que el PCC vuelva a estar bajo
control
• Sistema de Eliminación de Producto Afectado
• Deberán documentarse en los registros HACCP

35. Etapa del
Proceso
Número
de PCC
Límite Crítico
(LC)
Procedimientos
de monitoreo
Acción Correctiva
(AC)
No PCC
(Q,F o B)
¿Qué es lo que
debe ser
medido?
¿Dónde es
medido el LC?
¿Quién mide y
monitorea el
LC?
¿Con que
frecuencia se
mide el LC?
¿Como será
corregido el
proceso?
¿Cómo se
dispondrá del
producto?
¿Quién será
responsable de
implementar una
AC?

36. Principio 6. Establecer procedimientos de
verificación
• Verificar eficacia del Sistema HACCP por medio
de una Auditoria de Conformidad
• Revisión del Plan HACCP (validación) y del
Sistema de Registros

37. Pruebas especiales:
• Análisis Microbiológicos
• Determinación de Residuos de Medicamentos de uso
veterinario, Anabólicos-Hormonas, Antibióticos,
Sulfonamidas, Nitrofuranos, Metales Pesados (Pb,
Cu, Cd, Ar, Mg)
• Determinación de residuos de fertilizantes y
plaguicidas

38. Principio 7. Establecer un sistema de
registros y documentación
Ejemplo de Registros:
Actividades de vigilancia de los PCC, desviaciones, acciones
correctivas.
Ejemplo de Documentación:
Análisis de Peligros; determinación - PCC y determinación - LC;
y procedimientos relativos a las desviaciones y eliminación del
producto.

39. Número de PCC/
Etapa del Proceso
Pasos de Verificación Tipos de Registros