Mantenimiento a paneles electricos bt jam

Mantenimiento a paneles eléctricos pág. 1 JAM
MANTENIMIENTO
A PANELES
ELECTRICOS DE BT
ENFRIg0
2006
INg. JAIME ALvARIDO M

Como realizar mantenimiento a los
interruptores eléctricos en baja tensión.
Los tableros eléctricos son componentes importantes en el
mantenimiento de su hogar, oficina o fábrica o su pequeño negocio.
En la mayoría de los casos, nunca se piensa en ellos y sólo se utilizan
los interruptores de encendido y apagado de las luces. Sin embargo,
este panel de control es uno de los componentes más importantes del
hogar o trabajo, dirige el flujo de electricidad desde fuera del hogar
hasta los diferentes sistemas de cableado adecuados para suministrar
energía a los artefactos, equipos y el encendido de luces. Cuando
ocurre un problema, es posible que se pregunte de inmediato si la
culpa es de este tablero eléctrico. Sin embargo, la mayoría de las
personas no se dan cuenta de que este sistema requiere de un poco
de mantenimiento.
Lo que usted necesita hacer
Cuando se trata de obtener un servicio de mantenimiento de tableros
eléctricos, recurrir a un experto, en lugar de tratar de hacer el trabajo
por su cuenta. No hace falta decir que este tipo de trabajo debe ser
realizado por un profesional por la causa de riesgos que implica. Para
aquellos que tienen un sistema defectuoso que no está funcionando
correctamente, puede requerir un pequeño arreglo o puede requerir la
sustitución del sistema. En cualquier caso, usted debe llamar a un
técnico profesional para hacer el trabajo por usted.
Por otro lado, puede que no tenga ningún problema que haya surgido
en estos momentos, es por eso que algunos creen erróneamente que

esto significa que no hay razón para abrir la caja o el tablero eléctrico,
pero se preguntó acaso lo siguiente:
– ¿Cuándo fue la última vez que se inspeccionaron los
componentes de su tablero eléctrico? Esto debe ser parte del
programa de mantenimiento anual de su hogar o trabajo, esto
garantiza la ausencia de corrosión que puede estar ocurriendo en
algún componente que afecta el flujo correcto de electricidad.
– ¿Ha añadido una cantidad significativa de computadoras u
otros artículos de alta potencia en su hogar o trabajo? Esto puede
colapsar fácilmente un sistema antiguo. Haga que un profesional
averigüe si usted está cargando demasiada electricidad en un solo
lugar, esto ayuda a proteger su sistema eléctrico y evitar un inminente
riesgo por sobrecargas eléctricas.
– ¿Ha tenido algún tipo de daño a los alrededores al hacer
alguna remodelación? Si es así, entonces es una buena idea llamar a
un profesional para solucionar y hacer cualquier tipo de reparación que
pueda necesitar.
Hacer que un técnico vaya a su casa u trabajo para manejar las
reparaciones o el mantenimiento necesario en tableros eléctricos que
tiene. De esta manera se asegurará de que usted tiene el mejor
resultado posible y se puede confiar en el sistema de forma continua y
sin ningún riesgo de complicaciones. Tómese el tiempo para averiguar
si sus paneles o tableros eléctricos actuales son los adecuados, o si
hay alguna razón para preocuparse.
El servicio de mantenimiento preventivo de tableros eléctricos de uso
comercial (para edificios, oficinas), domestico (condominios y
residencias), así como de tableros eléctricos de fuerza para la
industria asegura la operatividad y continuidad de un servicio
ininterrumpido de suministro de energía eléctrica.
Como el objetivo del Mantenimiento Preventivo de Tableros Eléctricos
entre las principales ventajas del mantenimiento, podemos mencionar
las siguientes:
 Distribución de energía eléctrica de calidad.
 Incremento de la productividad.
 Disminución de cortes del servicio eléctrico no deseado.
 Reducción de las reparaciones.
 Reducción de costos e incremento de la vida útil de sus equipos.
 Evitar los accidentes fatales.

El mantenimiento eficaz de los interruptores exige una atención
cuidadosa a los detalles menores combinados con un programa de
pruebas exhaustivo, nunca trabajes solo y carente de luz suficiente.
El mantenimiento de los interruptores, disyuntores, breakers o
protecciones eléctricas merece una consideración especial debido a
su gran importancia para la conmutación y la protección de las
acometidas y los equipos.
Los procedimientos de mantenimiento básicos y las pruebas eléctricas
adecuadas son esenciales para la máxima fiabilidad de las
protecciones de caja moldeada.
El mantenimiento y las pruebas de estos interruptores, disyuntores,
breakers o protecciones eléctricas son comparativamente simples,
pero a veces se cree que son difíciles o complejos.
El mantenimiento en los interruptores automáticos no es muy común
ya que se suele pensar que no lo requiere.
Los interruptores que permanezcan inactivos durante 6 meses o más
deben abrirse y cerrarse varias veces sucesivamente para verificar el
funcionamiento correcto y eliminar cualquier acumulación de polvo o
material extraño en las piezas móviles y los contactos.
Contenido:
-Frecuencia de mantenimiento
-Pruebas de Mantenimiento para los interruptores o protecciones en
baja tensión.
Los siguientes ensayos deben realizarse únicamente en los
interruptores y equipos que permitan estar desconectados.
Prueba de resistencia de aislamiento
Prueba de resistencia de contacto
Prueba de Conexiones
Prueba de disparo por sobrecarga
Funcionamiento mecánico.
Limpieza del panel y componentes, mediante aspiradora.
Reapretar toda la tornillería.
Emplear algún antioxidante en toda la tornillería del panel.
Utilizar pintura si fuera necesario en las partes que así lo requieran.
Comprobar que el aterramiento este correcto y sus conexiones
sólidas.
Comprobar que no existan obstáculos físicos que impidan el libre
acceso al panel y su ventilación.
El mantenimiento preventivo y/o correctivo de los tableros eléctricos
varía según el estado de conservación y antigüedad de estos. Siempre

