corrosion

1.
1

2.
2
RECUBRIMIENTOS
Unidad 2: PREPARACIÓN DE SUPERFICIES
CONTENIDO
Pág.
INTRODUCCIÓN ...................................................................................................... 4
1. GENERALIDADES DE LOS PROCESOS DE LIMPIEZA .................................... 4
1.1
Procedimientos de limpieza ....................................................................... 5
1.2 Consideraciones del sustrato ......................................................................... 6
1.3
Tipos de contaminantes a remover ............................................................ 6
1.3.1 Remoción de compuestos de pigmentos ................................................. 6
1.3.2 Eliminación de aceite y grasa no pigmentada .......................................... 7
1.3.3 Eliminación de virutas y líquidos de corte de piezas de acero ................. 7
1.3.4 Eliminación de compuestos de pulido ...................................................... 7
1.3.5 Eliminación de óxido e incrustaciones ..................................................... 7
1.4 Preparación de la superficie para pintar ......................................................... 8
1.5 Control de contaminación y recuperación de recursos ................................... 8
1.6 Riesgos y seguridad en los procesos de limpieza .......................................... 8
2. TIPOS DE LIMPIEZA ......................................................................................... 11
2.1 Sistemas de limpieza mecánica ................................................................... 11
2.1.1 Limpieza en seco ................................................................................... 11
2.1.1 Limpieza en seco – continuación ........................................................... 15
2.1.1 Limpieza en seco -­ continuación ............................................................ 15
2.1.1 Limpieza en seco – continuación ........................................................... 18
2.1.2 Limpieza en húmedo .............................................................................. 18
2.1.2 Limpieza en húmedo -­ continuación ...................................................... 19
2.1.3 Aplicaciones particulares de la limpieza por chorro ............................... 21
2.1.4 Granallado .............................................................................................. 21
2.1.5 Características despues de la limpieza por soplado .............................. 21

3.
3
2.1.6 Salud y seguridad .................................................................................. 22
2.2 Limpieza con agua, solventes y químicos .................................................... 23
2.3 Limpieza de llama ......................................................................................... 23
2.4 Limpieza con herramientas eléctricas .......................................................... 23
3. PREPARACIÓN DE SUPERFICIE ..................................................................... 24
3.1 Tipos de preparación de superficies ............................................................. 24
3.2 Designaciones SSPC ................................................................................... 24
3.3 Selección de la preparación de superficies .................................................. 27
3.4 Inspección de superficie ............................................................................... 33
3.4.1 Grados de oxidación para superficies nuevas o no recubiertas ............ 33
3.4.2 Grado de oxidación de acero recubierto previamente ........................... 35
3.5 Protección temporal de superficies ............................................................... 37
BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................................... 37

4.
4
INTRODUCCIÓN
Los recubrimientos proveen protección contra la corrosión y mejoran la apariencia
de un componente;; sin embargo, para la aplicación de éste sobre las superficies
metálicas, debe realizarse los procedimientos de limpieza necesarios, a fin de
obtener resultados de calidad óptima.
Conocimientos previos requeridos
Conocimiento en reacciones químicas, química general, materiales, entre otros.
Competencias
Al finalizar la unidad, el estudiante estará en la capacidad de:
• Conocer los diferentes tipos de limpieza
• Entender las diferencias entre cada procedimiento de limpieza y relacionarlo
adecuadamente
• Identificar las diferentes maneras de aplicar recubrimientos y sus diferencias
1. GENERALIDADES DE LOS PROCESOS DE LIMPIEZA
Hay distintos métodos de limpieza y remoción de contaminantes, que deben
seleccionarse según factores como: naturaleza de suelo a remover, material de
superficie, relación de condición final con el uso del componente, grado de limpieza
requerido, capacidad de instalaciones, impacto ambiental del proceso de limpieza,
costo, área superficial, efectos causados por procesos anteriores, requisitos de
inhibición de óxido, características de manejo de materiales, efectividad y requisitos
de superficie para operaciones posteriores.
Sin embargo, en las operaciones industriales se busca que las instalaciones
cuenten con la mayor versatilidad y flexibilidad, razón por la cual, se emplea el
tamaño y geometría del componente más grande como referencia para definir el
tipo de limpieza, tamaño de equipo y técnicas relacionadas. Aunque, uno de los
factores principales que se usan para definir el procedimiento de limpieza es el
grado de limpieza requerido y operaciones siguientes, a continuación, en orden
creciente de limpieza se muestran algunos procedimientos:

5.
5
Figura 1. Grados de limpieza de algunos procedimientos
Fuente: basado en (ASM, 1994).
1.1 Procedimientos de limpieza
Algunos de los procedimientos de limpieza son:
• Limpieza con solvente: emplea solventes orgánicos para la disolución de
los contaminantes, se realiza mediante inmersión en tanque, rociado,
flujo de corriente sólida o condensación de vapor, y como disolvente
emplea tricloroetileno, cloruro de metileno, tolueno o benceno. En el
desengrasado el componente se dispone en una nube de vapor del
solvente para su condensación sobre la superficie y disolución de
contaminantes;; posteriormente, se realiza un enjuague con solvente
líquido. Entre las desventajas se encuentra, que puede dejar residuos
del disolvente en la superficie, siendo requeridos procesos adicionales
de limpieza;; y además, genera un impacto ambiental.
• Limpieza con emulsión: emplea la acción física de la emulsión, puesto
que las partículas de contaminantes se suspenden en el medio y se
separan de la superficie;; pueden ser soluciones basadas en solventes
de agua o agua, como queroseno y agua con tensoactivo emulsionable.
• Limpieza alcalina: se basa en acciones físicas y químicas, y pueden
contener agentes tensoactivos, secuestrantes, saponificantes,
emulsionantes, quelantes y estabilizantes y extensores. Funciona
cuando las partículas sólidas se atraen a la superficie rodeadas por
agentes humectantes y se eliminan por flotación.
• Limpieza electrolítica: es similar a la limpieza alcalina, pero se impone
corriente eléctrica para promover un gaseado y liberar la suciedad.
• Limpieza por abrasión: emplea pequeñas partículas, que se impulsan
mediante una corriente de aire o chorro de agua que al entrar en contacto
con la superficie elimina los contaminantes a causa del impacto causado.
Este tipo de limpieza se emplea para remoción de incrustaciones y
pintura;; para limpiar aceros sensibles a la fragilización por hidrógeno y

