Este documento describe el sistema HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control), incluyendo su origen, principios, análisis de peligros, puntos de control crítico, medidas de control, monitoreo, acciones correctivas y sistema de documentación. El objetivo del HACCP es prevenir riesgos asociados con el consumo de alimentos a través de un enfoque sistemático para identificar y controlar puntos críticos en la producción de alimentos.

1. 1. Descripción del Sistema.

2. Denominación del sistema.
Otros:
HACCP APPCC ARCPC ARPCC
H
Hazard A
Analysis Critical C
C Control P
Point
A
Análisis de Peligros y P
P Puntos de C
Control C
Crítico
A
Análisis de R
Riesgos y C
Control de P
Puntos C
Críticos
A
Análisis de R
Riesgos y P
Puntos de C
Control C
Críticos

3. Un poco de historia del
HACCP.sistema HACCP (Análisis de
 El origen del
Riesgos y Puntos Críticos de Control) se
sitúa en el año 1959.
 La compañía norteamericana Pillsbury
Company, junto con la NASA, idearon un
sistema para garantizar al 100 % que los
alimentos destinados a los astronautas de
la misión APOLO no originara ningún tipo
de intoxicación durante las misiones
espaciales.
 Empieza a aplicarse en determinadas
industrias alimentarias en los años
setenta, generalizándose su uso a
mediados de los años ochenta.
 En España, a partir de 1996, con el RD
2207/95 se establece la obligatoriedad de
su implantación

4. En qué consiste el HACCP.
 El HACCP consiste en una aproximación sistemática para
la prevención de los riesgos (microbiológicos, biológicos,
químicos y físicos) asociados al consumo de los alimentos.
 Parte de una etapa de identificación de los riesgos o
peligros de cada producto alimenticio, y hace hincapié
en las medidas preventivas (control de puntos críticos).

5. Beneficios del sistema.
7. Proporciona una evidencia documentada del control
4. los procesos en lo que se refierede la seguridad.
de Traslada el esfuerzo del control a
calidad retrospectivo al aseguramiento
8. Constituye ayuda la calidad. la
1. Aplicable a la para demostrar
preventivo de
totalidad de
cadena alimentaria.
el cumplimiento de las
5. Constituye un enfoque global
especificaciones, códigos deen la
2. Incrementa la confianza
prácticas aspectos deproductos.
en los y/o legislación.
seguridad de los
seguridad.
9. 6. Facilita las oportunidades
Proporciona los costes que
3. Reduce medios para
prevenir errores, en el y fuera de
comerciales dentro control de
ocasionan las enfermedades
la Unión Europea.
la seguridad o inocuidad de los
transmitidas por alimentos.
alimentos, que pueden ser
perjudiciales para la
supervivencia de la compañía.

6. Principios del sistema.
ANÁLISIS DE PELIGROS: Identificación de los
peligros biológicos, físicos y químicos
Establecimiento de los PUNTOS
DE CONTROL CRÍTICO
Adopción de MEDIDAS DE CONTROL y de
ESPECIFICACIONES (límites críticos)
MONITORIZACIÓN (vigilancia)
Actuar cuando no se cumplen
las especificaciones: ACCIONES CORRECTORAS
VERIFICACIÓN
Establecer un sistema de DOCUMENTACIÓN para
todos los procedimientos y registros

7. Peligro, definición.
 Peligro es el hecho, la circunstancia, el
agente o cualquier otro problema que
tiene la capacidad de provocar un daño
o atentar contra la salud del
consumidor, si las condiciones son
propicias.

8. Tipos de peligros.
Biológi
Bacteria
cos
s
Virus
Mohos
Insectos
Químicos
Toxinas
Productos
Etc.
fitosanitarios
Productos de
limpieza
Desinfectantes
Físicos
Metales
Antibióticos
Vidrio pesados
Metales
Piedras

9. Análisis de peligros.
Consiste en una valoración de todos los procesos
relacionados con la producción, distribución y empleo de
materias primas y de productos alimenticios para:
1. Identificar materias
primas y alimentos
potencialmente
peligrosos o que puedan
permitir la multiplicación
microbiana.
2. Identificar las fuentes
potenciales y los puntos
específicos de
contaminación en la
cadena alimentaria.

