TECNOLOGIA QUIMICA. C3 - 22. TECNOLOGIA DEL CEMENTO..pptx
Toxicologia, ceramica
1. UNIVERSIDAD DE CUENCA
FACULTAD DE CIENCIAS QUÍMICAS
ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA
QUINTO CICLO
TOXICOLOGÍA INDUSTRIAL
DRA. RUTH ROSAS
INDUSTRIA DE LA CERÁMICA
RIALTO S.A.
STEFFI MACÍAS CERVANTES
JULIO 1 DEL 2013
1
2. ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN………………………………………………………………………………… 3
2. GENERALIDADES DE RIALTO S.A………………………………………………………… 3
3. PROCESO INDUSTRIAL DE LA CERÁMICA……………………………………………. 4
3.1. SELECCIÓN Y PREPARACIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS……………… 4
3.2. MOLIENDA DE LA MATERIA PRIMA…………………………………………….. 5
3.3. ATOMIZADO……………………………………………………………………………….. 5
3.4. PRENSADO Y MOLDEADO…………………………………………………………… 6
3.5. SECADO………………………………………………………………………………………. 6
3.6. ESMALTADO……………………………………………………………………………….. 6
3.7. COCCIÓN…………………………………………………………………………………….. 7
3.8. CLASIFICACIÓN Y EMBALADO………………………………………………………7
4. PREPARACIÓN DEL ESMALTE Y FRITAS……………………………………………….. 7
4.1. OBTENCIÓN DE LA MATERIA PRIMA……………………………………………. 8
4.2. DOSIFICACIÓN Y MEZCLADO………………………………………………………. 8
4.3. HORNO DE FUSIÓN…………………………………………………………………….. 9
4.4. ENFRIAMIENTO…………………………………………………………………………… 9
5. FUENTES DE INTOXICACIÓN……………………………………………………………… 9
6. TOXICIDAD DE LOS ELEMENTOS TÓXICOS………………………………………….. 9
6.1. CARBONATO DE CALCIO……………………………………………………………… 9
6.2. SÍLICE…………………………………………………………………………………………..11
6.3. CAOLÍN………………………………………………………………………………………..11
6.4. FELDESPATO………………………………………………………………………………..11
6.5. ÓXIDO DE PLOMO……………………………………………………………………….12
6.6. ÓXIDO DE CROMO………………………………………………………………………13
6.7. ÓXIDO DE HIERRO……………………………………………………………………….13
6.8. ÓXIDO DE ESTAÑO………………………………………………………………………14
6.9. ÓXIDO DE BORO………………………………………………………………………….14
6.10.
ÓXIDO DE ZINC………………………………………………………………….14
6.11.
ÓXIDO DE COBALTO………………………………………………………….15
6.12.
ÓXIDO DE MANGANESO………………………………………………….. 15
7. MEDIDAS PREVENTIVAS……………………………………………………………………..15
8. BIBLIOGRAFÍA…………………………………………………………………………………….16
2
3. 1. INTRODUCCIÓN
La fabricación de productos cerámicos es una de las actividades más antiguas
del mundo, se tienen registros desde el período neolítico con vasijas
encontradas, también presente en civilizaciones como las de los asirios, un
ejemplo los chinos.
Con los años la cerámica se convirtió en objeto de lujo, que sólo las personas de
la clase social más alta podían tenerlo, pero por la industrialización se logró que
los precios bajaran provocando que estos fueran alcanzable para todas las
personas.
Gracias a lo anterior, los cerámicos son lo que son ahora, un objeto de
decoración que está en las mayorías de las casas y establecimientos, de distintos
tamaños y colores, al gusto de la persona, generando una demanda en todo
nuestro país, ocasionando que los métodos de fabricación, propiedades y
especificaciones de este material hayan mejorado en calidad en los últimos
años.
Ahora bien, en primera aproximación puede decirse que los materiales
cerámicos son aquellos materiales químicamente definidos como inorgánicos y
no metálicos; un concepto un tanto simple fue dado por Kingery, quien señala
que "una cerámica es un sólido inorgánico no-metálico".En otras palabras lo que
no es un metal, un semiconductor o un polímero, es una cerámica.