6.
6
preparación de adhesión de aceros inoxidables y titanio que se van a
pintar.
• Limpieza con ácido: suele usarse complementario a otros tipos de
limpieza y se emplean para disolver óxidos.
• Otros tipos de limpieza: entre estos se encuentran la limpieza por ácido
fosfórico, con baño de sales, ultrasonido, etc.;; el uso de ácido fosfórico
puede emplearse para limpieza y perfil de anclaje;; la limpieza con baño
de sales fundidas se usa en la eliminación de tierra, pinturas y escamas;;
la limpieza ultrasónica usa ondas de sonido a frecuencias elevadas.
1.2 Consideraciones del sustrato
Cuando se selecciona el tipo de limpieza que va a realizarse, se debe considerar el
sustrato a limpiar;; por ejemplo, el aluminio, zinc y cadmio son atacados por ácidos
y álcalis, el magnesio es sensible a muchos ácidos, el cobre se tiñe por álcalis y es
atacado por ácidos oxidantes, los aceros son atacados por los ácidos y los aceros
inoxidables son resistentes a ácidos y álcalis en función de su composición química.
1.3 Tipos de contaminantes a remover
Los tipos de suciedad o contaminantes que pueden encontrarse en una superficie
metálica a limpiar pueden ser:
• Pigmentos trazados
• Aceite y grasa in pigmentos
• Virutas y residuos de corte
• Compuestos para pulir
• Óxido e incrustaciones
• Otros contaminantes superficiales, tales como compuestos de pulido
y residuos de inspección de partículas magnéticas
1.3.1 Remoción de compuestos de pigmentos
Los lubricantes con pigmentos son de difícil remoción de superficies metálicas, por
ello, en las operaciones de plantas se busca evitar el uso de compuestos
pigmentados, entre los que se encuentra algunos muy difíciles de eliminar, como
grafito, plomo blanco, disulfuro de molibdeno y jabones, a causa de la buena
adherencia a superficies metálicas e inercia química a ácidos y álcalis. Los
pigmentos se oxidan y polimerizan con el tiempo, dificultando la limpieza de las
superficies metálicas.

7.
7
1.3.2 Eliminación de aceite y grasa no pigmentada
Los aceites y grasas, como lubricantes sin pigmentos, y aceites antioxidantes y
lubricantes, se eliminan empleando distintos limpiadores;; sin embargo, la selección
del tipo de limpieza es función del grado de limpieza requerido, equipo disponible y
costo. Y una vez se encuentren las piezas limpias y secas deben tratarse con
antioxidantes, de preferencia que generen una capa temporal de prevención de
herrumbre.
1.3.3 Eliminación de virutas y líquidos de corte de piezas de acero
Entre los fluidos empleados para el corte de piezas metálicas se encuentran:
• Aceites minerales, minerales clorados, minerales clorados sulfurados y
grasos simples o sulfurados
• Aceites solubles convencionales, de alta resistencia y solubles en agua
• Fluidos químicos de corte solubles en agua de tipo limpiador.
Este tipo de fluidos se elimina fácilmente, siempre y cuando las astillas o el
componente no se vuelvan magnéticos;; suele emplearse agua hirviendo y en
algunas ocasiones se le puede agregar detergentes suaves;; otra opción es el uso
de vapor, en especial si el componente es de gran tamaño.
1.3.4 Eliminación de compuestos de pulido
Este tipo de compuestos son de difícil remoción, puesto que sus depósitos pueden
pertenecer a grasa quemada, jabones metálicos, ceras y vehículos contaminados
por abrasivos y pequeñas partículas metálicas. Los compuestos de pulido pueden
ser líquidos (aceites y emulsiones), semisólidos (base aceite con abrasivos y
emulsiones o base agua con abrasivos y dispersantes) y sólidos (grasas con ciertos
ácidos, ceras de petróleo y combinaciones que generan materiales saponificables
o insaponificables).
1.3.5 Eliminación de óxido e incrustaciones
Para la eliminación de óxido e incrustaciones se puede emplear métodos como:
granallado abrasivo (húmedo o seco), tumbling (seco o húmedo), cepillado,
decapado ácido, descalcificación de baño de sal, descalcificación alcalina y limpieza
ácida;; donde, el método de limpieza debe seleccionarse en función del espesor de
incrustación, composición metálica, condición del metal, pérdida de espesor
aceptable, tolerancias de acabado superficial, forma y tamaño de componentes,
equipos disponible, costo, etc.

8.
8
1.4 Preparación de la superficie para pintar
La preparación de la superficie influye en el rendimiento de las capas de
recubrimiento y en la apariencia final, por ello, incluso cuando se emplee un
recubrimiento de buena calidad se puede presentar falla prematura si se aplica
sobre una superficie con mala preparación y/o contaminada (aceite, grasa,
suciedad, salpicaduras de soldadura, residuos alcalinos, óxido, agua, sales de
cloruro y demás contaminantes). La limpieza puede realizarse de manera mecánica
o química, en función de los requisitos;; por ejemplo, el aluminio requiere un pre-­
tratamiento de tipo químico.
1.5 Control de contaminación y recuperación de recursos
En la selección del tipo de limpieza a desarrollar debe tenerse en cuenta el costo
generado por la eliminación de desechos, la cual debe estar basada en la reducción
de costo, reutilización de materia prima y control del proceso. Un ejemplo de
reutilización de materia es la purificación del solvente desengrasante mediante
destilación de vapor.
1.6 Riesgos y seguridad en los procesos de limpieza
En los procesos de limpieza de metales deben considerarse los riesgos de
seguridad, salud e incendios, los cuales, dependen del tipo de materiales, productos
químicos, exposición del personal y procesos operativos.
A continuación, se muestran los tipos de peligro asociados a cada proceso de
limpieza y las medidas de control:

9.
9
Tabla 1. Riesgos de seguridad y salud de los procesos de limpieza
Proceso de
limpieza
Contaminante del
aire/peligro
Medidas de control
Referencias
OSHA NFPA
Limpieza
abrasiva
Polvo de sílice/
exposición total al polvo
Ventilación de escape local 29 CFR
Protección respiratoria 1910.94(a)
Gafas o escudo facial 1910.95
Exposiciones al ruido
Exposiciones al ruido 1910.133
Audífonos protectores 1910.134
Abrasión de la piel Prendas de protección de cuero
1910.1000
Tabla Z-­3
Limpieza ácida
Exposición a gases
ácidos o a la niebla
Ventilación de escape local 1910.94 (L)
Protección respiratoria 1910.133
Gafas o escudo facial 1910.134
Contacto con la piel
Guantes y prendas
impermeables
1910.1000
Tabla Z-­1
Limpieza
alcalina
Exposición a la niebla
alcalina
Ventilación de escape local 1910.94(d)
Protección respiratoria 1910.133
Gafas o escudo facial 1910.134
Contacto con la piel
Guantes y prendas
impermeables
1910.1000
Tabla Z-­1
Limpieza con
emulsiones
Petróleo o
hidrocarburos clorados
Ventilación de escape local 1910.94(d)
Protección respiratoria 1910.132
Exposiciones de niebla
alcalina
Ventilación de escape local
1910.133
1910.134
1910.1000
Tabla Z-­1, Z-­2
Protección respiratoria
Gafas o escudo facial
Contacto con la piel
Guantes y prendas
impermeables
Decapado
Exposiciones ácidas de
gas o niebla
Ventilación de escape local 1910.94(d)
Protección respiratoria 1910.133
Gafas o escudo facial 1910.134
Contacto con la piel
Guantes y prendas
impermeables
1910.1000
Tabla A

10.
10
Desc
alcificación de
baño de sal
Quemaduras
Guantes y prendas resistentes al
calor
1910.132
Careta 1910.133
Gases tóxicos
Ventilación de escape local 1910.134
Protección respiratoria
1910.1000
Tabla Z-­1
Explosión/fuego
Diseño apropiado de la
instalación, construcción,
mantenimiento
NFPA 86C,
Capitulo 11
Controles adecuados para el
tanque
Procedimientos de trabajo
adecuados
Limpieza con
solvente
Exposición a
hidrocarburos clorados
o al petróleo
Ventilación de escape local
1910.94(d)
1910.132
1910.133
Protección respiratoria
1910.134
1910.1000
Contacto con la piel
Guantes y prendas
impermeables
Tabla Z-­1, Z-­2
Derribar
(Tumbling)
Exposición al ruido
Recinto de ruido para equipos
1910.95
Audífonos protectores
Desengrasante
de vapor
Exposición a
hidrocarburos clorados
Sistema de enfriamiento del
condensador y termostatos
apropiados
1910.94(d)
Minimizar el arrastre (dragado)
Ventilación de escape local
Productos de
descomposición de
disolventes
Eliminar las superficies calientes
por encima de 400 ° C (750 ° F)
en los alrededores
Eliminar las fuentes de radiación
ultravioleta en las cercanías
Control apropiado del solvente
para acumulaciones de ácido
para prevenir la descomposición
exotérmica
Fuente: adaptado de: (ASM, 1994).

11.
11
2. TIPOS DE LIMPIEZA
2.1 Sistemas de limpieza mecánica
La limpieza mecánica se utiliza industrialmente en la eliminación de contaminantes
y preparación de superficies para aplicación de recubrimientos, en diversos
materiales como fundiciones, forjas, placas de acero, soldaduras, artículos
permanentes moldeados a fundidos a presión de aluminio, magnesio o zinc;;
plásticos termoplásticos o termoestables, stock de barras de acero y alambrón,
piezas de caucho moldeado, troqueles de alta aleación y moldes para caucho,
plástico, vidrio, entre otros. Este tipo de limpieza consiste en proyectar material
abrasivo contra la superficie de trabajo con una determinada energía, la cual puede
realizarse por chorro centrífugo sin aire, aire comprimido por sistemas de presión
directa o inducción;; este tipo de limpieza permite (ASM, 1994):
• La remoción de óxido, incrustaciones, sólidos secos, arenas de moldes,
sustancias de recubrimientos
• Generar superficie de anclaje para facilitar adhesión del recubrimiento
• Eliminar rebabas grandes o salpicaduras de soldadura
• Generar un acabado de superficie homogéneo
• Tallados o grabados en vidrio, porcelana, madera y piedra natural
2.1.1 Limpieza en seco
Para la limpieza y acabado abrasivo se emplea la limpieza con chorro seco, que se
considera un método eficiente y ambiental. En este tipo de procesos se requiere
una adecuada ventilación y no emplea estanques para sedimentación;; se encuentra
una variedad de equipos que se basan en este tipo de limpieza, pero la selección
del equipo adecuado se basa en tipo de piezas a limpiar y rendimiento. Algunos de
los equipos que realizan limpieza en seco son: máquina de gabinete, máquina de
flujo continuo, máquina de chorreado (blasting-­tumbling), equipos portátiles (de
reciclaje o chorreado microabrasivo) (ASM, 1994).
En la siguiente tabla se encuentran las características de abrasivo, equipos y ciclos
usados para chorreado o soplado en seco:

12.
12
Tabla 2. Abrasivos, equipos y ciclos usados para soplado en seco
Material
or product
Reason for
blasting
Abrasive
Equipment
Type
Horse-­
power
Nozzle
diameter Blasting
cycle
Type
Size
No.
mm in.
Ferrous metals
Cast iron
Prepare for
zinc
impregnation
Iron grit G80 Air, table(a)
… 6
1
4
1h
Remove
molding sand
Steel shot S230
Wheel,
barrel
15 … … 10 min
Cold rolled
steel
Remove
graphite for
painting
Iron grit
G80
Wheel,
barrel
15 … … 10 min
Air, table(a)
… 6
1
4
40 min
Gray iron
exhaust
manifolds,
brearing
caps
Clean for
machining
Maleable
iron shot
S460
Wheel,
tumbled(b) 80 … …
1500
pieces/h
Gray iron
motor
blocks and
heads
Removed
sand and
scale after
heat
treatment
Steel shot S460
Wheel,
blast
cabinet(c)
500 … … 6 s
Hardened
steel
screws
Remove heat
treat scale
Iron grit G80
Wheel,
barrel
10 … … S min

