Este documento describe los principios y metodología del sistema HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control) para garantizar la seguridad alimentaria. Explica el análisis de peligros, la identificación y control de puntos críticos, el establecimiento de límites críticos, la monitorización, las acciones correctoras y la documentación necesaria. El objetivo final es prevenir riesgos para la salud a través de medidas preventivas durante todo el proceso de producción de alimentos.

1. HIGIENE INDUSTRIAL
EVALUACIÓN INSTRUMENTAL DE RIESGOS
LABORALES
Unidad XI RIESGOS BIOLÓGICOS

2. Luis Hernández Donaire
"HACCP; Técnicas Para El Uso De Sistemas De Análisis
De Peligros Y Puntos Críticos De Control"

3. 1. Introduccióna los peligros, su
importanciay control
1. Los peligros y su importancia.
2. Tiposde Peligro.
3.Entendiendo los puntos y las medidas
de control.
4. Control práctico de los peligros.
5. Marco Regulatorio
6. Codex Alimentarius.
7.Reglamentosanitario de los alimentos
977.
8. NormasChilenas.
9.Instituciones involucradas en el
controlde alimentos
2. Programas de Pre-requisitos
1.Buenas prácticasde manufactura
BPM.
2.Procedimientos operativos estándar y
de saneamiento(POE y POES).
3. Control de Alérgenos.
4. Programa Control de Patógenos.
5. Trazabilidad.
6. Control de químicos, plagas y vidrio.
3. Tareas iniciales en el Desarrollo de Planes HACCP
1. Creación y formación del Equipo HACCP.
2. Descripción del producto.
3. Descripción del uso y consumidores previstos.
4.Elaboración y confirmación del diagrama de
flujo.
4. Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control.
1. Identificación de Peligros.
2. Evaluación de Peligros.
3. Determinación de la significancia del peligro.
4. Evaluación de Riesgos.
5.Diferencia entre Punto de Control y Punto
Crítico de Control.
6. Determinación de Puntos Críticos de Control.
7. Taller
Contenidos

4. 1. DESCRIPCIÓNDELSISTEMA.

5. UN POCO DE HISTORIA DEL
HACCP.
 El origen del sistema HACCP (Análisis de
Riesgos y Puntos Críticos de Control) se
sitúa en el año 1959.
 La compañía norteamericana Pillsbury
Company, junto con la NASA, idearon un
sistema para garantizar al 100 % que los
alimentos destinados a los astronautas de la
misión APOLO no originara ningún tipo de
intoxicación durante las misiones espaciales.
 Empieza a aplicarse en determinadas industrias
alimentarias en los años setenta,
generalizándose su uso a mediados de los años
ochenta.
 NCh2861/2011 Norma Chilena oficial para la
Evaluación de Peligros,
requerimiento obligatorio para el sector
productivo y gastronómico.

6. En qué consiste el
HACCP.
 El HACCP consiste en una aproximación sistemática para
la prevención de los riesgos (microbiológicos, biológicos,
químicos y físicos) asociados al consumo de los
alimentos.
 Parte de una etapa de identificación de los riesgos o
peligros de cada producto alimenticio, y hace hincapié
en las medidas preventivas (control de puntos críticos).

7. 1. Aplicable a la totalidad de la
cadena alimentaria.
2. Incrementa la confianza en la
seguridad de los productos.
3. Reduce los costes que
ocasionan las enfermedades
transmitidas por alimentos.
4. Traslada el esfuerzo del control
de calidad retrospectivo al
aseguramiento preventivo de la
calidad.
5. Constituye un enfoque global en
los aspectos de seguridad.
6. Facilita las oportunidades
comerciales dentro y fuera del
país.
7. Proporciona una evidencia
documentada del control de los
procesos en lo que se refiere a la
seguridad.
8. Constituye ayuda para demostrar
el cumplimiento de las
especificaciones, códigos de
prácticas y/o legislación.
9. Proporciona medios para prevenir
errores, en el control de la
seguridad o inocuidad de los
alimentos, que pueden ser
perjudiciales para la supervivencia
de la compañía.
Beneficios del sistema.

