1. DIA: SABADO
TURNO: MAÑANA
Universidad Tecnológica Nacional CURSO: K5051
Facultad Regional Buenos Aires
FLUJO DE MATERIALES
(95-2081)
AÑO 2009
PROFESOR: Ing. Demian Procopio
TEMA: Sistema de Picking
ALUMNOS:
LEGAJO APELLIDO Y NOMBRES mail
93158-4 Cabán, Noemí Elizabeth noemicaban@yahoo.com.ar
113479-6 López Ortea, María Florencia lopezortea@yahoo.com.ar
104171-0 Martínez, Jorge Pablo jorgep_martinez@yahoo.com.ar
2. Flujo de Materiales
Cursos: K5051
INDICE
1. Introducción 4
1.1 Logística de Distribución.................................................................. 4
1.2 Preparación de Pedidos (Picking) .................................................... 4
1.3 Costo del picking.............................................................................. 6
1.4 Fases del picking.............................................................................. 6
2. Variables del Picking 7
2.1 Elementos de almacenamiento y de manipulación ........................... 7
Estanterías.....................................................................................8
Carrusel ........................................................................................9
Paternóster .................................................................................. 11
Transelevador .............................................................................. 13
Carretillas .................................................................................... 14
Recogepedidos ............................................................................. 14
2.2 Métodos operativos........................................................................ 17
2.3 Zonificación del almacén................................................................ 17
Ley de Pareto o del ABC................................................................. 17
Zonificación.................................................................................. 18
Zonificación de un producto con varios palets: .................................. 18
Picking en un almacén zonificado: ................................................... 19
Criterios para la zonificación: .......................................................... 19
Picking en zonas especificas ........................................................... 20
2.4 Sistemas de extracción .................................................................. 20
Métodos de Extracción ................................................................... 20
Un preparador o varios preparadores?.............................................. 21
Extracción según la altura y grado de mecanización ........................... 23
2.5 Informática en el picking ............................................................... 24
Gestión de ubicaciones y picking list ................................................ 24
Edición de picking list .................................................................... 24
Edición de etiquetas ...................................................................... 25
2.6 Código de barras y radiofrecuencias .............................................. 25
Alternativas o modo de evitarlos ..................................................... 25
Código de barras del producto ........................................................ 25
Código de Barras del transportista ................................................... 25
3. Clasificación de los Sistemas de Recogida de Pedidos 26
3.1 Flujo de Información o de Datos .................................................... 26
Forma de la preparación de datos.................................................... 26
Modo de transmisión ..................................................................... 26
Forma de localización .................................................................... 26
Sistema de verificación .................................................................. 26
3.2 Flujo de Materiales......................................................................... 27
Puesta a disposición ...................................................................... 27
Forma de movimiento.................................................................... 27
Tipo de entrega ............................................................................ 28
4. Estrategias de Picking 29
4.1 Pick to Light................................................................................... 29
4.2 Put to Light .................................................................................... 32
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3. Flujo de Materiales
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4.3 Pick to voice................................................................................... 33
4.4 Picking Dinámico ........................................................................... 34
4.5 Batch Picking ................................................................................. 39
5. Conclusión 40
6. Bibliografía 41
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4. Flujo de Materiales
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1. Introducción
El presente documento tiene como objetivo comprender el papel del Picking dentro del
proceso de logística en las empresas. A lo largo del mismo, se analizará la posición
dentro de la logística que esta ocupa, su alcance, las distintas técnicas que permiten
una mejor optimización de esta tarea y por consiguiente reducir los costos relacionados
al traslado de las unidades que están en preparación como así también como mejorar la
utilización de los espacios
1.1 Logística de Distribución
La Logística de Distribución es un proceso de la Logística Integral que incluye el
conjunto de todas aquellas operaciones y actividades desarrolladas desde el fin
de la cadena de producción hasta el consumidor final.
Comprende las tareas de:
• Almacenaje
Estos sistemas posibilitan la preparación del material con muy pocos
errores, lo protegen de influencias externas (meteorológicas u otras) o
del acceso no autorizado y multiplican la capacidad de almacenamiento
mediante la instalación de estanterías a una altura por encima del alcance
del operario.
La característica más importante de estos sistemas es minimizar el
movimiento de productos dentro del almacén
• Manipulación de materiales:
- El traslado de mercaderías de un lugar a otro del almacén con los
recursos y equipos necesarios
- La preparación de los pedidos (Picking) o la ejecución de cross docking
(tránsito)
• Transporte de distribución hasta el cliente
Tiene como objetivo llegar al cliente cuando y como el cliente quiere
1.2 Preparación de Pedidos (Picking)
La preparación de pedidos es el proceso de recuperación de los artículos de la
zona de almacenamiento en respuesta a la solicitud de un cliente. Es una serie
de operaciones que desarrolla dentro del almacén, un equipo de personas para
preparar los pedidos de los clientes el cual incluye el conjunto de operaciones
destinadas a extraer y acondicionar los productos demandados por los clientes y
que se manifiestan a través de los pedidos.
Es un proceso que afecta en gran medida a la productividad de toda la cadena
logística, ya que en muchos casos es el cuello de botella de la misma.
Normalmente es un proceso intensivo en mano de obra. La mecanización es una
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5. Flujo de Materiales
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de las formas de mejorar el rendimiento de la cadena de logística interna de las
empresas.
También hay que considerar los costos de funcionamiento, por ejemplo si se
manipula un palet de 100 unidades, cada unidad soporta el 1% del costo total.
En cambio cuando se prepara el pedido, los costos repercuten sobre esa unidad.
Las operaciones que se incluyen en la operación de pedidos son:
• Recopilación de pedidos (captura de datos)
• Gestión de pedidos (sistemas de preparación)
• Elaboración de los documentos de preparación
• Picking
• Traslado a la zona de expedición
• Verificación y acondicionamiento de los pedidos
• Captura de pedidos
Subsistema que se ocupa de ingresar los datos básicos que se necesitan para
procesar los pedidos de los clientes en el sistema, puede ser en forma
manual al recibir los pedidos por correo, fax o teléfono. En forma electrónica
por medio del intercambio de datos electrónicos (EDI –Electronic Data
Interchange), directamente de la computadora del cliente o de una red wan o
el cliente lo puede ordenar por Internet mediante una captura de datos en el
sitio web.