debe tenerse en cuenta las señalizaciones para cuando se comience
el mantenimiento, debiendo tomarse todas las medidas de seguridad
establecidas para esos casos.
1. 1. Observar que el tablero eléctrico no presente daños visibles,
piezas flojas o sueltas. Mientras este energizado se debe
comprobar que no exista interruptores y cables que estén
disipando más calor del debido, es decir que no estén
recalentados.
2. 2. Retirar el polvo asentado y acumulado entre el tablero, los
cables y los interruptores con la ayuda de una brocha o un
soplete.
3. 3. Reajustar las borneras de conexión de los interruptores y
dispositivos existentes, poniendo especial atención en cada
componente que se esté reapretando para detectar si este tiene
rastros de calentamiento. Si está presente algún rastro anotarlo y
posteriormente desconectarlo y/o desarmarlo para definir la
causa del calentamiento (hay elementos de potencia que deben
ser visualizados con mayor detenimiento que los de control).
4. 4. Verificar que los cables conductores de tierra estén bien
asegurados, correctamente conectados y que exista continuidad
eléctrica entre los cables y la estructura del tablero.
5. 5. Si hay elementos de potencia para conmutación (contactores
para arranque de motores) desarmarlos y ver el estado de los
platinos (contactos) así como limpiar el núcleo de la bobina de
accionamiento, nunca lijar ni platinos ni núcleo, si los platinos
están gastados es mejor cambiar el componente o los platinos.
6. 6. Verificar que los conductores de tierra estén bien apretados y
que además tengan continuidad eléctrica con la estructura del
tablero.
7. 7. Limpiar el gabinete con algún solvente noble para retirar polvo
o rastros de humo (calentamiento) algunas veces es normal que
los rastros de "humo" estén presentes no significando que exista
un sobrecalentamiento.
8. 8. Limpiar las entradas naturales de ventilación (si las Hay)
9. 9. En caso de ventilación forzada, verificar que las aspas giren
libremente.
10. 10. En ambientes corrosivos se puede sopletear el tablero
y sus componentes con dieléctrico, cuidando de secar con aire
los excesos de dieléctrico.

11. 11. Energiza el tablero y pon a funcionar la máquina en
condiciones normales, regresa a tus anotaciones y mide la
corriente que circula por aquellos elementos que presentaban
rastros de calentamiento, compara sus características eléctricas
con la medición, para asegurarte que el elemento "caliente" es el
adecuado para el tipo de carga que está controlando. si quieres
ir más adelante verifica los datos eléctricos de la carga en
cuestión.
12. 12.Realizar mediciones de voltaje en los cables
alimentadores del tablero: · Entre Fases (A – B, B – C, A – C). ·
Entre Fases y neutro (A – N, B – N, C – N). · Entre Neutro y
Tierra. ·
13. 13.Realizar mediciones de corrientes en los siguientes
puntos: · Cables alimentadores del tablero (Fases, Neutro y
Tierra). · Cables o alambres provenientes de cada interruptor
térmico o termomagnético.
14. 14.Posterior a las mediciones de corriente verificar el
desbalance del tablero. ·
15. 15.Si existe la disponibilidad de des energizar algún
circuito realizar la medición de la resistencia de aislamiento de
dicho conductor con respecto a tierra y comprobar la resistencia
de paso al potencial de tierra.
16. 16.Verificar la temperatura de los puntos de contacto de los
conductores a los breakers y los de la entrada general al panel.
Temperatura de conexiones en general mediante termografía
infrarroja. En caso de que alguna conexión aparentemente
correcta alcance una temperatura por encima de 60 ºC, se
medirá la tensión e intensidad de esta, controlando que este
dentro de los valores normales. Si es necesario, sustituir dicha
conexión.
17. 17. Verificar la ausencia de oxidaciones en los circuitos y
soldaduras, normalmente debido a la entrada de agua o
humedad y la ausencia de sulfataciones.
18. 18.Comprobar el sistema de ventilación forzada del panel
si lo tuviera o la ventilación natural del mismo de forma que no
exista nada que obstruya la libre circulación del aire a su través.
19. 19.Comprobar que el acceso al panel esté libre de
obstáculos y existan todas las señalizaciones pertinentes.
20. 20.Una vez realizado el procedimiento anterior deberá
cubrirse nuevamente el tablero con su tapa dejándola bien sujeta