Sin embargo, esta definición engloba a las rocas y a muchos minerales que se
encuentran en la naturaleza que no son considerados como cerámicos.
En general, se consideran únicamente como materiales cerámicos aquellos que
han sido producidos por el hombre de forma artificial. Etimológicamente, el
término "cerámica" proviene de la palabra griega "Kerameicos", que significa "de
barro".
Los productos cerámicos son artículos hechos por el "hombre", que han sido
primero moldeados o modelados usando un amplio número de minerales y
rocas, y luego permanentemente endurecidos por el calor (Adams, 1961). Esta
definición clásica de producto cerámico se puede simplificar como: “objeto
moldeado con materias primas naturales plásticas y endurecido
permanentemente por el calor". Pero también se puede generalizar como "el
producto final de un proceso industrial (proceso cerámico) en el que se
transforman y endurecen los materiales de partida (materias primas).
2. GENERALIDADES DE RIALTO S.A.
Debido a la riqueza y la experiencia cerámica de Ecuador y especialmente de la
ciudad de Cuenca y su región, la industria de la cerámica tiene una larga
3
4. tradición que se remonta a más de tres mil años.Esa rica tradición, a su vez, se
sustenta en una ancestral capacidad creativa de sus artesanos y en una pródiga
naturaleza que ha dotado a la región de minas de arcilla y materia prima de
excelente calidad.
De estos antecedentes, Cerámicas Rialto S.A. empezó sus operaciones en 1982 y
está localizada en la zona de Chaullabamba Kilómetro 8 ½ de la ciudad de
Cuenca - Ecuador.
RIALTO S.A. se dedica a la producción de revestimiento para pisos y paredes en
monoquema y monoporosa en pasta roja en los siguientes formatos: 20x30,
25x33, 25x40 en paredes y 30x30, 35x50 y 42.5x42.5 en pisos.
Cuenta con un área cubierta de 22.000 m2, tecnología de punta con maquinaria
europea y con los procesos de control de calidad más avanzados en la industria,
350 personas que laboran en laactualidad en los diferentes departamentos y
finalmente, capacidad productiva que sobrepasa los 420.000 m2
mensuales.Existe un alto impacto de eficiencia, por herramientas como
atomizadores de mayor capacidad, prensas eficaces, bandas transportadoras de
rápido y mayor alcance, maquinaria de serigrafía de nítida resolución, un
sistema de selección y empaque adecuado, robots de embalaje y por supuesto
un sistema de bodegas cuidadoso; que proyectan un producto de calidad. Esta
empresa cuenta con la certificación ISO 9001 versión 2008 y el sello de calidad
INEN 654. De acuerdo a la norma INEN 654:2000, RIALTO S.A. cumple con lo
siguiente en su proceso industrial:
Descripción
Proceso de
Fabricación
Absorción de Agua
Resistencia a la
flexión
Resistencia a
ataques químicos
Resultado
Pavimentos
Resultado
Pavimentos
(Solo formato
40x40)
Resultados
Revestimientos
Monococción
Monococción
Monococción
de 3 a 6%
De 6 a 10%
De 10 a 20%
Min 22 N/mm2
Min 22N/mm2
Min 15 N/mm2
Cumple
Cumple
Cumple
3. PROCESO INDUSTRIAL DE LA CERÁMICA
El proceso industrial de la cerámica consta de las siguientes etapas:
1. Selección y preparación de las materias primas.
2. Molienda de la materia prima
3. Atomizado
4. Prensado y moldeado
4
5. 5. Secado
6. Esmaltado
7. Cocción
8. Clasificación y embalado
Como resultado de todo ello se obtiene el producto cerámico, que deberá pasar
controles de calidad. Todas Las etapas son importantes, pero es sin duda la
cocción la más crítica e interesante, tanto desde un punto de vista básico, por
cuanto supone un conjunto de reacciones del mayor interés científico, como
aplicado porque en esta etapa se consigue realmente el producto cerámico
final.
3.1. Selección y preparación de las materias primas
El proceso cerámico comienza con la selección de las materias primas que
deben formar parte de la composición de la pasta, que son fundamentalmente:
Arcilla (sílice, ferrosas)
Feldespatos
Carbonato de calcio
Arenas
Caolines
Previamente se ejecutan pruebas de densidad, humedad y composición de la
materia prima para determinar su uso.