10. Análisis de peligros.
3. Determinar el potencial
de los microorganismos
para sobrevivir o
multiplicarse.
Salmonella sp.
4. Valorar la probabilidad
de presentación y la
gravedad o severidad
de los peligros
identificados.

11. Puntos de control crítico,
PCC.
Un PUNTO DE CONTROL CRITICO (PCC) es una:
• Operación
• Práctica
• Proceso
• Localización
en la que puede aplicarse alguna
medida preventiva que elimine o
minimice uno o más peligros.

12. Ejemplos de Punto de Control
Crítico.
 Pasterización de zumos
de frutas, cítricos y
tomates
125 a 130 ºC
durante 3 seg.
 Limpieza y desinfección
Limpieza: eliminar suciedad.
Desinfección: disminución
de la contaminación
microbiana hasta un nivel no
peligroso.

13. Ejemplos de punto de control
crítico.
 Refrigeración.
Efecto de bajas temperaturas
relentiza o paraliza el crecimiento
de los microorganismos.
 Manipulación de un
alimento.
Buenas Prácticas de
Manipulación de los
alimentos.

14. Selección de medidas de
control.
 Seleccionar y adoptar las medidas
de control en cada PCC.
EJEMPLOS: Pasterización (tiempo, temperatura);
pH; concentración de cloro activo; buenas prácticas
de manipulación; temperatura de refrigeración; etc.

15. Establecer los límites
críticos.
 Establecer los LIMITES CRÍTICOS: separan lo
aceptable de lo no aceptable.
EJEMPLO:
Temperaturas de
almacenamiento
de tomates de
1 a 2 ºC.

16. Monitorización, comprobación o
vigilancia.
MONITORIZACIÓN o vigilancia: secuencia planificada de
observaciones o medidas para asegurarse de que cada uno
de los PCC se encuentra dentro de sus especificaciones.
Por ejemplo:
 Medida de
temperaturas y
humedad relativa en
una cámara
frigorífica.
 Vigilancia sobre
prácticas de
manipulación.

17. Principales tipos de
monitorización.
Observación visual.
Valoración sensorial.
Determinaciones físicas.
Análisis químico.
Determinaciones microbiológicas.

18. Acciones correctoras.
“Actuar cuando no se cumplen las especificaciones”
Procedimientos o cambios que
deben introducirse cuando se
detectan desviaciones fuera de
los límites críticos para volver a
los valores o rangos de los
mismos.

19. Verificación.

 Verificación de que la monitorización está realizándose
correctamente (p.ej. calibración de instrumentos de
medida).
 Asegurar que los PCC y límites críticos son apropiados.
 Verificar que las acciones correctoras introducidas fueron
necesarias.
 Verificación de que el
sistema APPCC está
funcionando
adecuadamente.
 Confirmar que el plan
original APPCC es
apropiado para los
productos y procesos.

20. Sistema de Documentación.
 Para aplicar con éxito el sistema APPCCdocumentación y
imprescindible mantener un sistema de
es
registro de forma eficaz y exacta.
 La documentación se vamejorando.
sistema se va ampliando y
desarrollando conforme el
 Se realizarán documentos pormenorizados de planes de:
Desinfección Desratización Desinsectación, Buenas
Prácticas de Manipulado, Formación del personal, Plan
de Mantenimiento Preventivo, etc.

21. Registro.
REGISTRO de todos los valores o informaciones obtenidas
en la monitorización, en cada uno de los pasos del proceso.
Ejemplos:  Actividades de vigilancia de los PCC, como el
registro (manual o automático) de temperaturas
en una cámara frigorífica.
 Desviaciones y medidas
correctoras asociadas.
 Las modificaciones introducidas
en el sistema APPCC.
 Boletines analíticos.
 Medición del Cl del agua
potable de la planta.
Deben designarse responsables para cada
una de las actividades de registro.

22. Registros.
 Ordenados de acuerdo con un
índice.
 Disponibles como un registro
permanente.
 Aptos para su modificación y
puesta al día.
 Disponibles en un formato que
permita su inspección.
 Conservados durante un
periodo de tiempo mínimo de
una campaña.
 Firmados y fechados.