13.
13
Material or
product
Reason for
blasting
Abrasive
Equipment
Type
Horse-­
power
Nozzle
diameter Blasting
cycle
Type
Size
No.
mm in.
Hot rolled
steel
Prepare for
painting
Iron
grit
G80 Air, table(a)
… 6
1
4
1h
Malleable
iron
castings
Prepare for
galvanizing
Steel
grit
G50 Wheel, barrel 40 … … 15 min
Pole-­line
hardware
Prepare for
galvanizing
Steel
grit
G50 Wheel, barrel 40 … …
15 -­ 20
min
Round Steel
bar
Etch for
adhesive
coating
Iron
grit
G80
Air, blast
room
… 6
1
4
2 min
Soil pripe
fittings
Remove
molding
sand
Steel
shot
S330 Wheel, barrel 30 … …
181 Kg
(400 Ib)
in 5 min
Steel drums
Prepare for
painting
Iron
grit
G80
Air, blast
room
… 6
1
4
4 min
Steel rod
Clean for
wiredrawing
Steel
grit
G40
Wheel
continuous(d) 80 … …
0.2-­1 m/s
(40 – 300
ft/min)
Steel
screws
Clean for
plating
Iron
grit
G80 Air, barrel(a)
… 8
5
16
2 min
Structural
steel
Prepare for
pinting
Steel
grit
G40
Wheel,
continuous(d) 80 … …
0.20 m/s
(30 ft /
min)
Weldments
(steel)
Remñove
scale,
welding flux,
and splatter
for painting
Steel
grit
G25 Wheel, barrel 30 … …
136-­272
Kg (300-­
600 Ib) in
7 min
Eugine
parts for
rebuilding
Remove
paint, scale,
and carbón
deposits
Glass
beads
60-­
100
mesh
Air … 6
1
4
5-­20 min
Nonferrous metals

14.
14
Material
or
product
Reason for
blasting
Abrasive
Equipment
Type
Horse-­
power
Nozzle
diameter
Blasting cycle
Type
Size
No.
mm in.
Aluminum
Produce
frosted
surface
Sand 50
Air,
barrel
… 6
1
4
20 min
Prepare for
painting
Iron grit G80
Wheel,
barrel
15 … … 5 min
Bronze
Produce
frosted
surface
sand 50
Air,
barrel
… 6
1
4
20 min
Aluminum
and
bronze
Prepare
and
condition
surface
Glass
beads
20 -­
400
Air … 6
1
4
5 – 20 min
Nonmetallic materials
Clear
plastic
parts
Produce
frosted
surface
Sand 50
Air,
barrel
… 6
1
4
15 min
Hard
rubber
Iprove
apperance
sand 50
Air,
barrel
… 6
1
4
20 min
Molded
plastic
parts
Remove
flash
Walnut
shells
…
Wheel,
barrel
10 … … 8 min
Phenolic
fiber
Produce
fosted
surface
sand 50
Air,
barrel
… 6
1
4
30 min
Prepare for
painting
sand 50
Air,
barrel
… 6
1
4
20 min
(a) Four
air
nozzoles
(b) Two
wheels,
40
hp
each.
(c) Ten
wheels,
50
hp
each.
(d) 4
wheels,
20
hp
each.
Fuente: (ASM, 1994).

15.
15
2.1.1 Limpieza en seco – continuación
Aplicaciones y limitaciones de la limpieza en seco
La limpieza en seco se puede emplear para la limpieza de casi todos los metales,
donde, el equipo se debe seleccionar minuciosamente para uso en metales blandos,
frágiles y sus aleaciones (aluminio, magnesio, cobre, zinc y berilio), debido al daño
que pueden causar en su superficie. En algunos casos se presentan tensiones de
compresión residuales inducidas que, aunque influyen en la resistencia a la fatiga,
afectan características eléctricas y magnéticas. Cuando la superficie a limpiar
contiene grasa, aceite o alquitrán deben limpiarse y secarse a fondo, puesto que
estos contaminantes atrapan el abrasivo sobre la superficie e impiden el reciclaje
de este (ASM, vol. 5).
Abrasivos
En este tipo de limpieza, se puede emplear arenilla metálica, granalla, arena, vidrio
y otros. Las características que se deben tener en cuenta en la selección del
abrasivo son: la dureza, densidad, tamaño y forma;; en función del tamaño y
geometría de los componentes a limpiar, acabado requerido y postratamiento.
Cuando se preparan para pintarlas, la aplicación del recubrimiento debe aplicarse
lo más pronto posible (ASM, 1994).
Los medios abrasivos metálicos pueden ser:
• Arenilla: partículas metálicas angulares fabricadas en acero fundido
endurecido y aplastado. La dureza puede ser de: 45, 56 y 65 HRC. Se
emplea para eliminar escamas de tratamiento térmico y óxidos.
• Granalla: se diferencia de la arenilla, en que éstas son de forma esférica y
son muy comúnmente usadas para remover incrustaciones, arena y demás
contaminantes que se encuentran en la superficie.
• Corte de alambre: pueden ser de aluminio, zinc, acero o acero inoxidable;;
se corta y deforma en partículas redondeadas y se emplea de manera
parecida a la granalla (ASM, 1994).
2.1.1 Limpieza en seco -­ continuación
En la tabla 3 se muestran algunas propiedades físicas y características de abrasivos
no metálicos, estos pueden ser:
• Arena: es usada para evitar la contaminación metálica de la superficie;; en
este grupo se encuentran materiales naturales (granate, dolomita, piedra
pómez y cuarzo Flint) y materiales manufacturados (óxido de aluminio,
carburo de silicio y escoria). Se caracterizan por ser de bajo costo.

16.
16
• Vidrio: en partículas angulares se encuentra el vidrio molido que es
empleado en desbarbado y acabados bastos;; y las perlas esféricas causan
un aspecto mate.
• Otros medios: pueden ser productos agrícolas (nueces trituradas, conchas
de nuez, cáscara de arroz, cáscara de centeno y aserrín), plástico y nylon
(ASM, 1994).
Tabla 3. Propiedades físicas y características comparativas de abrasivos no metálicos
Description
Glass
beads(a)
Coarse
mineral
abrasives(b)
Fine
angular
mineral
abrasives(c)
Organic
soft
grit
abrasives(d)
Plastic
abrasives
Physical
properties
Shape
Spherical
Granular
Angular
Irregular
Cylindrical
(dinameter/length
=1)
Color
Clear
Tan
Brown/White
Brown/tan
Nylon:
White,
polycarbonate:
Orange
Specific
gravity
2.45
–
2.50
2.4-­‐2.7
2.4-­‐4.0
1.3-­‐1.4
Nylo:
1.15-­‐1.17,
polycarbonate:
1.2-­‐1.65
Free
silica
content
None
100%
<1%
None
None
Free
iron
<1%
<1%
<1%
None
None
Hardness
(mohs)
5.5
7.5
9.0
1.0
R-­‐110
to
R-­‐120
Media
comparisons
toxicity
None
High
Low
Low/none
None
Metal
removal
Low/none
High
High
None
Deburring
only
Cleaning
speed
Medium/high
High
High
Low
Low
Peening
ability
High
None
None
None
None
Finish
achived
Range
(various
matte)
Rough
anchor
Various
matte
Smooth
Smooth
Surface
contamination
None
Medium
Medium
Medium/high
Low
to
none