• Criterios de selección de pedidos de los clientes
En base a rutas de reparto, zonas geográficas, urgencias de entrega. Por otra
parte es necesaria la preparación de los elementos de manutención.
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6. Flujo de Materiales
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• Preparación del picking list, entendido como organización y lanzamiento de
las órdenes de trabajo para el personal del almacén (pedidos individuales,
pedidos agrupados,...).
• Recorridos o traslados de personal y material. Desplazamientos del personal
entre la zona de operaciones y las ubicaciones.
• Extracción que incluye el posicionamiento en altura, extracción, recuento,
devolución sobrante y ubicación sobre el elemento de transporte interno
• Verificación o acondicionamiento de pedidos y documentación. Operaciones
varias tales como control, embalaje, precintado, etiquetado, traslado a zona
de expedición y clasificación por destino, elaboración de packing list y
entrega remitos al transportista
1.3 Costo del picking
Es la actividad más costosa del almacén. Incluye operaciones tales como:
desplazamientos de personal para buscar los productos y retornar a la zona de
preparación de pedidos, extracción de la mercadería solicitada de las estanterías,
devolución a estanterías de las unidades o envases sobrantes,
acondicionamiento del pedidos (embalado y etiquetado) control, etc.
Suele tener, salvo excepciones, un bajo nivel de automatización (aunque este
factor esta cambiando progresivamente)
Representa aproximadamente entre el 45 y 75% del costo total de las
operaciones de un almacén, dependiendo de una serie de factores que se
analizaran posteriormente
1.4 Fases del picking
a) Preparativos:
Captura de datos y lanzamiento de ordenes clasificadas (resúmen de
albaranes, segmentación de albaranes por zonas, etc.)
Preparación de los elementos de manutención (carretillas, carros, palets,
rolls, etc.)
b) Recorridos:
Desde la zona de operaciones hasta el punto de ubicación del producto
Desde un punto de ubicación al siguiente y así sucesivamente
Vuelta a la base desde la ultima posición
La unidad de servicio puede ser el palet, la caja o las unidades sueltas
según la rotación
El plazo de servicio oscila entre las 24 y 48 horas
c) Extracción
Posicionamiento en altura, extracción, recuento, devolución sobrante
Ubicación sobre el elemento de transporte interno (carro, roll, palet, etc.)
d) Verificación y acondicionado
Control, embalaje, acondicionado en cajas, precintado, pesaje y
etiquetado
Traslado a zona de expedición y clasificación por transportistas, destino…
Elaboración del parking list del transportista (relación de albaranes
entregados, no confundirlo con el picking list)
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7. Flujo de Materiales
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Estos cambios requieren que los almacenes, además de tener unos niveles de
productividad altos que minimicen los costos por operación, deben de ser muy
operativos para dar la mejor calidad de servicio posible con la rapidez y las
condiciones que el mercado exige.
2. Variables del Picking
Las variables que influyen decisivamente en el volumen y complejidad del picking son:
1. Dimensiones del producto: unidades, cajas, bases, palets, atados, bobinas, etc.
2. Número de referencias en stock y en ventas
3. Número de pedidos al día
4. Número de líneas de pedido al día y por cada pedido
5. Layout del almacén
6. Zonificación del almacén
7. Elementos de almacenamiento y manipulación
8. Utilización de tecnología: radiofrecuencia, código de barras, picking to Light,
sistemas de voz
9. métodos operativos: mercadería a operario u operario a mercadería
10. sistemas de extracción unitaria o agregada de pedidos
Volumen del picking Almacén
El tipo de producto. Diseño del almacén
Unidad de carga en producción y en Tipos de estanterías, carruseles,
ventas. paternóster
Número y complejidad de los pedidos. Medios materiales
Longitud de los pasillos y altura de las
estanterías Carretillas – recogepedidos
Niveles de Stock
Métodos operativos Informática
Mercadería al operario/operario a
mercadería Gestión de ubicaciones/almacén caótico
Zonificación y organización ABC Papers-less
Extracción agrupada Radiofrecuencia, código de barras
Extracción en altura
A continuación se entrará a nivel de detalle para algunas de las variables planteadas.
2.1 Elementos de almacenamiento y de manipulación
Tanto los elementos de almacenamiento, como los de manipulación inciden de
manera directa sobre el Picking.
Dentro de los elementos de almacenamiento podemos encontrar:
- estanterías
- carrules
- paternóster
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8. Flujo de Materiales
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- transelevadores
Dentro de los elementos de manipulación vamos a ver:
- carretillas
- recogepedidos
Estanterías
Hay, básicamente, dos tipos de estanterías de cajas: convencionales y
dinámicas. Las segundas requieren mayor inversión pero aumentan la
productividad del operario ya que se reduce la distancia recorrida (sustituye
anchura por profundidad, con lo cual en un metro lineal frontal caben mas
referencias).
La variable de control es el número de referencias por metro lineal.
Las estanterías dinámicas para cargas ligeras han sustituido los rodillos de acero
de las estanterías dinámicas de palets por unas rueditas de plástico (roldadas)
que permiten deslizar las cajas de cartón o las cajas de plástico.
Carga
Descarga
Se cargan por un pasillos y de descargan por otro, lo que permite realizar ambas
actividades de forma simultanea sin que se estorbe el personal. En el pasillo de
extracción solo se deja el espacio de una caja, y el resto de las cajas se colocan
detrás, lo que reduce la longitud del pasillo dedicado a la extracción.
También se reducen en un 20% las necesidades de espacio al diminuir los
pasillos. Son cómodas para mantener el FIFO.
La reducción del precio de las estanterías dinámicas ligeras ha aumentado el uso
en el sector del automóvil, y en los almacenes con picking intensivo.
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9. Flujo de Materiales
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Carrusel
El carrusel es un almacén rotatorio en horizontal formando por un motor
eléctrico, un carril y una cadena de tracción que permite desplazar la mercadería
que va colgada de una serie de ejes verticales (bastidores) en los que se colocan
3-8 cestas/jaulas según el tamaño del producto a almacenar. Se dirigen desde
una PC situada en el punto de extracción en el que se indica la referencia a
extraer.
Alcanza una longitud de 15-30 metros y puede contener 5000 – 10000
referencias. Para evitar los tiempos de espera necesarios para acercar una
referencia que se encuentra a 20 metros de distancia, se instalan 3-5 carruseles
conectados con un ordenador que prepara simultáneamente 5 pedidos con 10-20
LP cada uno de tal manera que el operario pueda tomar una referencia cada 15-
30 segundos, de este modo se obtienen velocidades de 100 LP/hora.