con los tornillos que se encontraron, así también deberá dejarse
bien colocada la tapa del registro de piso (si existiese) para
evitar cualquier accidente.
Los siguientes verificaciones también deben realizarse
únicamente en los interruptores y equipos que permitan estar
conectados.
Verificación del desbalance de voltaje entre las líneas.
Verificación del desbalance de corriente entre las líneas.
Verificación de la caída de voltaje permisible.
Verificar que la capacidad nominal de los breakers se corresponda con
la carga teniendo en cuenta los incisos (a) y (b) de la página 7.
Verificar que el layout (leyenda del panel) se corresponda con la
realidad.
Verificar la temperatura de los puntos contactos.
Utilizar algun spray dieléctrico anti-humedad.
Frecuencia de mantenimiento
Las protecciones, interruptor, breakers o disyuntores en baja tensión
están diseñados para requerir poco o ningún mantenimiento de rutina
a lo largo de su vida útil.
Por lo tanto, la necesidad de mantenimiento preventivo variará
dependiendo de las condiciones de operación.
Debido a que una acumulación de polvo en las superficies de los
mecanismos puede afectar el funcionamiento del interruptor estos
deben ser operados al menos una vez al año.
Las pruebas de rutina preventiva se deben realizar cada 3 a 5 años.
Pruebas de Mantenimiento para los interruptores o protecciones
en Baja tensión.
Las pruebas de mantenimiento de rutina permiten al personal
determinar si los interruptores, disyuntores, breakers o protecciones
eléctricas son capaces de realizar sus funciones básicas de protección
al circuito y/o equipo.
Los siguientes ensayos se pueden realizar durante el mantenimiento
rutinario y están dirigidos a asegurar que los interruptores funcionen
correctamente.

“Que realizar y verificar en el mantenimiento a los
interruptores eléctricos de baja tensión.”
Los siguientes ensayos deben realizarse únicamente en los
interruptores y equipos que permitan estar desconectados.
Prueba de resistencia de aislamiento
Para probar un interruptor, disyuntor, breaker o protección eléctrica
clasificada a 600V o menos, un probador de resistencia de aislamiento
que tiene una salida de 1000V DC es una buena opción.
Primero, con el interruptor cerrado, compruebe el aislamiento entre las
fases. A continuación, pruebe el aislamiento entre la línea de entrada y
los terminales de carga con la protección abierta.
Debido a que el marco de una protección no es conductor, no es
necesario realizar una prueba de fase a tierra.
También se debe realizar una prueba entre las fases de entrada y los
terminales de la carga con el interruptor en la posición abierta.
Los conductores aguas abajo (carga) y aguas arriba (Entrada) deben
desconectarse del interruptor cuando se realicen las pruebas de
resistencia de aislamiento, para evitar que las medidas de prueba

muestren también la resistencia del circuito conectado o se pueda
producir un daño al equipo.
Comúnmente los valores de resistencia deberán estar por encima de
5 MΩ pues de lo contrario se consideran inseguros y se debe
inspeccionar el interruptor para detectar posible contaminación en sus
superficies, esto dependerá del fabricante y tipo de interruptor.
Un ohmímetro de este tipo con esta capacidad de salida y precisión
está comúnmente disponible.
El tamaño físico de tales dispositivos de prueba no es grande, y se
pueden transportar sin equipo especial.
Comprensiblemente, con las capacidades reducidas del ohmímetro
digital de baja resistencia más pequeño, los resultados de la prueba de
campo no se correlacionarán con el método del fabricante.
Como resultado, una buena regla general a seguir es investigar
cualquier interruptor cuando aparezca una desviación del 50% de
los valores de resistencia entre cualquier polo.
Nota: Es importante que esta prueba se realice antes de la prueba de
disparo de sobrecorriente. Esto se debe a que la mayoría de los
MCCB utilizan un disparador térmico / magnético.
Después de una prueba de disparo por sobrecorriente, la tira
bimetálica, que realiza el disparo térmico, ha absorbido energía
significativa y está a una temperatura superior a la ambiente.
Este aumento de temperatura causará errores en una medición de
resistencia de contacto.
Si se realiza la prueba de sobrecorriente antes de un ensayo de
resistencia de contacto, se debe permitir que el disyuntor se enfríe
durante 20 minutos antes de comprobar la resistencia de contacto.

Prueba de Conexiones
Las conexiones con el disyuntor deben ser inspeccionadas para
determinar que existe una buena unión y que no está ocurriendo
sobrecalentamiento.
Si el sobrecalentamiento se está indicando por decoloración o signos
de arco, las conexiones deben moverse, conectarse correctamente y
limpiar las superficies de conexión.
La Inspección visual, lubricación y limpieza de un interruptor,
disyuntor, breaker o protección eléctrica son algunas de las pruebas
más simples y por lo tanto, a veces se pasan por alto. Sin embargo,
son una parte vital del mantenimiento del interruptor. Estas pruebas
básicas no toman mucho tiempo para hacer, pero pueden señalar y
ayudar a evitar problemas catastróficos.
Prueba de disparo por sobrecarga
Esta prueba asegura que las sobrecargas de la serie operan el
interruptor dentro de las tolerancias especificadas.
Se realiza inyectando corriente en el disyuntor para simular la
condición de sobrecarga o falla.
Para los interruptores, disyuntores, breakers o protecciones eléctricas,
la prueba típica de sobrecorriente requiere que la unidad de disparo
sea probada para una sobrecarga y una condición de falla catastrófica.
La porción de sobrecarga de la unidad de disparo se prueba
inyectando corriente igual al 300% de la corriente continua nominal del
interruptor.
La parte instantánea de la unidad de disparo se prueba inyectando
impulsos cortos de corriente (5 a 10 ciclos) por debajo del punto de
disparo instantáneo y aumentando lentamente la cantidad de corriente
hasta que el CB se dispara.