8. ANÁLISIS DE PELIGROS: Identificación de los
peligros biológicos, físicos y químicos
Establecimiento de los PUNTOS
DE CONTROL CRÍTICO
Adopción de MEDIDAS DE CONTROL y de
ESPECIFICACIONES (límites críticos)
MONITORIZACIÓN (vigilancia)
Actuar cuando no se cumplen
las especificaciones:ACCIONES CORRECTORAS
VERIFICACIÓN
Principios del sistema.
Establecer un sistema de DOCUMENTACIÓN para
todos los procedimientos y registros

9. Una secuencia lógica para la aplicación del Plan HACCP (12 pasos) sería:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Formar el equipo HACCP
Describir el producto
Identificar su uso esperado
Describir el proceso y construir el flujograma de producción
Verificar el flujograma en el lugar
Relacionar todos los peligros potenciales asociados a cada etapa del proceso, hasta el consumo del
alimento.
-Evaluar todos los peligros potenciales.
-Conducir un análisis de esos peligros y determinar la necesidad de acciones para controlarlos,
cerciorándose de
que los peligros relevantes pueden evitarse, eliminarse o reducirse a un nivel de riesgo aceptable
(Principio 1).
7. Determinar los PCC (Principio 2)
8. Establecer los límites críticos para cada PCC (Principio 3)
9. Establecer un sistema de monitoreo para cada PCC (Principio 4)
10. Establecer acciones correctivas para los desvíos que ocurran (Principio 5)
11. Establecer los procedimientos de verificación (Principio 6)
12. Establecer registro y documentación apropiados (Principio 7)
Plan HACCP (12 pasos)

10. Peligro, definición.
 Peligro es el hecho, la circunstancia, el agente o cualquier
otro problema que tiene la capacidad de provocar un daño o
atentar contra la salud del consumidor, si las condiciones son
propicias.

11. Tipos de peligros.
 Metales
 Vidrio
 Piedras
 Etc.
 Productos fitosanitarios
 Productos de limpieza
 Desinfectantes
 Antibióticos
 Metales pesados
 Etc.
Físicos
Químicos
Biológicos
 Bacterias
 Virus
 Mohos
 Insectos
 Toxinas
 Etc.

12. Análisis de peligros.
Consiste en una valoración de todos los procesos
relacionados con la producción, distribución y empleo
de materias primas y de productos alimenticios para:
1. Identificar materias
primas y alimentos
potencialmente
peligrosos o que
puedan permitir la
multiplicación
microbiana.
2. Identificar las fuentes
potenciales y los
puntos específicos de
contaminación en la
cadena alimentaria.

13. Análisis de peligros.
3. Determinar el
potencial de los
microorganismos
para sobrevivir o
multiplicarse.
Salmonella sp.
4. Valorar la probabilidad
de presentación y la
gravedad o severidad
de los peligros
identificados.

14. • Operación
• Práctica
• Proceso
• Localización
en la que puede aplicarse alguna
medida preventiva que elimine o
minimice uno o más peligros.
Puntos de control crítico,
PCC.
UN PUNTO DE CONTROL CRITICO (PCC) es una:

15. Ejemplos de Punto de
Control Crítico.
 CONTROL DE PLAGAS
 Limpieza y desinfección
Limpieza: eliminar
suciedad.
Desinfección: disminución
de la contaminación
microbiana hasta un nivel
no peligroso.

16. Ejemplos de punto
de control crítico.
 Temperaturas Extremas
 Manipulación de un
alimento.
Buenas Prácticas de
Manipulación de los
alimentos.