Ventajas:
Muchas referencias en poco espacio
Mínimos recorridos del personal
Se utilizan para:
Para productos de tamaño pequeño
Para productos con poco stock
Desventajas
Carga y descarga por la misma zona
Modificaciones complejas
Dificultades en caso de avería
Costo de inversión elevado
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11. Flujo de Materiales
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Paternóster
El paternóster es un sistema de almacenamiento rotatorio vertical que puede
alcanzar 5-8-10 metros de altura. Ocupa poca superficie, 3 m de anchura y 1,5 –
2,4 de profundidad, y el peso es considerable, por lo que no suele colocarse en
entreplantas.
Dispone de una serie de bandejas cada 20-30 cm de altura que giran como una
noria accionada por un motor y unas cadenas. Las bandejas están
compartimentadas para contener 12-36 referencias según el tamaño del
producto.
En la parte frontal dispone de una ventana de extracción y desde una PC se
indica la referencia a extraer. Se emplea en producción a pie de maquina con
piezas de repuestos.
Ventajas:
Muchas referencias en poco espacio
Mínimos recorridos del personal
Productos de pequeño tamaño
Desventajas:
Carga y descarga por la misma zona
Concentración de cargas por m2
Modificaciones complejas
Dificultades en caso de avería
Coste de inversión elevado
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13. Flujo de Materiales
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Transelevador
Básicamente son dos estanterías convencionales con una altura de 6-12 metros
y una longitud de 15-30 metros con un pasillo central de 1 metro de ancho por
el cual se desplaza una mástil con los 3 movimientos típicos: horizontal,
elevación y extracción desde las estanterías. El mástil va guiado por el suelo y
casi siempre también por la parte superior.
Un operario situado al final del pasillo central retira la mercadería de cada una
de las cajas que extrae el transelevador. El diseño del puesto de trabajo formado
por una serie de caminos de rodillos requiere una adaptación empresa por
empresa.
Con la misma inversión, la capacidad de carga de un transelevador es muy
superior a carios paternóster o carruseles.
Ventajas
Mínimos recorridos del personal
Máxima concentración de mercadería por m2
Desventaja
Carga y descarga por la misma zona
Todos los productos en cajas estándar
Bloqueo en caso de avería
Dificultades para modificaciones
Costo de mantenimiento e inversión elevado
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14. Flujo de Materiales
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Carretillas
Es elemento habitual para desplazarse por el almacén y trasladar la mercadería
es la transpaleta manual o eléctrica para el manejo de cajas y la carretilla
contrapesada para el manejo de palets. Además de estos equipos, en los
almacenes con un número de operarios importante existen otros equipos
especialmente diseñados para el picking que complementan las tareas básicas
realizadas con transpaletas y carretillas contrapesadas o retractiles. Son los
recogepedidos.
Recogepedidos
Maquinas especializadas para efectuar el picking de una forma más operativa:
en costos, en rapidez y en ergonomía.
Funciones:
Disminuir el tiempo en los desplazamientos
o Velocidad de traslación de la maquina
Facilitar la extracción del producto solicitado:
o Velocidad de elevación de la maquina hasta posicionar las
horquillas ante la mercadería
o Amplia plataforma para trabajar el operario en altura
Transportar mas carga que con otros medios:
o En un recorrido horizontal transporta 2 palets o 4 rolls
Trasladar la carga: peso – volumen
o Elimina el esfuerzo físico de arrastre del palet por el operario
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Tipos de recogepedidos
Recogepedidos de bajo nivel
Recogepedidos de medio nivel
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17. Flujo de Materiales
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2.2 Métodos operativos
Existen diversas clasificaciones. Básicamente se agrupan en dos sistemas:
Sistemas de producto a operario: viaja el producto, no el operario
Sistemas de operario a producto: viaja el operario
Ambos sistemas pueden coincidir y, de hecho, coinciden frecuentemente en una
misma empresa.
Dentro de los sistemas de producto a operario podemos encontrar:
Estanterías dinámicas
Paternóster
Carrusel
Transelevador
Dentro de los sistemas de operario a producto podemos encontrar los siguientes
medios:
A pie con carrito: pesos inferiores a 100 Kg. y distancias inferiores a 30
metros
Transpaleta manual: pesos hasta 300 Kg. y distancias inferiores a 30
metros
Transpaleta eléctrica y peldaño: distancias superiores a 30 metros y
mercadería hasta 700 Kg.
Apilador eléctrico: para recoger en altura hasta 4 metros y distancias
hasta 30 metros
Apilador eléctrico con peldaño: distancias hasta 60 metros
Carretilla contrapesada: para mover cajas y distancias superiores a 100
metros
2.3 Zonificación del almacén
El factor que condiciona de forma muy elevada los costos de manipulación
dentro de un almacén es el recorrido que es preciso realizar para recoger los
artículos de su lugar de almacenamiento. Estos costos se pueden reducir
situando los productos con mayor movimiento en las zonas más próximas a la
salida donde los recorridos son menores.
Ley de Pareto o del ABC
La Ley de Pareto – o del ABC - también se cumple en el picking: un número
reducido de referencias concentra la mayor parte de las LP. Traduciendo esta ley
a las actuaciones concretas, puede disminuirse el tiempo de desplazamiento y la
distancia recorrida mediante una doble medida:
Agrupando los artículos de mas rotación con lo cual los tiempos de
desplazamiento entre recogidas se reduce al mínimo
Situando los productos con mayor movimiento en las zonas más próximas a la
salida donde los recorridos son menores
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18. Flujo de Materiales
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Se pueden distinguir entonces dos zonas:
Zona de productos mas vendidos: zona A
20% de referencias, 80% movimientos de salidas. Los productos A con un
elevado numero de pedidos se preparan en una zona de máxima accesibilidad y
muy cercana a la zona de expedición de los pedidos.
Zona de productos menos vendidos: Zona C
80% de referencias, 20% movimientos de salidas. Los productos C tienen pocos
pedidos además ocupan casi el 50% del almacén debido a su bajo índice de
rotación.
Estos productos se almacenaran en zonas de acceso normal y que no dificulten
las operaciones de entrada y salida del almacén.
La clasificación ABC según líneas de pedido es un instrumento eficaz para
abordar la solución a los problemas de ubicación de los productos en función del
índice de ventas.