Cuando se realiza la prueba de disparo de sobrecarga, el tiempo
transcurrido desde la aplicación de la corriente hasta el disparo del
interruptor es el dato crítico necesario para determinar el
funcionamiento correcto.
Estos datos están disponibles en la National Electrical Manufacturers
Association (NEMA). La Norma NEMA AB4-1991 proporciona los
tiempos de disparo máximos para los disyuntores y describe los
procedimientos adecuados para las pruebas de campo de los MCCB.
Cuando se prueba el punto de disparo instantáneo, el método de
pulsos es el método preferido.
Los impulsos de corriente de prueba se ajustan ligeramente por debajo
del punto de disparo instantáneo y la corriente pulsada se incrementa
hasta que el interruptor se dispara.
La corriente de disparo real no suele ser crítica en las pruebas de
campo. La principal preocupación es que el interruptor disparará por
una falla instantánea. La corriente de disparo real puede variar de
+ 40% a -30%.
Para los interruptores automáticos con disparos instantáneos no
ajustables, las tolerancias se aplican al intervalo de disparo publicado
por el fabricante, es decir: + 40% en el lado alto, -30% en el lado bajo.
Verificar que el funcionamiento mecánico este correcto
El funcionamiento mecánico del interruptor, disyuntor, breaker o
protección eléctrica debe comprobarse bajando y subiendo la palanca
del interruptor (apertura y cierre) varias veces.
RESUMIENDO:

Algunos parámetros para verificar:
Los interruptores o desconectivos:
a- Los breakers no deben estar cargados más allá del 80% de su
capacidad nominal.
Ej.: Un breaker de 50 Amps no deber estar cargado con una
mayor de 50 x 0.80 = 40 Amps
La corriente nominal de los breakers en paneles o
pizarras cerradas disminuye al 85%.
Ej.: para una carga de 50 Amps necesitaría un breaker de
50/ 0.85 = 60 Amps si el breaker va a estar ubicado en una
pizarra o panel eléctrico.
Desbalance de los voltajes:
b- El desbalance del voltaje entre las fases no debe ser mayor del
3%, para los circuitos de alumbrado, del 2% para las derivaciones
o circuitos secundarios de alumbrado, del 1 al 5% máximo para
los circuitos con motores y del 4% para los feeders de motores.
Una carga equilibrada genera temperaturas equilibradas, la fase con
una mayor carga tendrá mayor temperatura debido al exceso de calor
generado.
No obstante, una carga no equilibrada, una sobrecarga, una mala
conexión y la presencia de armónicos en el neutro pueden ocasionar
que alguna de las fases presente los mismos signos. Por ello, la
medida de la carga eléctrica es necesaria para diagnosticar el
problema.
Nota: un circuito con una temperatura inferior a la habitual puede ser
un indicio de un fallo en uno de los componentes del sistema

Ej, Las fases de un circuito trifásico tienen los voltajes de línea
siguientes.
AB- 452 v
BC- 464 v
AC- 455 v
(452+464+455) /3 = 457 v promedio
AB-457= 5 v
BC-457= 7 v
AC-457= 2 v
% desbalance= (100 x 7) / 457 = 1,33 % por tanto es permisible la
caída de voltaje existente entre las líneas.
Con un 5% de desbalance como máximo de la tensión para los
circuitos de motores, la potencia mayor a la cual pueden ser usados es
el 75% de su corriente nominal. Esto origina variaciones en la
temperatura que se puede presentar en un motor (Efecto Joule I2
t).
recomienda no superar un desbalance de 5%, implicaría disminuir la
potencia en 25%. Sin embargo, es aconsejable no llegar al 3%, esto
es disminuir la potencia en 10%, ya que puede significar un aumento
de temperatura igualmente del 10%. Para Motores de Eficiencia
Superior se recomienda un desbalance máximo del 1%, para que el
motor efectivamente alcance los niveles de ahorro esperados.
Para los motores en desbalance del 1% disminuye su vida en un 10%.
Desbalance de la corriente o la carga.
d-El desbalance de corriente entre las fases debe estar entre el 6%
y el 10%, como máximo.
Se calcula como: Id = ((Imax – Imed) / Imed) * 100.
Id= desbalance de corriente;
Imax= corriente máxima de cada una de las fases L1, L2, L3
Imed= corriente media o promedio
Por diseño, los paneles con cargas monofásicas admiten un
desbalance de carga o corriente de hasta el 15%, por tanto, para
un desbalance del 6% de corriente el desbalance de tensión será
15% / 6 = 2,5 % de tensión como máximo y para el 10% de
desbalance de la corriente, obviamente seria de 1.5% de
desbalance de la tensión.

