trabajo de tableros electricos

1. Un tablero eléctrico es una caja o gabinete que contiene los dispositivos
de conexión, maniobra, comando, medición, protección, alarma y señalización,
con sus cubiertas y soportes correspondientes, para cumplir una función
específica dentro de un sistema eléctrico.
Los equipos de protección y de control, así como los instrumentos de
medición, se instalan por lo general en tableros eléctricos

2. PARTES Y PIEZAS
DE UN TABLERO
ELECTRICO
Elementos
físicos
Tornillería
Otros
elementos
 Laminas o chapas de acero
 Envolvente
 Soporte compartimientos
 Caja de control
 Cubículos
 Barras de aluminio o de
cobre
 Barra colectora o principal
 Barra secundaria o de
distribución
 Barra de neutro
 Barra de tierra
 Unión de chapas
exteriores
 Fijación de barras
 Fijación de aisladores
 Fijación de soportes
 Fijación de equipos
 Aisladores de fibra o
baquelita
 Soporte de barras y
aisladores
 Cerraduras y
accionamiento
 cableado
PARTES Y PIEZAS DE UN
TABLERO ELECTRICO

3. MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE TABLEROS ELECTRICOS
principales ventajas del
mantenimiento en los tableros
Distribución de energía eléctrica de calidad.
Incremento de la productividad
Disminución de cortes del servicio eléctrico imprevisto.
Reducción de reparaciones.
Reducción de costos
Incremento de la vida útil de sus equipos.

4. 1)Observar que no presente
daños visibles, piezas flojas o
sueltas.
2)Retirar el polvo asentado y
acumulado entre el tablero,
los cables y los interruptores
con la ayuda de una
brocha o una soplete.
3) Reajustar las borneras de
conexión de los
interruptores y dispositivos
existentes
4) Verificar que los cables
conductores de tierra estén bien
asegurados, correctamente
conectados y que exista
continuidad eléctrica entre los
cables y la estructura del tablero.
5)Si hay elementos de potencia
para conmutación desarmarlos
y ver el estado de los
platinos así como limpiar el
núcleo de la bobina de
accionamiento.
6)Verificar que los conductores
de tierra estén bien apretados y
que además tengan continuidad
eléctrica con la estructura del
tablero.
7)Limpiar el gabinete
con algun solvente
noble para retirar polvo
o rastros de
humo(calentamiento).
8) limpiar las entradas
naturales de ventilación
(si las Hay)
9)En caso de ventilación
forzada, verificar que las
aspas giren libremente.
10)En ambientes corrosivos se
puede sopletear el tablero y sus
componentes con dieléctrico,
cuidando de secar con aire los
excesos de dieléctrico.
11)Energiza el tablero y pon a funcionar la
maquina en condiciones normales, Regresa a
tus anotaciones y mide la corriente que circula
por aquellos elementos que presentaban
rastros de calentamiento.
PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO DE TABLEROS ELÉCTRICOS

5. FALLAS COMUNES
Sobrecarga: Se produce cuando la magnitud
de la tensión ("voltaje") o corriente supera el
valor preestablecido como normal (valor
nominal)
Cortocircuito: Se originan por la unión fortuita
de dos líneas eléctricas sin aislación, entre las
que existe una diferencia de potencial
eléctrico

6. Falla de aislación:
Estas se originan por el envejecimiento de
las aislaciones, los cortes de algún
conductor, uniones mal aisladas, etc

7. MANTENIMIENTO PREDICTIVO EN LOS
TABLEROS ELECTRICOS
Este se basa rutinas de inspecciones y
mediciones a los equipos para ver su
estado
El uso de una cámara termografica se
estará vigilando constantemente los
tableros además de mediciones de voltaje y
corriente en diversos equipos críticos.

8. En instalaciones eléctricas o cables, los incrementos de temperatura
siempre son un indicador de sobrecarga, un malfuncionamiento
inminente o un defecto existente. La tecnología de la termografía es
particularmente útil en el mantenimiento de tableros eléctricos, ya
que la medición puede ser llevada a cabo sin contacto y a una
distancia segura. De esta forma pueden detectarse anomalías e
implementar las medidas necesarias para solucionarlas.

9. AMFE
El AMFE o Análisis Modal de Fallos y Efectos es un método dirigido a
lograr el Aseguramiento de la Calidad, que mediante el análisis
sistemático, contribuye a identificar y prevenir los modos de fallo, tanto
de un producto como de un proceso, evaluando su gravedad, ocurrencia
y detección, mediante los cuales, se calculará el Número de Prioridad de
Riesgo, para priorizar las causas, sobre las cuales habrá que actuar para
evitar que se presenten dichos modos de fallo.

10. Pasos del AMEF
Paso 1: Nombre del producto y componente
Paso 2: Operación o función
Paso 3: Modo de fallo
Paso 4: Efecto/s del fallo
Paso 5: Causa del fallo
Paso 6: Gravedad del fallo
Paso 7: Probabilidad de ocurrencia
Paso 8: Probabilidad de no Detección
Paso 9: Número de Prioridad de Riesgo (NPR)
Paso 10: Acción correctora
Paso 11: Definir responsables
Paso 12: Acciones implantadas
Paso 13: Calcular el nuevo Número de Prioridad de
Riesgo (NPR)

11. CUADRO DE CLASIFICACIÓN SEGÚN GRAVEDAD O SEVERIDAD DE FALLO
CRITERIO VALOR DE S
Ínfima. El defecto sería imperceptible por el usuario 1
Escasa. Se puede notar un fallo menor, pero
sólo provoca una ligera molestia
2-3
Baja. Se nota el fallo 4-5
Moderada. El fallo produce disgusto e insatisfacción el
cliente
6-7
Elevada. El fallo es crítico 8-9
Muy elevada. El fallo implica problemas de seguridad
o de no conformidad con los reglamentos en vigor
10

12. CUADRO DE CLASIFICACIÓN SEGÚN LA PROBABILIDAD DE OCURRENCIA
CRITERIO VALOR DE O
Muy escasa probabilidad de ocurrencia. Defecto
inexistente en el pasado
1
Escasa probabilidad de ocurrencia. Muy pocos fallos
en circunstancias pasadas similares
2-3
Moderada probabilidad de ocurrencia. Defecto
aparecido ocasionalmente
4-5
Frecuente probabilidad de ocurrencia. En
circunstancias similares anteriores el fallo se ha
presentado con cierta frecuencia
6-7
Elevada probabilidad de ocurrencia. El fallo se ha
presentado frecuentemente en el pasado
8-9
Muy elevada probabilidad de fallo. Es seguro que el
fallo se producirá frecuentemente
10

13. CUADRO DE CLASIFICACIÓN SEGÚN LA PROBABILIDAD DE NO DETECCIÓN
CRITERIO VALOR DE D
Muy escasa. El defecto es obvio. Resulta muy
improbable que no sea detectado por los controles
existentes.
1
Escasa. El defecto, aunque es obvio y fácilmente
detectable, podría raramente escapar a algún control
primario, pero sería posteriormente detectado
2-3
Moderada. El defecto es una característica de
bastante fácil detección
4-5
Frecuente. Defectos de difícil detección que con
relativa frecuencia llegan al cliente
6-7
Elevada. El defecto es de naturaleza tal, que su
detección es relativamente improbable mediante los
procedimientos convencionales de control y ensayo
8-9
Muy elevada. El defecto con mucha probabilidad
llegará al cliente, por ser muy difícil detectable
10