Zonificación
En todos los almacenes hay zonas con mayor o menor movimiento. Se debe
procurar distribuir la carga de trabajo por zonas para que el personal no estorbe.
Es conveniente situar visibles los productos con mayor número de movimientos
habituales, y los de mayor rotación en las zonas más accesibles.
Atendiendo a la clasificación ABC conviene dividir el almacén en zonas
diferenciadas de tal forma que cada zona responda óptimamente a las
características de los productos allí ubicados.
Los desplazamientos en el almacén deber ser adecuados al tipo de vehículos
utilizados.
Hay que combinar los distintos criterios para lograr un almacén eficiente.
Zonificación de un producto con varios palets:
En los casos en los que disponemos de varios palets para un producto, varias
cajas o varios contenedores para el mismo producto, deben estar todos juntos o
separados?
Si todos se ubican el lugares contiguos, la distancia que es preciso
recorrer para recoger otras referencias se alarga de forma desmesurada
Una forma de reducir los desplazamientos consiste en crear dos zonas
diferentes: una dedicada a la extracción unitaria con una cantidad
limitada de palets por referencia y otra dedicada a reserva conteniendo el
resto del stock destinado a reaprovisionar a la zona de extracción por
palets completos
La zona destinada a almacén de reserva puede hallarse en lugres
cercanos a la zona de extracción
En los almacenes con importantes niveles de stock por referencia y
elevado número de líneas de pedido se suele destinar una zona
exclusivamente a la preparación de pedidos, usando equipos especiales
(estanterías dinámicas, etc.) para esta misión.
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19. Flujo de Materiales
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Picking en un almacén zonificado:
La preparación de pedidos se puede realizar:
En las estanterías de almacenamiento
o En los casos en que las entradas son por palets y las salidas son
por cajas
o En los casos en que la mayoría de las referencias tienen
movimientos por cajas
o En los casos en que se usan estanterías convencionales
En una zona especial dedicada al picking
o En los casos en que parte de las salidas se realizan por palets y
parte por cajas y no resulta aconsejable, por motivos de
seguridad, trabajar en el mismo pasillo las carretillas y los
operarios a pie
o En los casos en que el almacenamiento masivo se realiza con
estanterías compactas
o En los casos en que se dispone de estanterías móviles y el número
de LP por cajas es importante conviene disponer de estanterías
convencionales para realizar el picking y así evitar continuos
desplazamientos de las estanterías móviles.
La elección entre un sistema u otro se realiza en función de la productividad de
los operarios:
Aumento de trabajo
o Movimiento desde la zona de almacenamiento a la zona de picking
Disminución del trabajo
o Reducción de la distancia
o Evitando la extracción en altura
Criterios para la zonificación:
En cada caso concreto se elige un criterio:
Catalogo de productos – Catalogo de proveedores
Compatibilidad (alimentación-droguería) – Complementariedad (cortinas
y rieles)
Rotación ABC
Tamaño del producto para formar cargas estables
Según las necesidades del cliente (facilitar la tarea de los reponedores en
el punto de venta)
Criterio Ventajas Inconvenientes
Según ABC Rapidez Obligatoria la gestión de
ubicaciones
Lentitud en las entradas
Según proveedores Memoria del operario
Rapidez en las entradas
Según productos Menor riesgo de errores Lentitud en las entradas
de sustitución
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20. Flujo de Materiales
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Picking en zonas especificas
La preparación de pedidos puede realizarse de dos formas:
Una zona del almacén:
o Almacén de día: se realiza una única extracción de todos los
productos que el almacén va a expedir en el día
o La tienda: se dispone en una zona reducida del almacén de todas las
referencias posibles para evitar desplazamientos por todo el almacén.
Todo el almacén
o Pedido a pedido: picking list
o Extracción agrupada
Tanto en el almacén de día como en la tienda se usan estanterías dinámicas
ligeras para concentrar la mercadería y reducir el pasillo de extracción
La tienda
Consiste en disponer alrededor de la mesa de picking de una o varias cajas de
todos y cada uno de los productos disponibles en el stock del almacén, por lo
que los recorridos de los operarios se reducen al mínimo. Si no es posible ubicar
todos los productos, se colocan al menos los productos A y buena parte de los B.
Este sistema considera los siguientes aspectos:
o No se conocen los pedidos de antemano
o Pocos artículos y de tamaño reducido
o La tienda se repone diariamente desde las estanterías de palets que
según unos históricos de venta o por reposición según consumos
o La preparación de pedidos se efectúa uno a uno en una mesa
El almacén de día
Consiste en realizar una extracción masiva de todo el volumen de pedidos a
preparar en el día y llevarlos hasta una zona donde estos se vayan
cumplimentando uno a uno
Este sistema considera los siguientes aspectos:
o Pedidos conocidos de antemano
o Extracción masiva desde las estanterías de palets
o Suma de todos los productos a nivel de referencia
o Dedicación de una zona de 100 m2 a área de picking
o Preparación de pedidos uno a uno en una mesa
o Al final del día ni sobra ni falta ninguna referencia
2.4 Sistemas de extracción
Métodos de Extracción
Para recuperar la mercadería solicitada por el cliente en el pedido desde su lugar
de almacenamiento en las estanterías caben dos métodos:
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21. Flujo de Materiales
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o Selección Individual
o Selección Conjunta
Selección individual: Pedido a pedido
La productividad se logra con las siguientes medidas:
Identificar correctamente la ubicación del producto
Dibujar la ruta mas corta
En los casos de movimientos de palets completos es importante la velocidad de
la carretilla en el desplazamiento y en el posicionamiento en altura.
Para reducir la distancia es importante colocar la mercadería ordenada según el
ABC de ventas.
Selección conjunta
Es la extracción agrupada o preparación de varios pedidos a la vez
Formando con varios productos una ruta de recorrida. La agrupación de pedidos
se puede efectuar según diferentes criterios y el ordenador debe disponer de una
base de datos en la que cada producto tenga sus datos logísticos (peso,
dimensiones) y disponga también de un control de ubicaciones.
La productividad se logra con las siguientes medidas:
Identificar correctamente la ubicación del producto
Dibujar la ruta mas corta
Usar una traspaleta, recogepedidos… que permita transportar toda la
mercadería en un viaje
El soporte es el picking list, en cual implica:
Grabación previa de los pedidos a extraer
Relación que agrupa varios pedidos (todos o varios, en función del
volumen del picking y de los medios empleados)
El contenido mínimo: código y descripción de las referencias, ubicación y
cantidad.