Ejemplo
Se han realizado las siguientes medidas de corriente en las
fases de un sistema trifásico: IL1= 90 A, IL2= 98 A, IL3 = 81 A.
¿Existe desequilibrio de corriente?
Im = 98 A
Como no sobrepaso el máximo del valor del desequilibrio para la
corriente del 10%, podemos decir que está dentro de los parámetros
correctos.
La resistencia óhmica.
e- La NEC ha indicado lo siguiente: “Asegúrese de que la
impedancia del sistema a la puesta a tierra sea de menos de 25
ohmios, tal como se especifica en NEC 250.56. En instalaciones con
equipo sensible, debe ser de 5,0 ohmios o menos”. El sector de las
telecomunicaciones con frecuencia ha utilizado 5,0 ohmios o menos
como su valor para puesta a tierra y unión.
La fórmula es la siguiente:
r = 2 π A R
(r = la resistividad promedio del suelo a profundidad A en ohmios—
cm)
π = 3,1416
A = la distancia entre los electrodos, en cm
R = l valor de resistencia medida, en ohmios, proveniente del
instrumento de comprobación
Nota: Divida ohmios—centímetros por 100 para convertir a ohmios—
metros. Simplemente esté atento a las unidades.
Las instalaciones deberán presentar una resistencia de aislamiento al
menos igual a los valores indicados en la tabla siguiente:

Tensión nominal de la instalación.
Muy baja tensión de seguridad (MBTS) ≥ 0.25 MΩ
Muy baja tensión de protección (MBTP) ≥ 0.25 MΩ
Inferior o igual a 500 volt........................ ≥ 0.5 MΩ
Superior a 500 volt..................................≥ 1 MΩ
Esta tabla aplica para instalaciones no mayores de 1 hm= 100 metros
= 328 pies de largo.
Para longitudes mayores se toma el mismo valor indicado en la tabla
dividido por la distancia en hectómetros (hm)
Si las masas de los aparatos receptores están unidas al conductor
neutro redes (T-N), se suprimirá estas conexiones durante las
mediciones, restableciéndose una vez terminada esta.
Se medirán todos los conductores unidos entre si (fases y neutro) con
relación a tierra pues todos los conductores estarán sin tensión y el
neutro separado de tierra. Luego entre cada pareja de conductores
activos y entre cada conductor de fase y el neutro, por último, la
medida de aislamiento con relación a tierra se realiza uniendo a tierra
el polo positivo del MΩ y dejando, en principio, todos los receptores
conectados y sus mandos en posición “paro” conectándose a ese
conductor el polo negativo del megometro.
Con un óhmetro se debe verificar que, como regla general a seguir,
es investigar cuando, si en cualquier interruptor aparece una
desviación del 50% de los valores de resistencia entre cualquier polo
ya se debe tener en cuenta cambiarse el breaker o interruptor
magnético.
Para motores:
La resistencia de aislamiento mínima Rm recomendada para los
embobinados de la armadura y para los embobinados del campo de
máquinas de corriente alterna y corriente directa se puede determinar
por:
Rm= kV + 1
Donde
Rm = resistencia de aislamiento mínima recomendada en megaohms
a 40°C del embobinado completo de la máquina
KV =potencial nominal de la máquina entre terminales, en kilovolts
Por ejemplo, para un motor de 277 volts trifásico serian:
1,277 MΩ de aislamiento como mínimo.

La temperatura:
g-Verificar la temperatura de todos los contactos teniendo en cuenta
que no deben sobre pasar los 60 ⁰C = 140 ⁰F para breakers con
cargas menores de 100 Amps y de 75 ⁰C = 167 ⁰F para breakers
con cargas mayores de 100 Amps. Deben tomarse medidas
correctoras cuando la diferencia de la temperatura (ΔT) entre los
componentes eléctricos similares bajo cargas supere los 15°C o
cuando la ΔT entre las temperaturas de un elemento eléctrico y
del aire del entorno superen los 40°.
Cuando un valor térmico muestra que un conductor tiene una
temperatura mayor que los otros componentes de un circuito, puede
ser un indicio de que el conductor está mal dimensionado (por defecto)
o sobrecargado. Compruebe la corriente nominal admisible del
conductor y la carga real para descartar esta circunstancia. Utilice un
multímetro con una sonda de corriente, una pinza amperimétrica o un
analizador de calidad eléctrica para comprobar el equilibrio y la carga
de la corriente en cada fase. Con respecto a la tensión, compruebe las
protecciones y los conmutadores para caídas de tensión. En general,
la tensión de la línea debe encontrarse dentro del 10% del valor
indicado en la placa de características.
La tensión entre neutro y tierra puede indicarle la cantidad de carga de
su sistema y le ayudará a determinar si existen corrientes armónicas
en el conductor de neutro. Si se encuentra con una tensión entre
neutro y tierra superior al 3% del valor nominal de fase, deberá
llevarse a cabo una inspección más exhaustiva. Las cargas pueden
variar. De hecho, la carga de una fase puede descender un 5% en un
circuito, si se proporcionara una carga monofásica elevada en
cualquiera de las otras dos. Las caídas de tensión de los fusibles y
conmutadores se manifiestan como un desequilibrio en el motor y un
calor excesivo en el punto de origen.
Antes de asumir que ya ha localizado el origen del problema, vuelva a
realizar la medida con una cámara termográfica y un multímetro o
pinza amperimétrica. Ni el circuito de alimentación ni los subcircuitos
deben cargarse hasta el límite máximo permitido. La carga del circuito
también debe permitir armónicos. La solución más habitual para
eliminar una sobrecarga es la redistribución de cargas o distribuirlos
sobre la marcha durante el proceso. Con la ayuda del software,