En la industria cerámica tradicional las materias primas se suelen utilizar, por lo
general, tal y como se extraen de la mina o cantera, o después de someterlas a
un mínimo tratamiento. Su procedencia natural exige, en la mayoría de los
casos, una homogeneización previa que asegure la continuidad de sus
características.
3.2. Molienda de la materia prima
El procedimiento que se ha impuesto totalmente en la fabricación de
revestimientos cerámicos por monococción, como consecuencia de las
importantes mejoras técnicas que supone, es la molienda por vía húmeda.
Primero, las materias primas se introducen parcialmente en el molino de bolas
para su molturación. A la suspensión resultante (barbotina) se le elimina una
parte del agua que contiene hasta alcanzar el contenido en humedad necesario
para cada proceso. Esta es lleva por bandas transportadoras hacia el
atomizador.
3.3. Atomizado
El proceso de atomización es un proceso de secado, por el cual una suspensión
pulverizada en finas gotas, entra en contacto con aire caliente para producir un
producto sólido de bajo contenido en agua.
El contenido en humedad presente en la suspensión (barbotina), suele oscilar
entre a 0,30-0,45 kg. de agua / kg. de sólido seco, este contenido en agua tras
5
6. el proceso de atomización se reduce a 0,05-0,07 kg. de agua / kg. de sólido
seco.
El proceso de secado por atomización se desarrolla según el esquema de la
Figura:
o Bombeo y pulverización de la suspensión.
o Generación y alimentación de los gases calientes.
o Secado por contacto gas caliente-gota suspensión.
o Separación del polvo atomizado de los gases.
Los atomizadores operan siguiendo la siguiente secuencia: la barbotina
procedente de las plantas de molienda, con un contenido en sólidos entre el 60
y el 70 % y con una viscosidad adecuada (alrededor de 1000cp.), es bombeada
por medio de bombas de pistón al sistema de pulverización de la barbotina.
La barbotina finamente nebulizada y dividida, se seca poniéndola en contacto
con una corriente de gases calientes. Estos gases provienen de un quemador
convencional aire-gas natural.
El granulado, con una humedad entre el 5,5 y el 7%, es descargado en una cinta
transportadora y llevado a los silos para su posterior prensado.
La corriente de gases utilizada para secar la barbotina y obtener el polvo
atomizado es eliminada por la parte superior del atomizador conteniendo un
elevado grado de humedad y partículas de polvo muy finas en suspensión.
3.4. Prensado y moldeado
El procedimiento predominante de conformación de las piezas es el prensado
en seco (5-7% de humedad), mediante el uso de prensas hidráulicas. Este
procedimiento de formación de pieza opera por acción de una compresión
mecánica de la pasta en el molde y representa uno de los procedimientos más
económicos de la fabricación de productos cerámicos de geometría regular.
El sistema de prensado se basa en prensas oleodinámicas que realizan el
movimiento del pistón contra la matriz por medio de la compresión de aceite y
presentan una serie de características como son: elevada fuerza de
compactación, alta productividad, facilidad de regulación y constancia en el
tiempo del ciclo de prensado establecido.
Las prensas se han desarrollado mucho en los últimos años y son equipos con
automatismos muy sofisticados fácilmente regulables y muy versátiles.
3.5. Secado
6
7. La pieza cerámica una vez conformada se somete a una etapa de secado, con el
fin de reducir el contenido en humedad de las piezas tras su conformado hasta
niveles los suficientemente bajos (0,2-0,5 %), para que el esmaltado se
desarrollen adecuadamente.
En los secaderos que normalmente se utilizan en la industria cerámica, el calor
se transmite mayoritariamente por convección, desde gases calientes a la
superficie de la pieza, participando ligeramente el mecanismo de radiación
desde dichos gases y desde las paredes del secadero a dicha superficie.
Por lo tanto, durante el secado de piezas cerámicas, tiene lugar simultánea y
consecutivamente un desplazamiento de agua a través del sólido húmedo y a
través del gas. El aire que se utiliza debe ser lo suficientemente seco y caliente,
pues se utiliza, no sólo para eliminar el agua procedente del sólido sino también
para suministrar la energía en forma de calor, que necesita esa agua para
evaporarse.
