El documento aborda la microbiología de alimentos y la importancia del sistema HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control) en la seguridad alimentaria, establecido a partir de 1959 y obligatorio en España desde 1996. Se describe su enfoque sistemático para prevenir riesgos biológicos, químicos y físicos, así como los siete principios básicos que deben seguirse para su efectiva implementación. Además, se resalta la necesidad de documentación y compromiso del personal para asegurar la inocuidad de los alimentos y su compatibilidad con sistemas de gestión de calidad.

1. MICROBIOLOGÍA DE ALIMENTOS
Estrategia preventiva de intervención en la seguridad de los alimentos. Legislación
Análisis de riesgo y puntos críticos de control (HACCP).

2. HACCP APPCC
Denominación del sistema.
ARCPC ARPCC
Otros:

3. Un poco de historia del HACCP.
 El origen del sistema HACCP (Análisis de Riesgos y Puntos
Críticos de Control) se sitúa en el año 1959.
La compañía norteamericana Pillsbury Company, junto con la
NASA, idearon un sistema para garantizar al 100 % que los
alimentos destinados a los astronautas de la misión APOLO
no originara ningún tipo de intoxicación durante las
misiones espaciales. Empieza a aplicarse en determinadas
industrias alimentarias en los años setenta, generalizándose
su uso a mediados de los años ochenta. En España, a partir
de 1996, con el RD 2207/95 se establece la obligatoriedad
de su implantación

4. El HACCP consiste en una aproximación sistemática para la
prevención de los riesgos (microbiológicos, biológicos, químicos y
físicos) asociados al consumo de los alimentos.
Parte de una etapa de identificación de los riesgos o peligros de
cada producto alimenticio, y hace hincapié en las medidas
preventivas (control de puntos críticos).

5. Principios del sistema.
ANÁLISIS DE PELIGROS: Identificación de los
peligros biológicos, físicos y químicos
Establecimiento de los PUNTOS
DE CONTROL CRÍTICO
Adopción de MEDIDAS DE CONTROL y de
ESPECIFICACIONES (límites críticos)
MONITORIZACIÓN (vigilancia)
Actuar cuando no se cumplen
las especificaciones: ACCIONES CORRECTORAS
VERIFICACIÓN
Establecer un sistema de DOCUMENTACIÓN para
todos los procedimientos y registros

6. Tipos de peligros.
Físicos
Metales
Vidrio
Piedras
Etc.
Químicos
Productos
fitosanitarios
Productos de
limpieza
Desinfectantes
Antibióticos
Metales pesados
Etc.
Biológicos
Bacterias
Virus
Mohos
Insectos
Toxinas
Etc.
Los peligros biológicos son los asociados a la
presencia, la incorporación, la supervivencia o la
proliferación en el alimento de organismos vivos:
Microorganismos o sus toxinas: bacterias y virus.
Parásitos.

7. Análisis de peligros.
Consiste en una valoración de todos los procesos relacionados con la
producción, distribución y empleo de materias primas y de productos
alimenticios para:
• Identificar materias primas y alimentos
potencialmente peligrosos o que puedan
permitir la multiplicación microbiana.
• Identificar las fuentes potenciales y los
puntos específicos de contaminación en la
cadena alimentaria.

8. Puntos de control crítico, PCC.
Un PUNTO DE CONTROL CRITICO (PCC) es una:
• Operación
• Práctica
• Proceso
• Localización
en la que puede aplicarse alguna medida
preventiva que elimine o minimice uno o más
peligros.

9. Selección de medidas de control.
 Seleccionar y adoptar las medidas de
control en cada PCC.
EJEMPLOS: Pasterización (tiempo, temperatura); pH;
concentración de cloro activo; buenas prácticas de
manipulación; temperatura de refrigeración; etc.

10. Principales tipos de monitorización.
Observación visual.
Valoración sensorial.
Determinaciones físicas.
Análisis químico.
Determinaciones microbiológicas .

11. Denominación del sistema
 HACCP
 Hazard Analysis
Critical
Control Point
 APPCC
 Análisis de
Peligros y Puntos
de Control Critico
Un documento preparado de acuerdo con los principios del HACCP para
asegurar el control de la inocuidad en un segmento de la cadena alimentaria.

12. • El sistema de HACCP, tiene
fundamentos científicos y carácter
sistemático, permite identificar
peligros específicos y medidas para su
control con el fin de garantizar la
inocuidad de los alimentos.
• Es un instrumento para evaluar los
peligros y establecer sistemas de
control que se centran en la prevención
en lugar de basarse principalmente en
el ensayo del producto final.

13. Su aplicación debe basarse en pruebas
científicas de peligros para la salud humana,
además de mejorar la inocuidad de los
alimentos, facilita asimismo la inspección por
parte de las autoridades de reglamentación,
y promueve el comercio internacional al
aumentar la confianza en la inocuidad de los
alimentos.