17.
17
Suitability
for
wet
blasting
High
Low
Low
Low
Low
Suitability
for
dry
blasting
High
High
High
High
High
Standard
size
ranges
20-­‐325
8-­‐200
80-­‐325
60-­‐325
0.76
by
0.76
mm
(0.030
by
0.030
in)
U.S
mesh
U.S
mesh
U.S
mesh
U.S
mesh
1.1
by
1.1
mm
(0.045
by
0.045
in.)
1.5
by
1.5
mm
(0.060
by
0.060
in.)
Consumption
rate
Low
High
Medium
High
Very
Low
Cost
comparison
Medium
Low
High/medium
High/medium
High/medium
(a) Glass
beads
are
used
for
cleaning,
finishing,
light-­‐to-­‐medium
peening,
and
deburring.
(b) Coarse
mineral
abrasives
such
as
sand
are
used
where
metal
removal
and
surface
contamination
are
not
considered.
(c) Fine
angular
mineral
abrasives
such
as
aluminium
oxide
are
used
in
cleaning
when
smooth
finish
and
surface
contamination
are
not
important.
(d) Organic
soft
grit
abrasives,
for
example,
walnuts
shells,
are
used
in
light
deburring
and
cleaning
of
fragile
ítems.
(e) (e)Plastic
abrasives
such
as
nylon
and
polycarbonate
are
used
to
deflash
thermoset
plastic
parts
and
deburr
finished
machine
parts.
Fuente: (ASM, 1994).
Selección del abrasivo
Para la selección del abrasivo deben considerarse múltiples factores, entre los que
se puede encontrar el rendimiento, el cual implica:
• Entre más pequeña sea la partícula, más fino será el acabado de superficie
y por tanto el proceso es más rápido
• Entre más grande sea la partícula el impacto será mayor
• Entre mayor dureza del abrasivo más rápida se realizará la limpieza
• A mayor tamaño y dureza de las partículas, el desgaste de equipo será más
rápido (ASM, 1994).

18.
18
Tabla 4. Selección del abrasivo
(a) Hierro o acero fundido
(b) Para fosfatado o pintado
(c) El abrasivo de acero fundido no está disponible con una dureza inferior a 40
HRC
Fuente: adaptado de (ASM, 1994).
2.1.1 Limpieza en seco – continuación
Tipos de limpieza
La limpieza con chorro abrasivo en seco puede ser centrífugo, en la que se arroja
el abrasivo mediante ruedas giratorias;; con aire comprimido que emplea una
corriente de aire para impactar sobre la superficie a limpiar y, limpieza con succión
sobre la superficie que recolecta abrasivos y contaminantes presentes en esta (ISO
12944, 2017).
2.1.2 Limpieza en húmedo
Emplea partículas abrasivas de tamaño inferior a las empleadas en seco, las cuales
son suspendidas en agua tratada. Suele requerir una pre-­limpieza con el fin de
impedir la contaminación de la suspensión, en la que se debe eliminar
recubrimientos protectores, aceites, óxidos de alto espesor y suelos secos. En
general, entre mayor grado de finura sea el abrasivo empleado en la limpieza
húmeda, entonces se requerirá mayor grado de limpieza de la superficie (ASM,
1994).

19.
19
Aplicaciones y limitaciones
El chorreado húmedo no se emplea para remoción de rebabas grandes, esta se
emplea para efectos leves;; dentro de sus usos se encuentran: eliminar rebabas
pequeñas para piezas de precisión, realizar acabados mate, terminar partes
endurecidas, eliminar marcas de herramientas, eliminar óxido superficial y
salpicaduras de soldadura. Algunos equipos limpiados mediante chorreado húmedo
son las agujas hipodérmicas, componentes electrónicos, troqueles y herramientas
de corte (ASM, 1994).
Abrasivos y portadores líquidos
Para la limpieza en húmedo se requiere el abrasivo y el líquido que servirá como
solución;; para evitar problemas de escasa limpieza o problemas con el uso del
fluido, se debe usar de un 20 a 35% en volumen de abrasivo, aunque puede
ajustarse en función de tamaño de partícula, tensión superficial, gravedad
específica, agitación o efecto final en el componente (ASM, 1994).
• Abrasivos
Hay diversos tipos y tamaños de abrasivos empleados;; pueden ser desde malla 20
(muy gruesa) hasta 5000 (muy fina);; emplea abrasivos como: materiales orgánicos
o agrícolas (cáscara de nuez, bicarbonato de sodio y huesos de melocotón, sílice,
cuarzo, granate, óxido de aluminio, etc.) (ASM, 1994).
2.1.2 Limpieza en húmedo -­ continuación
En la siguiente tabla se muestra algunos abrasivos empleados en chorreado
húmedo y sus aplicaciones:
Tabla 5. Características y aplicaciones típicas de abrasivos usados en chorro húmedo
Abrasive
Mesh
Size
Characteristics and applications
Silica 40-­80
Fast-­cutting. Used for deburring steel and cast iron,
removing oxides from steel. Clase tolerances cannot be
held.
Silica 80
Fast-­cutting. Used for deburring steel and cast iron,
roughening surfaces for plastic bonding or rough plating.
Has peening action. Tolerances cannot be held.
Quartz
(ground)
80
Very fast-­cutting. Used for removing heavy burrs, light or
médium scale, excesive rust. Can be use on nickel alloy
steels. Tolerances cannot be held
Novaculite 100
Fast-­cutting. Used for blending-­in preliminary grind line
son steel, brass and die castings;; removing brass, bronze,