La concepción de los secaderos horizontales es del tipo horno monoestrato de
rodillos. Las piezas se introducen en diversos planos en el interior del secadero y
se mueven horizontalmente en su interior por encima de los rodillos. El aire
caliente, que entra en contacto en contracorriente con las piezas, es aportado
por quemadores situados en los laterales del horno. La temperatura máxima en
este tipo de instalaciones suele ser alrededor de los 350ºC y los ciclos de secado
son menores, entre 15 y 25 minutos.
La emisión resultante de la operación de secado es una corriente de gases a
temperatura del orden de los 110ºC y con muy baja concentración de partículas
en suspensión arrastradas de la superficie de las piezas por esta corriente.
3.6. Esmaltado
El esmaltado consiste en la aplicación por varios métodos de una o varias capas
de vidriado con un espesor comprendido entre 75-500 micras en total, que
cubre la superficie de la pieza. Este tratamiento se realiza para conferir al
producto cocido una serie de propiedades técnicas y estéticas, tales como:
impermeabilidad, facilidad de limpieza, brillo, color, textura superficial y
resistencia química y mecánica.
La naturaleza de la capa resultante es esencialmente vítrea, aunque incluye en
muchas ocasiones elementos cristalinos en su estructura.
El esmaltado de las piezas cerámicas se realiza en continuo y los métodos de
aplicación más usuales en la fabricación de estos productos cerámicos son: En
cortina, por pulverización, en seco o las decoraciones. Las decoraciones se
realizan por INKJET.
INKJET es un proceso de impresión en cerámica de última tecnología que se
basa en la formación de una imagen a partir del impulso electrónico de tinta
sobre cada pieza, mediante impresoras digitales especializadas con cabezales de
alta definición.
7
8. 3.7. Cocción
La cocción de los productos cerámicos es una de las etapas más importantes del
proceso de fabricación, ya que de ella dependen gran parte de las
características del producto cerámico: resistencia mecánica, estabilidad
dimensional, resistencia a los agentes químicos, facilidad de limpieza, resistencia
al fuego, etc.
La operación de cocción consiste en someter a las piezas a un ciclo térmico,
durante el cual tienen lugar una serie de reacciones en la pieza que provocan
cambios en su microestructura y les confieren las propiedades finales deseadas.
En los hornos monoestrato, las piezas se mueven por encima de los rodillos y el
calor necesario para su cocción es aportado por quemadores gas natural-aire,
situados en las paredes del horno. Los humos procedentes del proceso de
precalentamiento y cocción se componen principalmente de sustancias
procedentes de la combustión y compuestos gaseosos de carácter
contaminante originarios de la descomposición de las materias primas y
partículas de polvo en suspensión. En cuanto a los humos de la etapa de
enfriamiento se trata de aire caliente, pudiendo contener partículas de polvo.
3.8. Clasificación y embalado
Por último con la etapa de clasificación y embalado finaliza el proceso de
fabricación del producto cerámico.
La clasificación se realiza mediante sistemas automáticas con equipos
mecánicos y visión superficial de las piezas. El resultado es un producto
controlado en cuanto a su regularidad dimensional, aspecto superficial y
características mecánicas y químicas.
4. PREPARACIÓN DEL ESMALTE Y FRITAS
Las fritas son compuestos vítreos, insolubles en agua, que se obtienen por
fusión a temperatura elevada (1500ºC) y posterior enfriamiento rápido de
mezclas predeterminadas de materias primas. La gran mayoría de los esmaltes
que se utilizan en la fabricación industrial de revestimientos cerámicos tienen
una parte fritada en mayor o menor proporción en su composición, pudiéndose
tratar en algunos casos de una sola frita o de mezclas de diferentes tipos de
fritas.
La utilización de fritas presenta los siguientes ciertas ventajas frente al empleo
de materias primas sin fritar, para una composición química dada:
o Insolubilización de algunos elementos químicos.
o Disminución de la toxicidad, el material vítreo obtenido, por su tamaño y
estructura, tiene menor tendencia a la formación de polvo ambiental que
las materias primas de las que proviene, disminuyendo de esta forma el
peligro asociado a su toxicidad.