14.  Para que la aplicación del sistema de HACCP dé buenos resultados, es necesario
que tanto la dirección como el personal se comprometan y participen
plenamente.
La aplicación del sistema de HACCP es compatible con la aplicación de sistemas
de gestión de calidad, como la serie ISO 9000, y es el método utilizado de
preferencia para controlar la inocuidad de los alimentos en el marco de tales
sistemas.

15. El Codex Alimentarius estructura el Sistema de APPCC en siete
principios básicos, que son de cumplimiento obligado para poder
aplicarlo correctamente.

16. La aplicación de los siete principios del Sistema de APPCC requiere seguir
una secuencia lógica de fases

17. 1. Creación del Equipo de trabajo
Las personas que forman
parte de el equipo
multidisciplinario aportan los
conocimientos siguientes:
1. Conocimientos y experiencia
suficientes en lo que respecta al
proceso productivo y a los productos que
se elaboran o se comercializan
2. Conocimientos suficientes en
materia de seguridad alimentaria y en
tecnología, asociados al proceso
productivo del establecimiento.
3. Conocimientos suficientes sobre los
principios teóricos y de aplicabilidad
del Sistema de APPCC.

18. 2. Descripción de actividades y
productos
Debe describirse, de manera detallada, cada
uno de los productos alimenticios resultantes
de su actividad considerando los siguientes
aspectos:

19. Cada diagrama de flujo debe acompañarse
de una descripción detallada de todo el
proceso de producción del producto.
Ingredientes
utilizados y
cantidades
añadidas.
Características de
los procesos
tecnológicos
utilizados
Descripción de
cada una de las
etapas (manual o
mecanizada)
Tiempo de espera
entre las diferentes
etapas del proceso.
Temperatura de los
productos durante el
tiempo de espera.
Sistemática de
almacenaje y
circulación de las
materias primeras
y/o los productos
Pautas especiales
de trabajo.

20. Comprobación del diagrama de flujo
 Se debe comprobar, paso a paso,
que todo lo que se ha escrito
sobre el proceso es lo que
realmente se hace en el
establecimiento
Un diagrama de flujo no ajustado a
la realidad hace que no se tengan
en cuenta todos los posibles
peligros que puede haber y, por
tanto, puede comprometer la
inocuidad del producto.

21. Análisis de Peligros
La probabilidad de que
surjan los peligros y la
gravedad de sus efectos en
relación con la salud.
La evaluación cualitativa y
cuantitativa de la
presencia de peligros.
En el caso de peligros
microbiológicos, sus
condiciones de
supervivencia o
proliferación.
La producción o la
persistencia de toxinas,
sustancias químicas o
agentes físicos en los
alimentos.
Las condiciones que
puedan originar o favorecer
todos los
aspectosmencionados.

22. Clasificación
Peligro
Biológicos:
microorganismos
o toxinas,
parásitos,
organismos vivos
Químicos:
productos de
limpieza,
plaguicidas,
metales pesados,
etc.
Físicos: trozos de
cristal, metales,
plásticos, piedras,
etc.

23. Determinación de medidas preventivas
 Decidir cuáles son las medidas preventivas para cada peligro que
permiten eliminarlo o reducirlo a un nivel aceptable.
 Las medidas preventivas deben ser factibles o viables
 Para cada peligro significativo tiene que haber una o más
medidas preventivas.
 Si no se puede identificar ninguna medida el proceso, la etapa o el
producto se deberá modificar para introducirla.

24. LOS 7 PRINCIPIOS HACCP

25. Principio 2. Determinación de los PCC
• Para cada etapa o fase del proceso en la que se ha identificado un peligro significativo, se
determina si es necesario establecer procedimientos de vigilancia o de control para prevenir
este peligro, eliminarlo o reducirlo a un nivel aceptable.
• En el caso de que se determine que sí que es necesario, la etapa es un punto de control crítico
para este peligro.
Principio 1
El equipo HACCP, debe enumerar todos los peligros biológicos, químicos o físicos que podrían producirse
cada fase, y describir las medidas preventivas que puedan aplicarse para controlar dichos peligros. A
continuación el equipo HACCP, analizará cada uno de los peligros.

26. Para poder
determinar
correctamente los
PCC hay que seguir
procedimientos
lógicos y
sistemáticos, como
el uso de un árbol de
decisiones.

27. (Principio3). Establecimiento de limites críticos para cada PCC
 Límite crítico = valor que marca la frontera entre lo que es aceptable y lo
que no lo es
 Cuando se superen los límites críticos de un de PCC, este se encontrará
fuera de control y habrá que adoptar las acciones necesarias para que
vuelva a estar bajo control.