20.
20
and copper. Can be use don cankshafts. Tolerance
cannot be held.
Quartz
(ground)
100,140
Fast-­cutting. Used for blending-­in preliminary grind line
son Steel, brass and die castings;; removing médium-­hard
carbón deposits;; blastings radii of 0.1 to 0.3 mm (0.005 to
0.010 in.)
Silica 140
Used for removing small burrs from Steel, copper,
aluminum, and die castings;; rough cleaning of diez and
tools, removing metal. Tolerances cannot be held.
Novaculite 325
Slow-­cutting. Used in first stage for cleaning master rods
and glass, and in second stage for cleaning aluminium
pistons, crankshafts, impellers, velves. Holds tolerances
to 0.06 mm (0.0025 in)
Aluminium
oxide
400
Fast-­cutting. Used on stainless Steel and on zinc and
aluminium die castings. Excellent for oil-­contaminated
surfaces
Novaculine 1250
Used in second stage for cleaning crank shafts, impellers,
rods, pistons, valves, gears and bearings. Also for
polishing metals, tools, diez and die castings. Tolerances
can be held.
Novaculite 5000 Used for obtaining extra-­fine surfaces on parts.
Glass
beads
20-­400
Used for removing scale or discoloration after heat
reating, removing oxide from jet-­engine and electronic
components. Produces peening effect.
Fuente: (ASM, 1994).
• Portadores líquidos
Los líquidos usados como vehículos en la solución de limpieza son aditivos que
contienen agua, tales como: inhibidores de herrumbre, agentes humectantes y
compuestos antisedimentación. Sin embargo, en la fabricación de bujías de
encendido se emplean destilados de petróleo como vehículo de abrasivos en lugar
de agua, y deben ser usados para unidades de diseño especial a causa del riesgo
de incendio (ASM, 1994).
Tipos de limpieza
La limpieza en húmedo puede ser de diferentes maneras, como: limpieza con
inyección de humedad similar a la limpieza por aire comprimido que no produce
polvos, debido a que contiene una pequeña cantidad de agua y tamaños de
abrasivos inferior a 50 µm, y limpieza con chorro abrasivo húmedo, limpieza con
lodos (agua u otro líquido con abrasivo en dispersión) o chorro de líquido
presurizado con adición escasa de abrasivo (ISO 12944, 2017).

21.
21
2.1.3 Aplicaciones particulares de la limpieza por chorro
La limpieza por chorro puede emplearse para:
• Barrido de limpieza a chorro: se emplea para limpieza o aplicación de
rugosidad a recubrimientos orgánicos y metálicos o eliminación de capas mal
adheridas de recubrimiento.
• Limpieza de chorro directo: emplea el chorro de aire comprimido o inyección
de humedad para eliminar manchas de óxido o soldadura.
• Limpieza con chorro de agua: emplea agua limpia y presurizada a alta
presión (70 MPa a 170 MPa) o ultra alta presión (superior a 170 MPa) (ISO
12944, 2017).
2.1.4 Granallado
El granallado además de limpiar la superficie, induce esfuerzos de compresión a
causa del impacto de la granalla sobre la superficie, lo cual aumenta la resistencia
a la fatiga y alivia tensiones de tracción (ASM, 1994).
Tipo y tamaño de granallas
El granallado se puede realizar con granalla fabricada en hierro, acero, vidrio, o
cortes de acero o acero inoxidable. La granalla de metal se designa mediante
números en función de su tamaño, que es aproximado al diámetro nominal en diez
milésimas de pulgada (ASM, 1994).
Limitaciones del granallado
El granallado puede limitarse por el tamaño y forma de la pieza de trabajo,
contaminación de superficie (agua, aceite y grasa) y temperatura requeridas para
alivios de tensión de compresión (ASM, 1994).
2.1.5 Características despues de la limpieza por soplado
Según la NACE y el SSPC la limpieza por soplado o chorreado abrasivo puede
realizarse de formas diferentes, según el tipo de limpieza requerida;; a continuación,
se describen las características de soplado:
• NACE N° 1 /SSPC-­SP5. Limpieza por soplado a metal casi blanco: una vez
se ha limpiado una superficie a metal casi blanco y se observa sin
amplificación se encuentra una superficie sin aceite, herrumbre, grasa,
recubrimiento, polvo, óxidos, mugre, productos de corrosión, incrustaciones
u otros contaminantes.
• NACE N° 2 /SSPC-­SP10. Limpieza por soplado a metal casi blanco: tras la
limpieza de la superficie a metal casi blanco se encuentra una superficie a

22.
22
simple vista libre de aceite, grasa, polvo, mugre, incrustaciones de
laminación, herrumbre, recubrimiento, óxidos, productos de la corrosión y
demás contaminantes. Puede presentar manchas inferiores al 5% por área
unitaria, que se considera de 6400 mm2
(9 pulgadas2
), y se observan como
sombras ligeras y pequeñas rayas o decoloraciones a causa de manchas de
herrumbre, incrustación o recubrimiento previo. La apariencia afectada por
tipo de acero, condiciones originales de superficie, espesor de acero, metal
de soldadura, marcas de laminación o fabricación, zonas afectadas por el
calor, abrasivo de soplado y diferencias en el patrón de soplado se
consideran aceptables debido a que no afectan la limpieza de la superficie.
• NACE N° 3 /SSPC-­SP6. Limpieza por soplado a grado comercial: la
superficie con limpieza a grado comercial a simple vista debe estar libre de
aceite, grasa, polvo, mugre, incrustaciones de laminación, herrumbre,
recubrimiento, óxidos, productos de la corrosión, entre otros;; las manchas
aleatorias se limitan a menos del 33% por área unitaria (6400 mm2
) y se
observan como sombras ligeras y pequeñas rayas o decoloraciones menores
a causa de manchas de herrumbre, incrustación o recubrimiento previo. La
apariencia afectada por tipo de acero, condiciones originales de superficie,
espesor de acero, metal de soldadura, marcas de laminación o fabricación,
tratamiento con calor, zonas afectadas por el calor, abrasivo de soplado y
diferencias en el patrón de soplado, se consideran aceptables debido a que
no afectan la limpieza de la superficie.
• NACE N° 4 /SSPC-­SP7. Limpieza por soplado y cepillado: esta superficie
vista sin amplificación debe estar libre de aceite, grasa, polvo, mugre y
recubrimientos y herrumbre sueltos. Las incrustaciones, óxidos y
recubrimientos bien adheridos a la superficie pueden permanecer sobre la
superficie si no se pueden levantar con cuchillo sin punta (NACE
International, s.f.).
2.1.6 Salud y seguridad
La limpieza por chorreado puede causar silicosis (enfermedad pulmonar) en los
operarios, a causa de la continua respiración de pequeñas partículas de arena de
sílice. Por ende, es importante que el operario sea examinado antes de ingresar al
empleo y desde ahí debe ser examinado al menos una vez al año;; y mientras esté
en ejecución debe contar con los elementos de protección requeridos e iluminación
mínima (ASM, 1994).