8
9. o Ampliación del intervalo de temperaturas de trabajo del esmalte, debido
a que no poseen puntos definidos de fusión.
El proceso de fabricación de fritas, comúnmente llamado fritado, tiene como
objetivo la obtención de un material vítreo insoluble en agua, mediante fusión y
posterior enfriamiento de mezclas diferentes materiales.
4.1. Obtención de la materia prima
El vidriado, al igual que la pasta cerámica, está compuesto por una serie de
materias primas inorgánicas. Contiene:
Sílice, como componente fundamental (formador de vidrio).
Elementos que actúan como fundentes (alcalinos, alcalinoterreos,
boro, zinc, plomo, etc.).
Elementos que actúan como opacificantes (circonio, titanio, etc.).
Elementos que actúan como colorantes (hierro, cromo, cobalto,
manganeso, etc.).
Dependiendo del tipo de producto, de su temperatura de cocción, y de los
efectos y propiedades a conseguir en el producto acabado, se formula una
amplia variedad de esmaltes.
4.2. Dosificación y mezclado
El proceso comienza con una dosificación de las materias primas, previamente
seleccionadas y controladas, en la proporción establecida. Mediante transporte
neumático se trasladan las diferentes materias primas a una mezcladora.
Existen gran variedad de fritas cerámicas, que difieren en su composición
química y en las características físicas relacionadas con ésta. Como se ha
explicado previamente, los componentes que por sí son solubles o tóxicos se
aportan siempre en forma fritada para reducir considerablemente su
solubilidad; así sucede con el plomo, el boro, los alcalinos y algunos otros
elementos minoritarios.
Las fritas pueden clasificarse atendiendo a muy diversos criterios:
o En función de su composición química (plúmbicas, borácicas, etc.),
9
10. o De sus características físicas (opacas, transparentes, etc.),
o De su intervalo de fusión (fundentes, duras), etc.
4.3. Horno de fusión
La mezcla de materias primas pasa a una tolva de alimentación, desde la que
entra al horno, donde tiene lugar el fritado propiamente dicho. La alimentación
del horno se lleva a cabo mediante un tornillo sin fin, cuya velocidad controla el
flujo másico de material alimentado al horno. El tiempo de permanencia del
material en el interior del horno viene definido por la velocidad de fusión de las
materias primas y por la fluidez del material fundido.
El horno está dotado de quemadores alimentados con gas natural, utilizándose
como comburente aire u oxígeno. Estos sistemas permiten alcanzar
temperaturas comprendidas entre 1400-1600ºC, necesarias para llevar a cabo
este tipo de procesos. Los humos procedentes de la fusión, contienen
compuestos gaseosos procedentes de la combustión, gases procedentes de las
volatilizaciones de las materias primas alimentadas y partículas arrastradas por
los gases de combustión en su salida del horno.
4.4. Enfriamiento
La masa fundida se hace pasar a través de dos cilindros, enfriados en su interior
por aire, obteniendo un sólido laminado muy frágil, que se rompe con facilidad
en pequeñas escamas.
5. FUENTES DE INTOXICACIÓN
En la industria de la cerámica al igual que en la mayoría de las industrias existirá
riesgo de intoxicación –habiendo excepciones- debido a las sustancias
empleadas para su proceso industrial, por lo cual es conveniente por seguridad
industrial, reconocer las áreas y etapas donde los trabajadores están proclives a
sufrir toxicidad por su desempeño laboral, acarreando toxicidad aguda,
subaguda y crónica (dependiendo de la exposición).
De acuerdo a esto, se detallará las etapas donde existen riesgos de toxicidad y
los elementos tóxicos respectivos, y estas son:
Selección y preparación de las materias primas
o En esta etapa el riesgo de toxicidad se presenta en la
extracción de la materia prima de las minas o canteras,
puesto los trabajadores están expuestos a polvos
provenientes de la materia bruta.
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11. o Los elementos tóxicos: feldespato, carbonato de calcio,
silicato, sílice.