registre todas las imágenes sospechosas que haya capturado con su
cámara termográfica en un informe en el que se incluya una imagen
térmica y otra digital del equipo. Ésta es la mejor forma de reportar los
problemas que haya encontrado y de informar de las reparaciones que
se deben realizar.
Sugerencia:
La principal aplicación de la termografía es localizar anomalías
eléctricas y mecánicas. Al contrario de lo que muchos opinan, la
temperatura de un dispositivo (incluyendo su temperatura relativa) no
siempre es el mejor método para localizar una avería.
Debemos tener en cuenta muchos otros factores, entre lo que se
incluyen cambios en la temperatura ambiente y de las cargas
mecánicas o eléctricas, indicaciones visuales, gravedad del estado del
equipo, histórico de reparaciones y averías en componentes similares,
resultados de otras comprobaciones, etc. En resumen, la termografía
es más útil si la utilizamos como un elemento más que participa en un
programa de seguimiento y mantenimiento predictivo completo.
La temperatura hace variar el valor de la resistencia de aislamiento
según una ley casi exponencial. Dentro de un programa de
mantenimiento preventivo, es conveniente realizar medidas en
condiciones de temperatura similares o, en el caso de que no resultara
posible, corregirlas para acercarlas a unas condiciones de temperatura
de referencia. Como ejemplo y aproximación rápida, un incremento de
10 °C se traduce por una disminución a la mitad de la resistencia de
aislamiento y a la inversa, una disminución de 10 °C de la temperatura
duplica el valor de la resistencia de aislamiento.
Para los motores el incremento de 10 °C de la temperatura reduce en
un 50% su vida útil.
Por cada 10°C de incremento de temperatura, divida entre dos la
resistencia; o por cada 10°C de disminución de temperatura duplique
la resistencia. Por ejemplo, una resistencia de dos megaohms a20°C
se reduce a 1/2 megaohms a 40°C.
Dieléctricos, grasas y aceites:
h- Emplear algún dieléctrico en spray que sea eliminador de
humedad para el panel, por ejemplo……

Frecuencia y guía para el mantenimiento equipos
eléctricos
Frecuencia y guía para el mantenimiento equipos eléctricos
Utilice esta guía complementaria a las frecuencias e intervalos de
prueba de mantenimiento recomendados por NETA (InterNational
Electrical Testing Association) para maximizar los resultados de su
programa de prueba basado en confiabilidad.
La Asociación de Pruebas Eléctricas InterNational reconoce que el
programa de mantenimiento ideal se basa en la confiabilidad, única
para cada planta y para cada equipo.
El siguiente programa es una guía de los intervalos de mantenimiento
y prueba recomendados por NETA y debe utilizarse junto con un
programa de mantenimiento calificado.
Esta guía de frecuencia de pruebas de mantenimiento es un programa
útil de frecuencias de prueba aprobadas por NETA que se
corresponde directamente con la Norma NETA para especificaciones
de prueba de mantenimiento.
Se debe determinar la condición, criticidad y confiabilidad específicas
para aplicar correctamente la matriz. La aplicación de la matriz, junto
con la culminación de los datos de pruebas históricas y las tendencias
deben proporcionar un buen programa de mantenimiento preventivo.
Inspecciones y Pruebas (frecuencia en meses)
Multiplique los valores mostrados en la tabla 2 por el factor en la
frecuencia de la matriz de mantenimiento ubicada a la tabla 1.

Por ejemplo:
Si se tiene un transformador de 2500kVA seco en una condición
Promedio (Se asume que la confiabilidad de este equipo debe ser
alta), para saber una aproximación de cada cuantos meses se debe
realizar una inspección visual, se debe multiplicar 1×0,5, lo cual dará
como resultado cada 0,5 meses, lo cual es lógico y fácil de hacer, sin
embargo si se requiere una inspección mecánica y eléctrica, se deberá
multiplicar 24×0,5 y el resultado será 12 meses.
Si deseas ver en detalle las actividades a hacer en el mantenimiento a
equipos eléctricos puedes ir aquí.
MATRIX DE FRECUENCIAS DE MANTENIMIENTO (Tabla 1)
Condición del equipo
Pobre Promedio Bueno
Requisito de
confiabilidad
del equipo
Bajo 1.0 2.0 2.5
Medio 0.50 1.0 1.5
Alto 0.25 0.50 0.75

DESCRIPCIÓN (Tabla 2) VISUAL
VISUAL Y
MECÁNICO
VISUAL,
MECÁNICO
Y ELÉCTRICO
Conjuntos de interruptores
y cuadros de distribución
12 12 24
Transformadores
Pequeños transformadores
de tipo seco
2 12 36
Grandes transformadores
de tipo seco
1 12 24
Transformers en aceite 1 12 24
Toma de muestras – – 12
cables
Cables de baja tensión 2 12 36
Cables Media y alta tensión 2 12 36
Canalizaciones de cables metalicas
2 12 24
Solo termografia – – 12
interruptores
Interruptores en aire en
baja tension
2 12 36
Seccionadores e
interruptores en
encerramientos media
– 12 24

tension
Seccionadores e
interruptores abiertos en
media tension
1 12 24
Interruptores en media
tension en aceite
1 12 24
Interruptores en media
tension en vacio
1 12 24
Los interruptores de media
tensión SF6
1 12 24
Cortacircuitos de
distribucion en media
tension
12 24 24
Interruptores automáticos (CB)
Baja tensión caja moldeada
CB
1 12 36
Potencia en Baja tensión
CB
1 12 36
Interruptor Media Tensión
en Aire CB
1 12 36
Media Tensión en aceite
CB
1 12 36
Muestreo – – 12
Alta tensión en aceite CB 1 12 12
Muestreo – – 12
Media Tensión en vacío 1 12 24

