1. I. TITULO:
“MOLDEO EN ARENA EN VERDE”
II. OBJETIVOS:
2.1. Conocer los procedimientos que existen en la
fundición e identificar el moldeo que se aplicara en el
laboratorio de fundición.
2.2. Distinguir los diferentes tipos de moldeo que existen
para el moldeo identificado y conocer sobre ellos.
2.3. Aplicar el procedimiento del moldeo identificado y
obtener un molde de una pieza identificada.
III. FUNDAMENTO TEORICO:
MOLDEO:
Es la operación que permite obtener una cavidad o vació
reproducción en negativo de una pieza, en la cual a de
vacearse el metal liquido que al solidificarse adquirirá
la forma de la pieza que se desea obtener.
Según los materiales empleados y su duración los moldeos
se dividen en:
 Moldeos en moldes perdidos
 Moldeos en moldes permanentes

2. * Con moldes perdidos:
1. A presión:
Manual:
 Al descubierto
 En fosa
 En cajas
 En bloques de arena
Mecánica:
 En cajas
 En bloques de arena
 Con machos y piezas incorporadas
2. Por sacudimiento:
En cajas (piezas de altura mediana)
3. Por vibración:
En bloque de arena (piezas altas)
4. Por proyección centrifuga:
En cajas (piezas de medianas dimensiones)
5. Por aire comprimido:

3. En cajas de machos metálicos (machos pequeños en serie)
* Con moldes permanentes:
1. Para producción en serie:
Manual y mecánica (para aleaciones de cobre, aluminio,
zinc, plomo, etc.)
2. Para modificar la estructura de las piezas:
Manual y mecánica (para producir ruedas para vagones de
tren, cilindros de laminados en caliente, etc.)
Fundición en moldes de capa seca
Es un procedimiento muy parecido al de los moldes de arena
verde, con excepción de que alrededor del modelo
(aproximadamente 10 mm) se coloca arena con un compuesto
que al secar hace más dura a la arena, este compuesto
puede ser almidón, linaza, agua de melaza, etc. El
material que sirve para endurecer puede ser aplicado por
medio de un rociador y posteriormente secado con una
antorcha.
Fundición en moldes de arcilla
Los moldes de arcilla se construyen al nivel de piso con
ladrillos o con materiales cerámicos, son utilizados para
la fundición de piezas grandes y algunas veces son

4. reforzados con cajas de hierro. Estos moldes requieren
mucho tiempo para su fabricación y no son muy utilizados.
Fundición con moldes de CO2
En este tipo de moldes la arena verde se mezcla con
silicato de sodio para posteriormente ser apisonada
alrededor del modelo. Una vez armado el molde se inyecta
bióxido de carbono a presión con lo que reacciona el
silicato de sodio aumentando la dureza del molde. Con la
dureza adecuada de la arena del molde se extrae el modelo,
si este fuera removible, para posteriormente ser cerrado y
utilizado.
También los procesos de moldeo pueden ser clasificados por
el lugar en el que se fabrican.
1. Moldeo en banco. Este tipo de moldeo es para trabajos
pequeños y se fabrican en un banco que se encuentre a la
mano del trabajador.
2. Moldeo de piso. Para piezas grandes en las que su manejo
es difícil y no pueden ser transportadas de un sitio a
otro.
3. Moldeo en fosa. Cuando las piezas son extremadamente
grandes y para su alimentación es necesario hacer una fosa
bajo el nivel medio del piso.
Partes de un molde

5. 1. Vasija de vaciado. Entrada del metal fundido al molde.
2. Bebedero. Conducto por el cual baja el metal fundido
para la alimentación del metal al molde.
3. Corredor alimentador. Vasija inferior que permite la
entrada del material a la cavidad. En algunos casos se
coloca un rebosadero antes del corredor alimentador para
que se atrape la escoria o partículas extrañas del metal
fundido.
4. Rebosaderos. Son espacios que pueden ser ciegos o
abiertos y que sirven para permitir que la escoria del
material fundido flote y sea atrapada. También sirven para
conocer si el material llenó en su totalidad la cavidad
del molde.
IV. MATERIALES Y EQUIPOS:
 Arena de moldeo
 Palana
 Caja de moldeo
 Modelo de yunque

6.  Apisonador
 Rasqueta
 Arena fina
 Pincel
 Agua
 Aguja
V. PROCEDIMIENTO:
 Colocar el tablero y sobre este el modelo (la parte
inferior del yunque) que corresponde a la semicaja
inferior.
 Luego poner la semicaja inferior sobre el tablero en
forma invertida.
 Después espolvorear con arena fina sobre el modelo y el
tablero (esta arena evita que el molde se pegue a la
arena y al modelo).
 Luego se procede a cubrir el modelo con arena de
contacto, para luego presionar con las manos alrededor
del modelo.
 Después se procede a llenar la semicaja inferior con
arena de relleno para después apretar con un apisonador.
 Luego se procede a llenar con arena de relleno hasta
sobrepasar la semicaja para después apisonar.