Molienda de la materia prima
o En esta etapa el riesgo de toxicidad no es muy marcado,
puesto la molienda se realiza en vía húmeda, evitando así la
exposición de los polvos producidos en la misma a los
trabajadores. A pesar de eso, existe disipación de polvos en
el momento de alimentar los molinos.
o Los elementos tóxicos: feldespato, carbonato de calcio,
silicato, sílice.
Atomizado
o En esta etapa el riesgo de toxicidad se presenta en el
producto de eliminación del atomizador ya que este
contiene polvo en suspensión de la barbotina.
o Los elementos tóxicos: los anteriores.
Prensado y moldeado
En esta etapa no hay un perceptible riesgo de toxicidad.
Secado y pulido
o En esta etapa el riesgo de toxicidad se encuentra en la
corriente de gases que traen consigo polvos en suspensión.
Se observara una toxicidad crónica en esta etapa.
o Los elementos tóxicos: los anteriores.
Esmaltado y preparación del esmalte
o En esta etapa existe el mayor riesgo de toxicidad, debido a
la fabricación del esmaltado, ya que se requiere de
materiales muy tóxicos para los mismos. Estando los
trabajadores
expuestos
a
estos
por
contacto
mayoritariamente.
o Los elementos tóxicos: sílice, óxidos de plomo, cromo,
hierro, estaño, boro, zinc, cobalto, manganeso.
Cocción
o En esta etapa no hay un perceptible riesgo de toxicidad.
Clasificación y embalado
o En esta etapa no hay un perceptible riesgo de toxicidad.
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12. 6. TOXICIDAD DE LOS ELEMENTOS TÓXICOS
6.1. Carbonato de calcio
Polvo
fino
blanco
cremoso
inodoro.
Límites de exposición ocupacional:
TWA: 10 mg/m3.
STEL: N.R.
TECHO (C): N.R.
IPVS: N.R.
Toxicidad:
o Inhalación: Estornudos e irritación leve. Las concentraciones muy
altas pueden irritar el sistema respiratorio.
o Ingestión: La ingestión de grandes cantidades puede resultar en
una obstrucción intestinal. Considerado de baja toxicidad.
o Piel: N.R.
o Ojos: Lagrimeo y ligera irritación.
o Efectos Crónicos: N.R.
6.2. Sílice
Son cristales incoloros o polvos
blancos.
Acción Tóxica:
o 5 millones de partículas/pie3 en el aire si el SiO2 libre está por encima del
50%
o 20 millones de partículas/pie3 en el aire si el SiO2 libre está por encima
del 5-50%
o 50 millones de partículas/pie3 en el aire si el SiO2 por debajo del 5%.
Se absorbe por inhalación. Produce silicosis, la reacción linfática produce
nodulación. La reacción con los tejidos (bronquial, vascular) produce fibrosis.
Intoxicación Crónica:
Generalmente después de 10-25 años de exposición, disnea, tos, dolor en el
pecho, disminución de la capacidad vital. Disminución de la capacidad toráxica.
Cambios radiográficos.
a)
Sombras en forma de puntas de alfileres finas, reticulosis.
b)
Las sombras en de puntas de alfileres se unen, nodulación
c)
Las sombras pueden llegar a ser tan grandes como pelotas de golf. Así el
pulmón llega a ser sólido y no funciona: fibrosis pulmonar. En este estado los
síntomas son severos y el paciente puede morir.
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13. 6.3. Caolín (silicato)
Polvo blanco inodoro.
6.4. Feldespato
Polvo blanco inodoro
Dosis tóxica:
15mg/m3 (Polvo total)
Toxicidad:
o Ingestión: Producto de baja toxicidad.
o Inhalación (efectos agudos): Irritaciones temporales en la nariz, garganta
y en general en las vías respiratorias.
o Inhalación (efectos crónicos): El riesgo de sufrir lesiones depende de la
duración y el nivel de exposición.
o Silicosis:Este producto con tiene sílice cristalina. La inhalación prolongada
o repetida de la sílice cristalina respirable de este producto puede causar
silicosis, una enfermedad pulmonar.
o Ojos: Lagrimeo y ligera irritación.
o Piel: Pielseca, abrasiones, molestias e irritación.