23.
23
2.2 Limpieza con agua, solventes y químicos
En este grupo de limpieza se encuentra: la limpieza con agua, con vapor, con
emulsión alcalina, con solventes orgánicos, mediante conversión química,
separadores o decapado ácido;; se realiza limpieza con agua fresca a presión, según
los contaminantes de superficie a remover y de ser necesario se puede agregar
detergentes para disolver aceites o grasa y, posteriormente se debe enjuagar con
agua fresca;; la limpieza con vapor, con limpiadores de emulsión y con limpiadores
alcalinos, se emplea para eliminar grasas y aceites y en algunos casos requiere
enjuague con agua limpia y fresca;; la limpieza con solventes orgánicos también
elimina grasa y aceite, y en algunos casos se emplea paños para limpiar áreas
pequeñas;; la limpieza mediante conversión química se emplea en metales
galvanizados, revestidos con zinc o zinc-­hierro, para proveer una superficie idónea
para pintar mediante el uso de soluciones alcalinas o ácidas;; la limpieza por
separación emplea pastas a base de solventes o pastas alcalinas para eliminar
pinturas, y requiere una limpieza posterior;; y finalmente, el decapado ácido consiste
en la inmersión del componente en un baño con ácido para eliminar las escamas y
óxidos, aunque suele usarse bajo monitoreo y no se realiza in situ (ISO 12944,
2017).
2.3 Limpieza de llama
La llama de oxiacetileno se puede pasar sobre la superficie a limpiar para eliminar
escamas y óxidos a causa de la acción del calor sobre el metal;; y una vez se ha
terminado la limpieza se emplean cepillos de alambre mecánicos y luego se elimina
el polvo y contaminantes antes de realizar el recubrimiento (ISO 12944, 2017).
2.4 Limpieza con herramientas eléctricas
Es importante tener en cuenta que el uso de herramientas de limpieza no debe
deformar los elementos estructurales y cuando la limpieza no se obtiene mediante
herramientas eléctricas, esta debe realizarse manualmente. También debe
considerarse que la eliminación de escamas y óxido puede ser incompleta y
considerarse finalizada, dado que se puede formar un brillo sobre la superficie
similar al metal limpio;; esto impide la adecuada adhesión del recubrimiento a la
superficie (ISO 12944, 2017).

24.
24
Las herramientas de limpieza pueden ser:
• Manuales: cepillos de alambre, espátulas, raspadores, almohadillas de tela
sintética con abrasivos incrustados, tela de esmeril y martillos que se usan
para romper películas de óxido
• Eléctricas: se pueden encontrar cepillos de alambre giratorios, amoladoras y
martillos de percusión
La limpieza mediante herramientas eléctricas es más efectiva que la limpieza
mediante métodos manuales, pero menos efectiva a la limpieza con chorro de arena
(ISO 12944, 2017).
3. PREPARACIÓN DE SUPERFICIE
La preparación de superficie depende de múltiples factores, uno de los principales
es la condición de superficie a ser preparada, que se puede clasificar así:
• Superficie desnuda (sin recubrimiento): acero cubierto por escamas de
laminado, contaminantes o herrumbre en sus distintos grados (A, B, C, D).
• Superficies de metal recubiertas: en este grupo se encuentran las superficies
con rociado térmico y galvanizadas (en caliente, con zinc y con mezcla zinc-­
hierro).
• Superficies pintadas con imprimante desde prefabricación: superficie de
acero que ha sido limpiada y recubierta con un imprimante de forma
automática.
• Otras superficies con revestimiento: superficies que ya han sido revestidas
(ISO 12944, 2017).
3.1 Tipos de preparación de superficies
La preparación de superficies puede ser primaria o secundaria;; la preparación
primaria comprende la preparación de toda la superficie y busca eliminar escamas,
óxido, revestimientos y contaminantes hasta dejar el metal desnudo;; la preparación
secundaria consiste en realizar limpieza a la superficie y dejar recubrimiento intacto
sobre la superficie (ISO 12944, 2017).
3.2 Designaciones SSPC
El SSPC (Steel Structures Painting Council) presenta unas designaciones para la
preparación de superficies, las cuales se muestran en la siguiente tabla:

25.
25
Tabla 6. Designaciones del Steel Structures Painting Council (SSPC) de los métodos de
preparación de superficies para revestimientos
Designación
SSPC
Método de
preparación
de superficie
Designación
NACE
Equipo y
materiales
Observaciones
SP1
Limpieza con
solvente
-­-­-­-­-­
Alcoholes
minerales,
disolventes
clorados,
disolventes
de alquitrán
de carbón,
usando
trapos o
tanques de
inmersión
Para la eliminación de grasa,
aceite u otros materiales solubles
antes de eliminar la escala, óxido
y los revestimientos por otros
métodos. Los limpiadores
alcalinos saponifican aceites y
grasas, pero estos limpiadores
deben neutralizarse con 0.1% en
peso de ácido crómico, dicromato
de sodio o dicromato de potasio
SP2
Limpieza con
herramientas
manuales
-­-­-­-­-­
Raspadores
de mano
La limpieza de la herramienta
manual se limita a eliminar
material suelto para
mantenimiento y exposición
atmosférica normal;; los
revestimientos con buenas
propiedades humectantes se
aplican con pincel
SP3
Limpieza con
herramientas
eléctricas
-­-­-­-­-­
Cepillos de
alambre
eléctrico,
amoladoras,
lijadoras,
herramientas
de impacto
Para eliminar el óxido suelto,
escama y pintura suelta,
descalcificación, lijado, cepillado
con alambre y rectificado de la
herramienta eléctrica sin un
desbaste excesivo que provoque
crestas, rebabas o bruñido. Se
usa cuando la imprimación debe
aplicarse con pincel
SP4
Limpieza con
llama
-­-­-­-­-­ -­-­-­-­-­
La eliminación de contaminantes
se realiza mediante quemadores
de llama de oxiacetileno de alta
velocidad. Generalmente, tras un
cepillado con alambre
SP5
Soplado a
metal blanco
1
Soplado
abrasivo
Eliminación del 100% del aceite,
la grasa, la suciedad, el óxido,
cáscara y pintura. La tasa de
limpieza es de 9.3 m
2
/h (100
pies
2
/h), usando una boquilla de
7.94 mm (5/16 pulg) con 690 kPa
(100 psig) en la boquilla. La
contaminación atmosférica,
dificulta el mantenimiento de este
grado de limpieza antes de
aplicar el imprimador.