Contenido adicionar: peso/volumen de la mercadería a extraer
Un preparador o varios preparadores?
a) Un pedido (o varios si es extracción agrupada) un preparador:
Es una recogida secuencial en la que cada operario coloca la mercadería en
un cestón y continua a lo largo de todo el almacén introduciendo la
mercadería en el mismo cestón.
b) Un pedido (o varios) varios preparadores:
Es una recogida por zonas. Es simultanea, ya que cada operario rellena un
cestón distinto y luego se consolidan los diversos cestones del mismo pedido.
O bien el mismo cestón para ese pedido (o grupo de pedidos) va pasando por
zonas y en cada zona un operario diferente introduce las mercaderías
situadas en su zona.
La elección entre un sistema u otro depende:
Del numero de referencias y la complejidad de los productos
Del tamaño de los pedidos
De la longitud del almacén
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22. Flujo de Materiales
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En el caso de preparación por zonas es preciso revisar diariamente, o con
periodicidad frecuente, la zonificación para equilibrar la carga de trabajo de los
operarios.
Un sistema de preparación por zonas presenta las siguientes ventajas:
La responsabilidad y el conocimiento del producto aumentan. Salvo que la
rotación del personal sea fuerte (persona de trabajo temporal) en cuyo
caso tanto el conocimiento del producto como la motivación disminuyen y
el riesgo de errores se incrementa.
La rapidez en terminar los pedidos aumenta
Preparación de pedidos con movimiento, pedido por pedido
• Un preparador por pedido
Para cada pedido, es el mismo preparador quien va a recolectar en los
diferentes lugares los artículos seleccionados y que los devuelve en la
zona de preparación para embalarlos.
• Varios preparadores por pedido
Para cada pedido, son preparadores diferentes repartidos por zona de
picking quienes van a recolectar en los diferentes lugares los artículos
seleccionados y que les devuelven a la zona de preparación donde uno
o varios preparadores les embalarán.
Preparación de pedidos por olas o varios pedidos (olas de pedidos)
• Un preparador por ola (varios pedidos)
Para una ola dada, es el mismo preparador quien va a recolectar en
los diferentes los artículos seleccionados y que los devuelve en la zona
de preparación donde los clasifica por pedido antes de embalarlos.
• Varios preparadores por ola (varios pedidos)
Para una ola dada, son preparadores diferentes repartidos por zona de
picking quienes van a recolectar en los diferentes lugares los artículos
seleccionados y que les devuelven en la zona de preparación donde
uno o varios preparadores les clasificarán por pedido antes de
embalarlos.
Preparación de pedidos a puesto fijo
• Preparador a puesto fijo con selección de articulo
El preparador no tiene desplazamientos a efectuar, toma los artículos
sacados de un transelevador o traídos por vehículos filoguiados
(industria automóvil), los acondiciona en un nuevo embalaje
(paquete, paleta, caja de plástico) y lo reenvía con la ayuda del
transelevador o de los vehículos filoguiados.
• Preparador a puesto fijo sin selección de articulo
El preparador no tiene desplazamientos a efectuar, ni de toma de
artículo. Una nave de escolta que pasa por su puesto de trabajo trae
el producto a clasificar, reagrupar o reacondicionar y le hace en el
movimiento a la imagen de una cadena de montaje automóvil. El
paquete se va de nuevo, preparado.
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23. Flujo de Materiales
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Extracción según la altura y grado de mecanización
Una vez que se han elegido las estanterías, el método organizativo y la
zonificación del almacén para reducir las distancias de recorrida, se plante el
problema de la extracción en altura (a nivel de suelo o en altura hablando con
exactitud). Puede tratarse de mercadería paletizada o sin paletizar.
a) Mercadería sin paletizar (cajas….), extracción manual:
o Estanterías manuales
o Entreplantas
b) Mercadería paletizada:
o A nivel del suelo y sin estanterías
o A bajo nivel (< 2 m ) y con estanterías
o A nivel medio (< 6 m ) y con estanterías y carretillas
o A alto nivel ( > 6 m ) y con estanterías y carretillas
Veamos los siguientes casos:
a) Picking manual a bajo nivel
b) Picking manual en altura
c) Mercadería paletizada, picking a bajo nivel
d) Mercadería paletizada, picking a medio nivel
e) Mercadería paletizada, picking a alto nivel
a) Picking manual a bajo nivel
Los productos A con muchas transacciones, es decir, con muchas LP se colocan
en el hueco de la estantería de mas comodo acceso para minimizar el esfuerzo al
colocarlos o retirarlo.
Los productos B con un nivel medio de LP se colocan en una posición alta, que se
alcanza elevando los brazos.
Los productos C con baja rotación y con pocas LP se colocan en el hueco inferior.
Es necesario agacharse para retirarlos ya que tienen pocos movimientos.
Las ventajas del picking manual son:
Los pasillos pueden ser mas estrechos
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24. Flujo de Materiales
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Requiere de poca inversión
Estas estanterías permiten ajustar el tamaño de los huecos a los
productos
Se carga manualmente mediante la formula de una referencia por cada celda y
se descarga manualmente por cajas o por unidades sueltas en el momento de
realizar el picking.
2.5 Informática en el picking
El empleo de la informática tiene como objetivo lograr una mayor efectividad en
el picking a diversos niveles:
Disminuir errores
Disminuir los costos operativos al aumentar la productividad
La informática aporta mejoras de productividad importantes en el área del
picking con los siguientes procesos:
Gestión de ubicaciones
Gestión del stock en tiempo real
Picking list
Edición de etiquetas
Etc.
Permite conocer:
Que se tiene codificación de los productos
Cuanto se tiene inventarios fiables
Donde se tiene mapa del almacén
Al momento tiempo real
Gestión de ubicaciones y picking list
Las ubicaciones son aquellos lugares destinados a alojar temporalmente los
artículos o unidades de carga. Cada ubicación de un almacén debe estar
claramente identificada de tal forma que exista un código para cada ubicación y
que cada ubicación posea su código. Hay una correspondencia biunívoca.
El picking list cumple un doble objetivo:
Informa al operario de la calle, nicho, nivel y hueco donde esta el
producto a extraer
Optimiza el recorrido por el almacén
Edición de picking list
Datos clasificados según el sistema de extracción utilizado (solos, divididos por
zonas del almacén, agrupados por albaranes/zonas o repartidores).