6.5. Óxido de plomo
Metal negro-grisáceo.
Acción Tóxica:
Se absorbe por inhalación e ingestión.
La c.m.a. es 0.2mg/m3 en el aire de trabajo. La dosis letal de plomo absorbida es
de unos 0.5 gramos.El riesgo de intoxicación crónica se considera a partir de 0.5
mg/día.
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14. Una vez absorbido, circula por la sangra asociada al glóbulo rojo,
distribuyéndose en los riñones, hígado y huesos, en forma de trifosfato
plúmbico. El plomo altera la síntesis del HEM, por lo tanto la acción tóxica
produce, anemia por interferencia con el sistema enzimático intracelular. El
plomo se deposita en los huesos en un 90-95%, en el hígado y riñones es de 0,2
a 0,4%.
La eliminación del plomo se realiza por vía renal y digestiva.
Intoxicación crónica:
o Generales: Palidez, debilidad, pérdida de peso, lasitud, mal nutrición
(pérdida del apetito).
o Gastrointestinales: Sabor metálico, aumento de la salivación, depósito de
sulfuro de plomo en las encías, anorexia, nauseas, vómitos, estreñimiento
y cólico abdominal.
o Génito-Urinarios: Albuminuria y hematuria, alteración de las células
renales.
o Neuromusculares: Adormecimiento y hormigueo de las extremidades,
debilidad de los extensores de las muñecas y tobillos, parálisis ante
braquial, dedos de la mano, en los músculos del brazo son imposibles
los movimientos de elevación y rotación externa, parálisis peronea se
observa en los niños y raro en adultos, perdida del tono muscular,
temblor, dolores musculares, dolor de las articulaciones y atrofia
muscular.
o Sistema Nervioso Central: Perturbaciones visuales, dolor de cabeza,
vértigo, nerviosismo ó depresión, confusión mental y delirio, hemorragias
retinianas y neuritis del nervio óptico.
o Hematopoyéticas: Punteado basófilo de eritrocitos, anemia, hemólisis.
6.6. Óxido de cromo
Metal de color blanco plateado, duro y
quebradizo.
Acción tóxica:
Máxima concentración permitida
o Sangre: 1-5 µg/dl
o Orina: 1-10 µg/L. En trabajadores con cromo hasta 20 µ/g de
Creatinina.
o Límites permisibles: hasta 0,05 mg/L = 50 µg/L = 50 µg/m3.
Vías de absorción: Respiratoria, digestiva, piel. Existe mayor absorción de las
formas hexavalentes que las trivalentes.
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15. Penetra a eritrocitos, se combina con la fracción globínica de la hemoglobina, se
reduce a estado trivalente; en esta forma tiene afinidad por las proteínas
plasmáticas, en especial la transferrina.
Eliminación: Orina (vía principal), Heces, Faneras (pelos, uñas, callosidades, etc.).
Toxicidad:
o Dermatitis por contacto en forma de dermatitis alérgica eczematiforme
(lesiones eritematosas o vesiculopapulares, muy pruriginosas que suelen
afectar a manos y antebrazos).
o Ulceración: erosiva, indolora, pruriginosa, que afecta dorso de los dedos
o las manos y se denominan “en nido de paloma”
o Hemorragia
o Erosión del tabique nasal, llamada “úlcera de Hajek”.
o Tos, dolor torácico, disnea (exposición a concentraciones irritantes o
asma por cromo)
Pérdida de peso,
o Hemoptisis (Eliminación de sangre roja, procedente de la vía aérea, junto
con la tos. Suele ser la manifestación de un tumor de pulmón, bronquitis
necrotizante o tuberculosis pulmonar.
o Carcinógeno comprobado para el hombre (mayor incidencia de cáncer
pulmonar en la producción de cromatos).
6.7. Óxido de hierro
Polvo color rojizo e inodoro.
Acción tóxica:
Dosis tóxica de 5mg/m3 de área de trabajo. Se absorbe por inhalación y
contacto cutáneo.
Produce alteraciones en el sistema respiratorio, pulmones, alvéolos.