7.  Se procede después a allanar la superficie de la
semicaja con una rasqueta, hasta dejar totalmente plana
la superficie.
 Luego se procede a hacer los orificios para la salida de
gases.
 Se procede a voltear la semicaja inferior moldeada,
junto con el tablero, para luego retirar el tablero.
 Luego se procede a colocar la mitad superior del modelo,
y la otra semicaja superior.
 Después se le procede a colocar un tubo cerca al modelo
para el sistema de alimentación.
 Lugo se espolvorea con arena fina sobre el modelo y el
resto de la superficie contenida por la semicaja
superior.
 Luego se procede a cubrir el modelo con arena de
contacto, para luego presionar con las manos alrededor
del modelo.
 Después se procede a llenar la semicaja inferior con
arena de relleno para después apretar con un apisonador.
 Luego se procede a llenar con arena de relleno hasta
sobrepasar la semicaja para después apisonar.
 Se procede después a allanar la superficie de la
semicaja con una rasqueta, hasta dejar totalmente plana
la superficie.

8.  Luego se procede a retirar el tubo, la cual será el
sistema de alimentación.
 Después se procede a separar las semicajas.
 Luego se procede a retirar las dos partes del modelo
contenidas en las semicajas humedeciéndolas con un
pincel los alrededores del modelo.
VI. CIRCUITO EXPERIMENTAL:

9. VII. CUESTIONARIO:
7.1. Que pasos considera más importante del moldeo manual
en caja.
7.2. Que factores influyen en la obtención de un molde.
7.3. Que características debe tener un molde arena.
7.4. Que es moldeo en arena.
7.5. Coménteme sobre los otros procedimientos de moldeo
que existen en la fundición actual.

10. 7.6. Háblame sobre los sistemas de mazarotaje. ¿Cuándo se
utiliza? ¿Y en que caso se debe usar un tipo u otro?
VIII. RESULTADOS:
8.1. El paso más importante del moldeo manual en caja será
la parte cuando se apreté con las manos la arena de
contacto alrededor del modelo, ya que si no esta bien
compacta al momento de sacar el modelo se puede
desmoronar.
8.2. Los factores que influyen en la obtención de un molde
son:
 La humedad
 La forma de compactar la de arena de moldeo.
8.3. Las características que debe tener un molde arena son
las siguientes:
Permeabilidad: Para el escape de los gases y vapores
formados en el molde.
Refractariedad: La arena debe resistir las altas
temperaturas sin fundirse.
Resistencia en caliente: Para que la arena no se
deteriore ni cambie sus dimensiones.
8.4. El moldeo en arena viene a hacer la operación
con que se obtiene una reproducción en negativo de la
pieza, en la cual a de vacearse el metal liquido que
al solidificar adquirirá la forma de la pieza que se
desea obtener.

11. 8.5. Los moldeos que existen en la fundición actual
son los siguientes:
Moldeo en molde de yeso
Se utiliza cuando se desea la fabricación de varios tipos
de piezas de tamaño reducido y de baja calidad en su
terminado superficial. Este consiste en la incrustación de
las piezas modelo que se desean fundir, en una caja llena
con pasta de yeso, cuando se ha endurecido el yeso, se
extraen las piezas que sirvieron de modelo y por gravedad
se llenan las cavidades con metal fundido.
Moldeo en cáscara cerámica
En este proceso el modelo es de cera o un material de bajo
punto de fusión, se introduce varias veces en una lechada
refractaria (yeso con polvo de mármol) la que cada vez que
el modelo se introduce este se recubre de una capa de la
mezcla, generando una cubierta en el modelo.
Posteriormente el modelo y su cáscara se meten en un horno
con lo que el material refractario se endurecerá y el
modelo se derrite. Así se tiene un molde listo para ser
llenado con un metal y producir una fundición sólida o
hueca.
8.6. Los sistemas de mazarotaje vienen a hacer el
reservorio del metal fundido en la cual la pieza se
alimenta a medida que va solidificando, con el fin de
compensar la contracción que sufre el metal al momento de
solidificar.
IX. CONCLUSIONES:

12. 9.1. Se conoce los procedimientos que existen en la
fundición para obtener un molde y se identifico que el
moldeo de que se utiliza en el laboratorio de fundición es
en arena en verde.
9.2. Se distingue los diferentes tipos de moldeo que
existen para el moldeo en arena en verde, ya se ha en
moldes perdidos o en moldes permanentes.
9.3. Se aplica el procedimiento de moldeo en arena en
verde para obtener un molde de un yunque.
X. RECOMENDACIONES:
10.1. Se recomienda que la arena de moldeo tenga una
humedad adecuada para que no se desmorone al momento de
sacar el modelo.
10.2. Se recomienda tener cuidado al momento de sacar el
modelo de la arena de moldeo ya que puede provocar la
desmoronamiento de los bordes de la reproducción negativa
del modelo.
XI. BIBLIOGRAFÍA:
 Anotaciones hechas por el alumno en clases de
Laboratorio de Fundición
 http://www.monografias.com/trabajos12/funycol/funycol.sh
tml
 http://www.geocities.com/usmindustrial/Fundicion.htm