2. Descripción y tipos de maquinado
maquinado es un proceso de
manufactura en el cual se usa una
herramienta de corte para remover el
exceso de material de una parte de
trabajo, de tal manera que el remanente
sea la forma deseada
3. Hay muchas operaciones de maquinado, cada una de
las cuales es capaz de generar una cierta geometría y
textura superficial. Los tres tipos más comunes de
maquinado son:
taladrado
Torneado fresado
4. Torno de banco. Este es el tipo de torno pequeño que se monta en un banco o en un gabinete metálico.
Torno rápido. Este torno también se puede montar sobre un gabinete y se caracteriza por la rapidez de
preparación y cambio de la pieza de trabajo, facilidad de operación y poco mantenimiento.
Torno para cuarto de herramientas. Este torno esta equipado con aditamentos y accesorios especiales que
permiten efectuar una serie de operaciones de precisión.
Torno de escote. Tiene una sección de la bancada debajo del plato, que se puede desmontar para aumentar el
diámetro máximo de trabajo que se puede voltear.
Los tornos semi-producción o copiadores, son básicamente tornos de taller modificados con la adición de un
aditamento copiador o un sistema de lectura digital.
Los tornos de producción en serie se utilizan cuando hay que producir una gran cantidad de piezas iguales, este
tipo de tornos se clasifican en:
Torno revólver o de torreta. Se utiliza para producir gran número de piezas iguales que puedan requerir
operaciones tales como torneado, taladrado, barrenado, escariado, refrentado. Se pueden llegar a montar hasta
20 herramientas diferentes.
Torno automático de un solo husillo. Esta destinado a la producción automática de piezas en serie que
requieren principalmente torneado y refrentado.
5. Torno de control numérico por computadora.
Este tipo de tornos son controlados por
computadora, e incluyen software tanto para el
diseño de la pieza como para la interfase entre la
computadora y la maquina.
Características y tipos de herramientas
8. PARTES DE LA HERRAMIENTA
LA CARA. Es la parte superior de la cuchilla. Es la superficie sobre la que se
efectúa el ataque de la viruta (enrolla) según depende de la pieza de trabajo.
EL BORDE CORTANTE. Es la parte de la herramienta que hace el corte
realmente.
LA NARIZ. Se refiere a la esquina o arco formado por las partes lateral y frontal
del borde cortante.
EL FLANCO. Es la superficie lateral del borde cortante.
LA PUNTA. Es la parte de la herramienta que se esmerila para formar la cara y
el borde cortante.
9. ÁNGULOS DE LA HERRAMIENTA
El ángulo de incidencia lateral, es el formado por la superficie esmerilada (flanco) y el
lado vertical de la herramienta antes de afilarla, este ángulo es el que nos proporciona
un espacio libre entre la superficie cortada de la pieza y el flanco de la herramienta.
El ángulo de salida lateral se refiere al ángulo entre la cara de la herramienta y una línea
que representa la parte superior de la cuchilla sin esmerilar vista desde el extremo, este
ángulo es el que controla el tipo de viruta producida durante el maquinado.
El ángulo de incidencia frontal, es el formado entre el extremo del borde cortante y
una línea vertical. Este ángulo proporciona espacio libre entre la superficie terminada
de la pieza y la herramienta.
10. El ángulo de corte frontal proporciona espacio libre entre el cortador y la
superficie acabada de la pieza.
El ángulo de corte lateral separa la viruta de la superficie acabada.
El radio de la nariz elimina la esquina frágil de la herramienta, prolonga la
duración de la misma y mejora el acabado.