Toxicidad:
Produce tos, respiración entre cortada., debilitación del pulmón, irritación de los
ojos a exposiciones prolongadas de dosis altas se origina la neumoconiosis, la
aparición de una fibrosis reactiva se deberá a la combinación con otros tóxicos y
o por exposición al óxido de hierro solo.
6.8. Óxido de estaño
Polvo blanco-grisáceo.
Acción tóxica:
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16. Limites admisibles 2mg/m³ se absorbe por inhalación de los aerosoles. Es
irritante al tracto respiratorio.
Toxicidad:
o Exposición de corta duración, irrita tracto respiratorio y mucosas, tos,
dolor de cabeza.
o Exposición prolongada, alteración de los pulmones, da lugar a una
neumoconiosis benigna.
6.9. Óxido de boro
Cristales incoloros e inodoros.
Acción tóxica:
Concentración máxima permisible 10 mg/m³ (TWA).
Absorción por inhalación y digestión. Es irritante, produce náuseas, vómito,
diarrea.
Toxicidad:
o Exposición de corta duración, irrita tracto respiratorio y mucosas, tos,
dificultad para respirar, irrita piel y ojos.
o Exposición prolongada, alteraciones a nivel del riñón.
6.10.
Óxido de zinc
Polvo blanco grisáceo e inodoro.
Acción tóxica:
Concentración máxima permisible 10 mg/m³.
Absorción por inhalación y contacto cutáneo. Es irritante al sistema respiratorio
y membranas mucosas.
Toxicidad:
o Inhalación, severa irritación del sistema respiratorio, irritación de las
membranas mucosas, sequedad de la boca y garganta, dolo de cabeza,
náuseas y vértigo.
o Ingestión, ningún efecto identificado.
o Piel y ojos, irritación
o Efectos crónicos, ningún efecto identificado.
6.11.
Óxido de cobalto
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17. Polvos de gris a negro o cristales verdes a rojo.
Acción tóxica:
Se absorbe por inhalación. Limites permisible 0,02mg/m³. Es irritante al tracto
respiratorio, a la piel y ojos. Daños crónicos a los riñones, pulmones y corazón.
Toxicidad:
o Inhalacion, irritante del tracto respiratorio, tos,
respiratoria, asma.
o Piel, irritación, comezón, enrrojecimiento, dermatitis.
o Ingestión, dolor abdominal, náuseas y vómito.
hipersensibilidad
6.12.
Óxido de manganeso
Polvo negro-marrón e inodoro.
Acción tóxica:
Se absorbe por inhalación, por contacto cutáneo, por digestión.
Afecta pulmones, sistema nervioso central, la sangre y los riñones. Puede irritar
ojos y vías respiratorias. Puede afectar el tejido gingival y el sistema
reproductivo.
Efectos de una sobreexposición aguda (por una vez): Los mayores efectos se
producen al inhalar el producto.
Dosis tóxica 0,2mg/m³.
Toxicidad:
o Inhalación: La inhalación del polvo produce irritación de mucosas y la
inhalación de altas concentraciones de humos de óxido de Mn puede
ocasionar neumonia química.
o Contacto con la piel: Puede causar irritación mecánica.
o Contacto con los ojos: Puede causar irritación mecánica.
o Ingestión: En grandes cantidades puede causar irritación en tracto gastro
intestinal.
o Efectos de una sobreexposición crónica (largo plazo): La inhalación
prolongada de óxidos de manganeso puede ocasionar una intoxicación
crónica (manganismo) que afecta al sistema nervioso central, lo que
puede conducir a una incapacidad que es incurable.
7. MEDIDAS PREVENTIVAS
Las intoxicaciones se deben más por inhalación de polvos pulverizados,
aerosoles, por lo tanto las medidas preventivas son:
o Ventilación adecuada.
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18. o Quitarse las ropas contaminadas.
o Usar ropa de trabajo adecuada, mascarillas con filtro, gafas protectoras,
guantes.
o Use máscara para nieblas y polvos.
o Use guantes de protección química, de puño largo.
o Use lentes de protección química.
o Lavarse las manos antes de las pausas y al finalizar el trabajo.
o No comer, beber ni fumar en el lugar de trabajo.
o No inhalar la sustancia.
o No tocar las sustancias directamente con las manos.
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