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25. Flujo de Materiales
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Edición de etiquetas
Puede efectuarse en tres momentos:
Antes de la extracción, así el operario etiqueta cada caja según la extrae
y controla que ha seleccionado todas las unidades solicitadas
Después de la extracción, para el etiquetado en la mesa del embalado
A veces los recogepedidos llevan una impresora para generar las
etiquetas en el momento de la extracción
2.6 Código de barras y radiofrecuencias
Los errores en el picking son costosos. La calidad de servicio y consecuente
fidelizacion del cliente viene dada por la minimización de los errores además de
por la rapidez en el servicio.
Errores en el Picking
Los errores en el picking pueden ser de diversa índole:
Errores de información:
Reflejados en los documentos editados: una ubicación errónea, una etiqueta
sin destinatario, etc.
Errores físicos:
o Sustitución pedir A, enviar B
o Conteo pedir 10, enviar 9
o Omisión pedir A, no enviar
o Inclusión no pedir, enviar A
Alternativas o modo de evitarlos
Informatización: gestión de ubicaciones, picking lists, edición de etiquetas
Código de barras
Paper – less
Código de barras del producto
La etiqueta o código de barras del producto en la caja asegura la coincidencia
entre el pedido del cliente y la caja enviada. Evita los errores de sustitución,
omisión e inclusión.
La etiqueta de código de barras en las estanterías:
En las entradas asegura que se coloca el palet del producto en el hueco
asignado por el ordenador
En las salidas asegura que se extrae del hueco mas antiguo el producto
solicitado por el cliente y por tanto se cumple el FIFO y se garantiza la
trazabilidad del producto en sus movimientos dentro del almacén.
Código de Barras del transportista
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26. Flujo de Materiales
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La etiqueta de código de barras del paquete es usada por los transportistas para
seguir la pista a los envíos a su paso por las agencias de paquetería de origen y
destino y por los distintos transportistas de reparto. En el transporte de larga
distancia de palets y en los grandes almacenes de los operadores logísticos, cada
palet lleva una etiqueta de código de barras que permite el seguimiento del palet
e identifica los productos colocados en el.
3. Clasificación de los Sistemas de Recogida de Pedidos
Según los sistemas empleados en todo el proceso para llegar a ese punto final,
podemos desglosar la clasificación de los sistemas de pedidos en dos áreas:
Flujo de Información
Flujo de Materiales
3.1 Flujo de Información o de Datos
Forma de la preparación de datos
Batch (de forma amontonada y periódica): los pedidos que se reciben se
agrupan y se ordena su ejecución cada cierto tiempo preestablecido (jornada de
trabajo, tuno, cada hora, etc.).
Real Time (tiempo real): se transmite para su ejecución a medida que se
reciben.
Modo de transmisión
Off Time o de forma indirecta a través de listados, remitos, etc.
On Time o transmisión de órdenes directamente a través de conexiones por
radio, filoguiados o rayos infrarrojos.
Forma de localización
Personal, por búsqueda de la ubicación por el preparador de pedidos.
Ordenada, por codificación de la ubicación para cada tipo de producto.
Sistema de verificación
Activa: realizado por el personal de la recogida de pedidos o personal
especializado al efecto.
Autónomo: realizado por el sistema de tratamiento de datos.
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27. Flujo de Materiales
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Es importante tener en cuenta la coordinación del flujo de información con el
flujo de material para no crear desabastecimientos o saturación del almacén.
En sistemas de recogida de pedidos de forma manual se realiza generalmente la
transmisión de la información según el método off time, es decir, por medio de
listas de recogidas.
Todavía no se ha extendido el uso de los sistemas de picking con transmisión de
información según el método on line, es decir, transmisión directa, debido a la
reciente aparición en el mercado de sistemas de transmisión fiables, capaces de
no alterar la información transmitida por interferencias y susceptibles de ser
controlada por ordenador, con un costo de inversión rentable.
Estos sistemas presentan las siguientes ventajas:
Total disponibilidad del parque de maquinaria en tiempo real, con la
posibilidad de reducir el numero de unidades
Simplificaciones de la recolección de datos, por ser estos transmitidos a
medida que son requeridos
Facilidad de verificación ordenada, por la simple incorporación de un
lector de código de barras
Mejora del control de stocks del almacén
Rápida reacción en caso de desabastecimientos
Mayor fiabilidad por eliminación de listados y documentos de tránsito
3.2 Flujo de Materiales
En el flujo de materiales influyen las siguientes características o funciones
básicas:
Puesta a disposición
Forma del movimiento
Tipo de entrega
Puesta a disposición
Puede ser de dos tipos:
Puesta a Disposición Estática: significa que las unidades de carga no serán
movidas durante el desarrollo de la composición del pedido; la recogida se
realiza en el lugar de ubicación de la unidad de carga. El personal que realiza el
picking pasa caminando o incorporando en una máquina recogepedidos por el
área de ubicación de las unidades de carga (pasillos de un almacén). Para los
sistemas con puesta a disposición estática se utiliza muy a menudo la expresión
“hombre hacia mercadería”.
Puesta a disposición dinámica: significa que las unidades de carga serán
extraídas de su ubicación y transportadas a un lugar fijo de composición de
pedidos. El personal trabaja en un área o estación fija de picking. Para los
sistemas de puesta a disposición dinámica se utiliza a menudo la expresión de
“mercadería hacia el hombre”.
Forma de movimiento
Puede ser de dos tipos:
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28. Flujo de Materiales
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Unidimensional: Comúnmente llamada picking a bajo nivel. El operario trabaja
desde el nivel del suelo y eventualmente en el primer nivel y el resto de las
alturas al stock de reserva.
Esta técnica de recogida se utiliza normalmente en almacenes de:
Alta rotación
Pocas referencias o surtidos (variedad de artículos)
Mucho volumen de reserva
Muchas referencias por pedido
Artículos de mucho volumen o peso
Normalmente, en la zona de recogida la ubicación suele ser fija para cada
referencia, y en la zona de reserva emplear ubicación fija o aleatoria.
Pluridimensional: Picking a varios niveles de altura. El operario trabaja con una
carretilla o medio mecánico que le permite el acceso a los niveles altos del
almacén.