CB
SF6 extra-alto voltaje 1 12 12
Los interruptores de circuitos
1 12 12
Protectores de red
12 12 24
Los relés de protección
De estado solido y
electromecánico
1 12 12
Basado en
Microprocesador
1 12 12
Transformadores de Medida
12 12 36
Dispositivos de medición
12 12 36
Aparatos de regulación
Reguladores de voltaje 1 12 24
Muestra – – 12
Los reguladores de
inducción
12 12 24
Reguladores de corriente 1 12 24
Cambios de tap 1 12 24

Muestras 12
Sistemas de puesta a tierra
2 12 24
Sistemas de protección de falla a tierra
2 12 12
Maquinaria de rotación
Motores de corriente
alterna
1 12 24
Motores de corriente
continua
1 12 24
Generadores de corriente
alterna
1 12 24
Los generadores de
corriente continua
1 12 24
Control de motores
Arrancadores de motor de
bajo voltaje
2 12 24
Arrancadores de motor de
media tensión
2 12 24
Centros de control de
motores Baja Tensión
2 12 24
Centros de control de
motores Media Tensión
2 12 24
Sistemas de velocidad variable
1 12 24

Sistemas de corriente continua
Baterías 1 12 12
Cargadores de bateria 1 12 12
Rectificadores 1 12 24
Pararrayos
Dispositivos de bajo voltaje 2 12 24
Los dispositivos de media y
alta tensión
2 12 24
Condensadores y reactores
Condensadores 1 12 12
Dispositivos de control de
los condensadores
1 12 12
Reactores, tipo Seco 2 12 24
Reactores, con líquido 1 12 24
Muestreo – – 12
Estructuras de canalizaciones al aire libre
1 12 36
Sistemas de emergencia
Generador 1 2 12
Test de funcionamiento 2
Sistemas de Alimentación
Ininterrumpida (UPS)
1 12 12

Los interruptores de
transferencia automática
1 12 12
Telemetría SCADA
1 12 12
Reconectadores automáticos y seccionadores de línea
Circuito reconectador
automático, Aceite / Vacío
1 12 24
Muestra 12
Línea automática
Seccionalizadores, aceite
1 12 24
Muestra 12
Prueba EMF
12 12 12
NORMAS GENERALES PARA EL MANTENIMIENTO.
Toda persona debe dar cuenta al correspondiente supervisor de los
trabajos a realizar y debe obtener el permiso correspondiente.
Debe avisar de cualquier condición insegura que observe en su trabajo
y advertir de cualquier defecto en los materiales o herramientas a
utilizar.
Quedan prohibidas las acciones temerarias (mal llamadas actos de
valentía), que suponen actuar sin cumplir con las Reglamentaciones
de Seguridad y entrañan siempre un riesgo inaceptable.
No hacer bromas, juegos o cualquier acción que pudiera distraer a los
operarios en su trabajo.

Cuando se efectúen trabajos en instalaciones de Baja Tensión, no
podrá considerarse la misma sin tensión si no se ha verificado la
ausencia de la misma.
·
NORMAS ESPECÍFICAS ANTES DE LA OPERACIÓN.
A nivel del suelo ubicarse sobre los elementos aislantes
correspondientes (alfombra o manta aislante o banqueta aislante).
Utilizar casco (el cabello debe estar contenido dentro del mismo y
asegurado si fuese necesario), calzado de seguridad dieléctrico,
guantes aislantes para BT y anteojos de seguridad.
Utilizar herramientas o equipos aislantes.
Revisar antes de su uso el perfecto estado de conservación y
aislamiento de los mismos, de su toma de corriente y de los
conductores de conexión.
Desprenderse de todo objeto metálico de uso personal que pudiera
proyectarse o hacer contacto con la instalación.
Quitarse anillos, relojes o cualquier elemento que pudiera dañar los
guantes.
Utilizar máscaras de protección facial y/o protectores de brazos para
proteger las partes del cuerpo.
Aislar los conductores o partes desnudas que estén con tensión,
próximos al lugar de trabajo.
La ropa no debe tener partes conductoras y cubrirá totalmente los
brazos, las piernas y pecho.
Utilizar ropas secas, en caso de lluvia usar la indumentaria
impermeable.
En caso de lluvia extremar las precauciones.