17. Selección de medidas de
control.
• Seleccionar y adoptar las medidas
de control en cada PCC.
EJEMPLOS: Pasterización (tiempo, temperatura);
pH; concentración de cloro activo; buenas
prácticas de manipulación; temperatura de
refrigeración; etc.

18. Establecer los límites
críticos.
 Establecer los LIMITES CRÍTICOS: separan lo
aceptable de lo no aceptable.
EJEMPLO:
T
emperaturas de
almacenamiento

19. Monitorización, comprobación o
vigilancia.
MONITORIZACIÓN o vigilancia: secuencia planificada de
observaciones o medidas para asegurarse de que cada uno
de los PCC se encuentra dentro de sus especificaciones.
Por ejemplo:
 Medida de
temperaturas y
humedad relativa en
una bodega.
 Vigilancia sobre
prácticas de
manipulación.

20. Principales tipos de
monitorización.
Observación visual.
Valoración sensorial.
Determinaciones físicas.
Análisis químico.
Determinaciones microbiológicas.

21. Acciones correctoras.
“Actuar cuando no se cumplen las especificaciones”
Procedimientos o cambios que
deben introducirse cuando se
detectan desviaciones fuera de
los límites críticos para volver a
los valores o rangos de los
mismos.

22. Verificación.
 Verificación de que la monitorización está realizándose
correctamente (p.ej. calibración de instrumentos de
medida).
 Asegurar que los PCC y límites críticos son apropiados.
 Verificar que las acciones correctoras introducidas
 fueron necesarias.
 Verificación de que el
sistema HACCP está
funcionando
adecuadamente.
 Confirmar que el plan
original HACCP es
apropiado para los
productos y procesos.

23. Sistema de Documentación.
Para aplicar con éxito el sistema HACCP es
imprescindible mantener un sistema de documentación y
registro de forma eficaz y exacta.
La documentación se va desarrollando conforme el
sistema se va ampliando y mejorando.
Se realizarán documentos pormenorizados de planes
de: Desinfección Desratización Desinsectación, Buenas
Prácticas de Manipulado, Formación del personal, Plan
de Mantenimiento Preventivo, etc.




24. REGISTRO de todos los valores o informaciones obtenidas
en la monitorización, en cada uno de los pasos del proceso.
Ejemplos:
 Actividades de vigilancia de los PCC, como el
registro (manual o automático) de temperaturas
en una cámara frigorífica.
 Desviaciones y medidas
correctoras asociadas.
 Las modificaciones
introducidas en el sistema
APPCC.
 Boletines analíticos.
 Medición del Cl del agua
pota
Dbl
ee
bd
ee
nla
dp
ela
sn
igta
n.
arseresponsables para cada
una de las actividades de registro.
Registros.

25. Registros.
 Ordenados de acuerdo con
un índice.
 Disponibles como un registro
permanente.
 Aptos para su modificación y
puesta al día.
 Disponibles en un formato
que permita su inspección.
 Conservados durante un
periodo de tiempo mínimo de
una campaña.
 Firmados y fechados.

26. BIBLIOGRAFÍA
BIBLIOGRAFÍA:
- Reglamento Sanitario de los Alimentos. Decreto Supremo Nª977/96.
-Codex Alimentarius: Código internacional de prácticas recomendado – Principios generales de higiene
de los alimentos (CAC/RCP 1-1969, Rev 4 2003).
- Programa de pre-requisitos: Base fundamental para la inocuidad alimentaria. Sociedad Chilena de
Microbiología e Higiene de los Alimentos (SOCHMHA). Año 2004.
- NCh 3235-2011: Elaboración de los alimentos – Buenas prácticas de manufactura – Requisitos.
- PAS 220:2008 Prerequisite programmes on food safety for food manufacturing.
-NCh 2861-2011: Sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) - Directrices para su
aplicación.
URL o DOI:
- http://www.paho.org
-https://es.slideshare.net/IvanHinojosa1/plan-haccp-mermelada-de-sauco-16724403