La recogida de pedidos a alto nivel se realiza normalmente en almacenes de las
siguientes características:
Muchas referencias o surtido
Artículos pequeños o de poco peso
Escaso volumen de reserva
La utilización de esta técnica permite aprovechar un mayor volumen del almacén
para las operaciones de picking.
En esta forma de trabajo se suelen dejar los niveles más altos para reserva, así
como en el primer nivel, debido al inconveniente que presenta operar en él con
los equipos destinados a trabajar en altura.
Tipo de entrega
El tipo de entrega puede ser:
Centralizada: Sobre un lugar determinado en la zona de salida de mercadería.
Descentralizada: Directamente en el lugar de recogida o al final del pasillo de
picking en varios lugares de entrega destinados al efecto.
El sistema más simple es el de puesta a disposición estática, movimiento
unidimensional, recogida de mercadería manual y entrega centralizada.
Los de movimiento pluridimensional, por medio de carretillas recogepedidos de
conductor elevable, aumentan la cantidad de artículos almacenados para el
picking.
Los sistemas con disposición estática de recogida mecánica (o parcialmente
automática), forma de movimiento uni o pluridimensional con entrega
centralizada, se han aplicado en menor escala, lo que no quiere decir que estos
sistemas tengan menos importancia. Para determinados grupos de artículos son
utilizados sistemas con recogida mecanizada parcial o totalmente
automatizados; el mayor inconveniente de estas instalaciones es el volumen de
la inversión.
Los sistemas más sofisticados de picking de disposición dinámica y recogida
mecanizada o automatizada no han sido utilizados. La complejidad y coste del
sistema no han propiciando una evolución en este campo.
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29. Flujo de Materiales
Cursos: K5051
4. Estrategias de Picking
La productividad en el picking también puede mejorarse seleccionando la estrategia
correcta. Analizar el mix de ordenes especificas ayudará a determinar cual será el
método, o combinación de ellos, mas apropiado.
4.1 Pick to Light
Consiste en un sistema automático conectado informáticamente al "Sistema de
Gestión del Almacén" para la preparación de pedidos sin la utilización de papel.
Sobre la estantería o sobre los niveles se sitúan unos visores numéricos que se
encienden con el número de unidades a extraer si el pedido que se va a preparar
lleva producto de esa ubicación. El picking se inicia habitualmente con la lectura
del código de barras de la caja de pedido, lo que activa la iluminación de los
displays asignados a los artículos que deben recogerse, mostrando la cantidad
exacta por cada ubicación. El operario obedece las indicaciones del visor y
cuando ha finalizado con esa referencia, pulsa una tecla de confirmación de
operación realizada para que se apague la luz. Cuando se ha de preparar un
nuevo pedido, se encienden automáticamente las posiciones de las que se ha de
extraer el producto. Este sistema da una gran agilidad en la preparación de
pedidos y disminuye considerablemente los errores
Lo que define un sistema pick-to-light es que el sistema guía visualmente al
operario hacia las ubicaciones exactas del almacén donde recoger los artículos
del pedido.
Habitualmente el Pick-to-light se asocia a aplicaciones con un reducido número
de artículos y un elevado volumen de picks por articulo, aunque su versatilidad
permite implantarlo en instalaciones de gran tamaño, con gran cantidad de
referencias. Su empleo se centra fundamentalmente en zonas de productos con
rotación media/alta, siendo habitual combinarlo con sistemas de Radio
Frecuencia para cubrir zonas de menor rotación.
En comparación con el resto de soluciones de picking sin papel, el sistema Pick-
to-light destaca por ser el método de preparación de pedidos más rápido y de
mayor eficacia y eficiencia en la preparación de pedidos. Evita errores en la
lectura de por ejemplo remitos y evita desplazamientos para recoger
documentación
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32. Flujo de Materiales
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4.2 Put to Light
En un sistema put-to-light se invierte la función que habitualmente desempeñan
los módulos luminosos en el pick-to-light. Los displays guían visualmente al
operario hacia los contenedores donde depositar los artículos que conforman
cada pedido.
Cada ubicación o contenedor asignado a un pedido llevará asociado un display
luminoso. El display puede componerse de tan solo un botón pulsador luminoso,
con lo que el sistema comunica visualmente al operario los contenedores a
completar y permite confirmar la operación, o bien incorporar otras
funcionalidades
Beneficios
Exactitud en las operaciones de clasificación / Consolidación de pedidos
Ahorro de espacio físico
Flexibilidad para clasificar diferentes tipos de artículos.
Operativa habitual
El software de control asigna un pedido a cada contenedor colocado en la
estantería, relacionando cada pedido a una dirección de Display.
El operario identifica el articulo a través de un escaner de código de barras
conectado directamente al sistema de 2 hilos.
Los displays iluminados muestran los contenedores para los que se requiere ese
articulo y en que cantidades.
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El operario confirma cada operación pulsando el botón confirmador del display,
con la posibilidad de informar si es necesario de alguna desviación entre la
cantidad solicitada y disponible. El sistema registra esta incidencia, mostrando
un mensaje en pantalla y en el informe final.
El display se ilumina en otro color informando al operario de que el pedido ha
sido completado. En caso de que el envío se efectué por la parte posterior,
podría activarse otro DPD situado al otro lado de la estantería.
El operario retira el contenedor para su envío.
Solución a problemas de
Falta de espacio
Demasiados errores a la hora de consolidar pedidos
Necesidad de una mayor productividad
Capacidad limitada de producción y almacenamiento
Mayor frecuencia de pedidos pequeños
Ciclos de picking demasiado largos
Reducción del tiempo de respuesta al cliente
4.3 Pick to voice
Es una de las técnicas de preparación sin papeles.
Se realiza el picking de un pedido, mediante el uso de un sistema receptor, que
le va comunicando al operario a través de unos auriculares, el producto y
cantidad a elegir para realizar el pedido y al mismo tiempo le indica la ubicación
del mismo para que pueda dirigirse al lugar.
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Con este sistema se utiliza el reconocimiento y la síntesis del habla para
convertir datos de la computadora en instrucciones habladas para el operario.
Las transmisiones se envían a través de una red de radiofrecuencia que conecta
el servidor central al terminal que el operario lleva en un cinturón; unos
auriculares le permiten oír las instrucciones.
El picking por voz es también una buena forma de mantener la precisión del
inventario, es más rápido y más eficaz que los métodos tradicionales y permite
una comunicación más directa entre los operadores y los sistemas de
administración de almacén.