NORMAS ESPECÍFICAS DURANTE LA OPERACIÓN
Abrir los circuitos con el fin de aislar todas las fuentes de tensión que
pueden alimentar la instalación en la que se va a trabajar.
Esta apertura debe realizarse en cada uno de los conductores que
alimentan la instalación, exceptuando el neutro.
Bloquear todos los equipos de corte en posición de apertura.
Colocar en el mando o en el mismo dispositivo la señalización de
prohibido de maniobra.
Verificar la ausencia de tensión.
Comprobar si el detector funciona antes y después de realizado el
trabajo.
Puesta a tierra y la puesta en cortocircuito de cada uno de los
conductores sin tensión incluyendo el neutro.
Delimitar la zona de trabajo señalizándola adecuadamente.
Debe usarse una alfombra aislante siendo necesario situarse en el
centro de la alfombra y evitar todo contacto con las masas metálicas.
El Mantenimiento está hecho.
Si quieres ir más allá, anota los datos de corriente que circula por cada
uno de los interruptores y o de los contactores. Estos datos te
ayudaran en un futuro para "Predecir" (si las mediciones cambian) que
algo anda funcionando diferente a como cuando tú lo anotaste.
El aumento de corriente en algún componente se puede deber a dos
causas. Una que algún elemento mecánico (motor) se está forzando
debido a que le falta lubricación o que las condiciones de operación de
la maquina han cambiado, tal vez por aumento de producción, cambio
de modelo, algun desbalance en las líneas o una caída de voltaje
mayor del 5%, etc.
Materiales y equipos para utilizar: ·
Guantes de cuero, tamaño mediano o el que se requiera. ·
Lentes protectores transparentes. ·
Casco plásticos para protección de cabeza ·
Amperímetro tipo gancho de 400A. ·
Voltímetro digital. ·
Medidor de resistencia de aislamiento digital con un voltaje de prueba
máximo de 1000 VDC. ·
Destornillador plano # ·
Destornillador de cruz (“Philips”) # ·
Alicate para electricista 9”. ·

Rollo de cinta adhesiva aislante. ·
Brocha pequeña (1”).
Elección del electricista adecuado
¿Por qué necesita un electricista?
El trabajo eléctrico es una de las áreas que todos los propietarios
deben dejar a un profesional. Si bien hay muchas soluciones de
bricolaje que uno puede hacer en su hogar, se desaconseja manejar el
trabajo eléctrico. La electricidad es eficiente y conveniente para el
hogar, pero es peligrosa si no se maneja adecuadamente. Si una
persona intenta reparar daños eléctricos en su hogar sin ninguna
experiencia y conocimiento previos, corre el riesgo de poner su casa y
a sí mismos en peligro. Es por eso que uno debe contratar a un
electricista para manejar los problemas eléctricos en el hogar. Los
electricistas de emergencia y los electricistas residenciales están
altamente calificados para reparar daños eléctricos y garantizar que el
hogar sea seguro para vivir. Hay muchas muertes relacionadas con un
cableado eléctrico defectuoso y, por lo tanto, siempre es
recomendable contratar a un electricista las 24 horas.
Tipos de electricistas
Hay diferentes tipos de electricistas, cada uno con diferentes
roles. Los siguientes son algunos ejemplos comunes:
 Electricista residencial: son electricistas que se centran en la
mecanica electrica y el mantenimiento, instalación y resolución
de problemas de circuitos electricos y equipos en propiedades
residenciales.
 Electricista comercial: son electricistas que se han especializado
en brindar seguridad pública a través de la reparación,
mantenimiento e instalación de equipos eléctricos en espacios
comerciales. Por ejemplo, instalan sistemas de refrigeración y
calefacción en oficinas, así como sistemas de seguridad y
algunos tipos de automatismos para el arranque de motores y
puertas electricas.
 Electricista de construcción: estos electricistas se especializan
en la mecanica electrica y en el cableado de electricidad en
edificios. Su trabajo es principalmente el diseño, la conexión y la
instalación de cables en edificios con mas de tres plantas y

algunos automatismos para el mejor y mas seguro
funcionamiento y desempeño de la instalacion o inmueble.
 Electricista industrial: son electricistas que participan en la
resolución de problemas, el mantenimiento y la instalación de
 áreas industriales. Usualmente conocen los PLCs, sistemas de
control automatico, tipo de esconexion para motores electricos
de AC y DC asi como la lectura de planos en general,
mantenimiento y conexionado de arranques suaves, variadores
de velocidad, bancos de capacitores y breakers de aire.
Cómo elegir al electricista adecuado para los mantenimientos
electricos.
Al buscar un electricista, hay algunos factores que hay que tener en
cuenta. Primero, si tienen licencia o están asegurados. Un electricista
con licencia muestra que se han sometido a la capacitación necesaria
y están bien versados en equipos eléctricos. Asegúrese de que la
licencia no haya expirado y que tengan seguro en caso de que algo
salga mal. En segundo lugar, mire sus calificaciones y experiencia. Se
pueden solicitar referencias de trabajos anteriores realizados o
cualquier forma de documentos que demuestren que están calificados.
En tercer lugar, está mirando los precios ofrecidos por los
electricistas. No es necesario recurrir necesariamente al electricista
más barato, sino a uno que brinde valor por sus servicios. Compare
precios para diferentes electricistas y compare los servicios que
ofrecen con sus precios. Elija el electricista con precios inmejorables
en el mercado y excelentes servicios. Por último, pida
recomendaciones a amigos y familiares. Las recomendaciones ayudan
a encontrar un electricista adecuado que brinde excelentes servicios y
haga el trabajo correctamente.
Las fallas en el cableado eléctrico son peligrosas y deben repararse de
inmediato. Con un electricista las 24 horas, uno puede solucionar sus
problemas eléctricos en poco tiempo.

23 NOVIEMBRE 2006
ENFRIGO
Dpto. Mantto Elect.

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