28.  Observación visual.
 Valoración sensorial.
 Determinaciones físicas.
 Análisis químico.
 Determinaciones microbiológicas.
MONITORIZACIÓN O
VIGILANCIA:
Secuencia
planificada de
observaciones o
medidas para
asegurarse de que
cada uno de los
PCC se encuentra
dentro de sus
especificaciones.
(Principio 4)
Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC

29. Procedimiento de vigilancia
• ¿Qué se vigila? Los parámetros y las
condiciones definidos como límites críticos
para cada PCC
• ¿Cómo se vigila? Establece el
• método utilizado para vigilar.
• ¿Dónde se vigila? Indica el lugar
donde se hace la vigilancia.
• Frecuencia: Fija la periodicidad de la
vigilancia y si es necesario, se puedan
establecer las medidas correctoras
previstas a tiempo.
• Persona responsable: debe estar formada
en los sistemas de vigilancia de los que es
responsable para que entienda claramente
el objetivo.

30. Adopción de medidas correctoras (Principio 5)
Toda la información referente a las medidas correctoras previstas debe describirse en el Plan
de APPCC definiendo:
1. El procedimiento: para una desviación de un límite crítico
indicaremos qué vamos a hacer y cómo lo vamos a hacer.
2. La persona responsable de llevarlas a cabo, que debe instaurar las acciones correctoras de
forma inmediata.
3. El sistema de registro: el equipo de APPCC debe diseñar los modelos de registro de las
medidas correctoras o definir cómo se registrarán para que, una vez que se inicie o se
instaure el Plan de APPCC en el establecimiento, se puedan anotar las acciones
correctoras aplicadas si se detecta cualquier incidencia o desviación de los límites críticos.

31. Comprobación del sistema (principio 6)
Los procedimientos de comprobación tienen la finalidad de verificar que
todo el plan se aplica tal y como se ha descrito y constatar que se
eliminan o se reducen de manera efectiva los peligros que podrían
poner en duda la seguridad del alimento.

32. Verificación
Verificación de que
la monitorización
está realizándose
Asegurar que los PCC
y límites críticos son
apropiados
Verificar que las
acciones correctoras
introducidas fueron
necesarias.
Verificación de que el
sistemaAPPCC está
funcionando
adecuadamente.
Confirmar que el plan
original APPCC es
apropiado para los
productos y
procesos.

33. Establecimiento de un sistema de documentación y registro (principio 7)
 Para aplicar con éxito el sistema APPCC es imprescindible
mantener un sistema de documentación y registro de forma eficaz
y exacta.
 Los registros generales de la aplicación del sistema se deben archivar,
de forma sencilla y de fácil acceso, durante un plazo de tiempo
determinado por la empresa,

34. Documentación:
Planes de:
 Desinfección
 Desratización
 Desinsectación,
 Buenas Prácticas de
Manipulado
 Formación del personal,
 Plan de Mantenimiento
Preventivo, etc.

35. ¿QUE ES?
• Norma internacional para la totalidad de
la cadena de suministro, desde los
agricultores y ganaderos a los
procesadores y envasado, transporte y
punto de venta.
• proveedores de productos no
alimenticios y servicios, como la
limpieza y fabricantes de equipos, y
puede ser utilizado por
organizaciones de cualquier tamaño
Sistemas de Gestión de Seguridad Alimentaria

36. IMPORTANCIA
 Se basa en las buenas prácticas de vanguardia y está diseñado para:
 Fomentar la confianza con las partes interesadas
 Identificar, gestionar y mitigar los riesgos de seguridad alimentaria
 Reducir y eliminar la retirada de productos y las reclamaciones
 Proteger su marca

37. BENEFICIOS
 Mejora continua
 Aumento de la confianza de las partes interesadas
 Mayor transparencia
 Eficiencia en tiempo y costes
 Nuevas oportunidades de negocio

38. Se encarga del:
 Productor primario
 Material de embalaje
 Fabricante de piensos
 Productos de limpieza
 Productor de alimentos
 Aditivos e ingredientes
 Transporte
 Fabricantes de equipos
 Almacén
 Servicios externos a las empresas alimentarias

39. Ventajas de la NORMA ISO 2200
 Integra los elementos de seguridad alimentaria en todos los
procesos
 Reconocimiento mutuo de las organizaciones
 Optimiza la trazabilidad en toda la cadena
 Está basada en un estándar auditable que permite evaluar su nivel
de cumplimiento
 Políticas /Objetivos comunes para todas las organizaciones de la cadena
 Comunicación de políticas y procedimientos a través de la cadena
 Enlaces de objetivos de negocio para las organizaciones
 Reducción de costes para las organizaciones

40. Referencias
• Guía para el diseño y la aplicación de un Sistema de
APPCC(PDF).
• NORMA Oficial Mexicana NOM-251-SSA1-2009,
Prácticas de higiene para el proceso de alimentos,
bebidas o suplementos alimenticios.
• http://www.lrqa.es/certificaciones/iso-22000-norma-
seguridad- alimentaria/
• http://www.eqa.org/documentos/ISO22000.pdf