El picking dirigido por voz reduce el número de errores humanos porque hay
menos papeleo. La reducción del papeleo reduce por su parte los gastos, debido
a que se suprimen los costos de papel y el equipo necesario para gestionar,
crear y almacenar estos documentos, este punto también permite mejorar la
eficacia de todo el proceso y minimizar los errores.
El picking por voz es también ideal para sus empleados. Los trabajadores
aprenden muy rápido sin necesidad de llenar engorrosos formularios de
inventario o utilizar un complicado sistema de registro. El sistema de voz indica
al empleado exactamente qué debe hacer y éste puede responder o pedir al
sistema que se lo repita. También permite a las nuevas incorporaciones empezar
a trabajar directamente en lugar de pasar por un largo proceso de formación.
Son sistemas fácilmente integrables con el ERP del cliente.
4.4 Picking Dinámico
Se utilizan estanterías formadas por plataformas ligeramente inclinadas de
rodillos en las que se deposita la mercadería en un extremo. Ésta se desliza por
sí misma hasta el extremo contrario, que da al pasillo de salida. Este sistema
garantiza la perfecta rotación del producto, suprime las interferencias en las
tareas de reposición y recogida del material, a la vez que aumenta la rapidez en
la preparación de los pedidos.
Están pensadas para las zonas del almacén con gran volumen de picking ya que
incrementan el número de líneas a preparar y evitan desplazamientos del
personal que realiza dichas operaciones.
Las estanterías de picking dinámico precisan un pasillo de carga o reposición y
otro de preparación.
Alguno de los sectores de aplicación de este sistema de almacenaje, puede ser
en la industria de la farmacia o cosmética. Generalmente, se instalan en zonas
de mucho picking, pero también en cadenas de montaje, almacén intermedio
entre dos puntos de trabajo, etc.
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Ventajas
- Perfecta rotación.
Se aplica el sistema FIFO, en el que la primera caja en entrar es la
primera en salir.
- Mayor número de referencias.
En el sistema de picking dinámico, cada referencia ocupa un espacio en el
frente de la estantería. Las cajas de reserva se almacenarán detrás de
ésta, en la cantidad que permita la profundidad de la estantería.
En cambio, en el sistema convencional, la reserva se ubica al lado o
encima, ocupando más superficie frontal.
- Mayor capacidad.
Aumenta la capacidad del almacén, ya que se suprimen pasillos
intermedios.
- Disminución del tiempo.
El mayor número de referencias en el frente de la estantería hace que los
recorridos para acceder a ellas sean más cortos, por lo que se reduce
considerablemente el tiempo empleado en la preparación de los pedidos.
- Posibilidad de colocar un “pick to light”.
Consiste en situar en el frente de las estanterías dispositivos automáticos
conectados al sistema de gestión del almacén. Éstos indican al operario,
sin necesidad de utilizar papel, de dónde ha de retirar la mercadería para
el pedido que está preparando y en qué cantidad. Con este sistema se
eleva el rendimiento de los preparadores y se eliminan errores.
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Aplicaciones
Se utilizan dos transportadores uno de rodillos sin tracción para desplazar
manualmente la caja sobre el que introduce los productos que forman parte del
pedido y otro interior, para deslizar las cajas con pedidos finalizados.
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37. Flujo de Materiales
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Este dibujo representa un almacén de paletización donde se han dispuesto
niveles de picking dinámico en la parte inferior. Hay pasillos de carga o
reposición y otros de preparación. Las paletas almacenadas en el pasillo de
preparación han de ser de los productos de menor movimiento o de la reserva
excedente.
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38. Flujo de Materiales
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Este dibujo representa un almacén de picking dinámico en altura, con una
pasarela intermedia.
En uno de los lados se hace picking sobre paletas depositadas en estanterías de
paletización
Aquí se combina una solución de picking dinámico en altura con una pasarela.
Una estantería se alimenta automáticamente mediante un transelevador y la
otra con una máquina combi trilateral que lleva paletas con mercadería y que el
operario introduce en los niveles
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39. Flujo de Materiales
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4.5 Batch Picking
El más tradicional, se basa en una extracción conjunta del material de todos los
pedidos agrupados y una separación posterior de las cantidades de cada
referencia que van en cada pedido.
En el sistema de Picking por lotes, la recolección de un ítem se realiza
simultáneamente para varias órdenes. La ventaja mayor de este método es que
el preparador completa, en los productos asignados, múltiples órdenes en sólo
una vuelta por la bodega. Si las órdenes son pequeñas, los preparadores pueden
ir depositando los ítems en un carro provisto de cajones, haciendo más eficiente
el recorrido; este procedimiento requerirá un ordenamiento adicional de salida
para consolidar las ordenes
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40. Flujo de Materiales
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5. Conclusión
Como se estableció a lo largo del documento, se puede aplicar muchas técnicas que
mejoran los sistemas de picking desde la combinación de un preparador para un
pedido (como se da en los casos de una compra domestica en un supermercado) a
uno a gran escala como ocurre en un entorno industrializado mediante mecanismos
robotizados.
Principalmente los puntos que se intentan favorecer con estas técnicas son:
- Mayor disponibilidad de las unidades a ser preparadas por la disposición de las
mismas.
- Menor esfuerzo en la preparación a través de la eliminación de movimientos.
- Evitar errores humanos en la lectura de las órdenes de pedido.
- Eliminación del papeleo (Pick to Light, Put to Light, Picking to Voice).
- No desgastar a los recursos humanos con esfuerzos físicos en traslados.
- Mejor empleo de los metros cuadrados tanto en alto como en bajo.
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Cursos: K5051
6. Bibliografía
Logística y Costos
Autor: Mikel Mauleon
Editorial: Diaz de Santos
Sistemas de almacenaje y picking
Autor: Mikel Mauleón Torres
Editorial: Diaz de Santos
Introducción a la Ingeniería Industrial
Autor: R. C. Vaughn
Editorial: Diaz de Santos
Manual de Logística Integral
Autores:
Jordi Pau Cos
Ricardo de Nevascués
Editorial: Diaz de Santos
http://www.mecalux.es
http://www.voxware.com/es/el-picking-dirigido-por-voz.html
http://www.logismarket.com.mx/adventech-logistica/sistema-de-preparacion-de-
pedidos/1432849995-1179565950-p.html
http://www.ptlsystems.com/cas/catalogo/picklight/index.html
http://www.expo21xx.com
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