26.
26
SP6
Limpieza a
grado
comercial
3
Soplado
abrasivo
Eliminación del 67% de aceite,
grasa, suciedad, óxido,
incrustaciones y pintura. La
velocidad de limpieza es de 34
m
2
/h (370 pies
2
/h), usando una
boquilla de 7.94 mm (5/16 pulg)
con 690 kPa (100 psig) en la
boquilla. Se utiliza para la
limpieza de chorro de fines
generales para eliminar toda la
materia perjudicial de la
superficie, pero deja manchas
desde herrumbre a cáscara
SP7
Limpieza con
chorro de aire
comprimido
4
Soplado
abrasivo
Se eliminan todas las
incrustaciones y el óxido suelto,
con escamas, pintura y pequeñas
cantidades de óxido y otras
materias extrañas. Este nivel de
preparación de la superficie se
usa para exposición leve y es
adecuado cuando se puede
anticipar un cambio de
temperatura de menos de 11° C/h
(20°F/h). La tasa de limpieza es
de 81 m
2
/h (870 ft
2
/h) con una
boquilla de 7.94 mm (5/16 pulg)
SP8 Decapado -­-­-­-­-­
Ácido
clorhídrico,
ácido
sulfúrico con
inhibidores o
ácido
fosfórico con
un
tratamiento
final con
fosfato
Un método comercial de
preparación de superficies para
eliminación de óxido y la escama
de formas estructurales, vigas y
placas donde hay pocas grietas
para atrapar el ácido. El exceso
de ácido debe enjuagarse con
agua, y se debe pintar lo antes
posible para evitar la
recontaminación de la superficie.
SP9 Desgaste -­-­-­-­-­ -­-­-­-­-­
Este proceso es perjudicial
porque la contaminación de la
superficie es más difícil de
eliminar cuando se somete a
desgaste

27.
27
SP10
Limpieza a
grado metal
casi blanco
2
Soplado
abrasivo
Eliminación del 95% de aceite,
grasa, suciedad, óxido, escamas
y pintura. Este nivel de limpieza
puede ahorrar cerca de un 25%
de costos.
Las sombras, rayas o
decoloraciones se distribuyen en
la superficie sin distribución
específica en el área. La
velocidad de limpieza es de
16m
2
/h usando una boquilla de
7.94 mm y 690 KPa
Limpieza de
soplado con
agua
-­-­-­-­-­
Agua
inhibida a
presiones de
6900 a
69,000 kPa
(1000 a
10,000 psig)
La remoción es lenta y se debe
especificar el grado de limpieza.
Las altas presiones pueden
dañar el sustrato o las
estructuras.
SP11
Herramienta
eléctrica que
limpia al
metal
desnudo
-­-­-­-­-­
Cepillos de
alambre
eléctrico,
amoladoras,
lijadoras,
herramientas
de impacto.
(Igual a SP3)
Eliminación de toda la escama,
óxido, pintura vieja y aceite,
exponiendo el metal desnudo. La
superficie resultante debe ser
rugosa según sea necesario para
obtener un perfil de superficie de
25 μm (1 mil)
Fuente: (ASM, 1994).
3.3 Selección de la preparación de superficies
Es importante tener en cuenta que la calidad final del recubrimiento depende de
múltiples factores, desde la preparación mínima de superficies requerida en función
del recubrimiento a aplicar (tabla 7), características de las resinas (tabla 8), métodos
de curado (tabla 9), condiciones climáticas (tabla 10), entre otros.

28.
28
Tabla 7. Preparación de superficie mínima
Nota: no hay criterios establecidos disponibles para las pinturas de látex que incrementan su uso en
acero.
a. SSPX-­SP Steel Structures Painting Council Surface Preparation
b. Los epóxicos curados con poliamida requieren solo soplado a grado comercial
Fuente: adaptado de (ASM, 1994).
Tabla 8. Características de las resinas
Resin
Curing
method
solvents
Chimical and weather resistance
Remarks
acid alkali
Solven
t
wate
r
Weath
er
Raw and
boiled
liseed oil
Air drying
oxidative
polymeriz
ation
Apliphatic
hydrocarb
ons
Fair Poor Poor Fair Fair
Vehicle for
corrosion
anhibilitive
primers for
wire-­brushed
Steel, slow
drying.
Oleoresin
ous
virnishes
Air drying
condensat
ion and / or
axidative
polymeriz
artion
Aliphatic
hydrocarb
ons and/or
aromatic
hydrocarb
ons
Fair Poor Poor
Goo
d
Good
Pale-­colored
finishes that
yellow on
exposure

29.
29
alkyds
Air drying
oxidation
polymeriz
ation
Aliphatic
hydrocarb
ons
Fair Poor Poor Fair
Very
good
Long oil alkyds
are generally
used, althouh
these alkyds
may be
blended with
médium oil
alkyds
Modified
alkyds
Air drying
oxidative
polymeriz
ation
Dependent
on
modificatio
n a wide
variety of
solvents
Fair Fair Fair
Goo
d
Very
good
…
Epoxy,
aliphatic
amine or
polyamide
blends
Air drying
addition
polymeriz
ation
Blends rich
in high
ketones
Good
Very
good
Very
good
Very
good
Good
Two-­
component
compositions
Epoxy,
fatty acid
esters
Air drying
oxidative
polymeriz
ation
Aliphatic
and/or
aromatic
hydrocarb
ons
Fair Fair Poor
Fair
to
good
Fair …
Polyester
urethane
Addition
polymeriz
ation
Blend rich
in ketones
and esters
Fair
to
good
Good
Very
good
Fair
to
good
Very
good
Two-­
component
compositions
Vinyl
resins
Air drying
solvent
evaporatio
n
Blends
usually rich
in ketones
Very
good
Very
good
Poor
Very
good
Good
Fire hazard,
unless high
solids
compositions
are used
Chlorinate
d rubber
Air drying
solvnet
evaporatio
n
Aromatic
hydrocarb
ons
Good Good Poor
Very
good
Good
Very por heat
resistence
Acrylic
resins
(wáter
emulsion)
Wáter
evaporatio
n and
coalescing
Water
dispersant
Fair Fair
Very
good
Fair Good
Used as a
maintenance
coating
system.
Porosity of film
results
Fuente: (ASM, 1994).

30.
30
Tabla 9. Clasificación de recubrimientos de acuerdo al método de curado
Method of
curing
Generic type comments
Evaporation
of wáter
(latex,
emulsion,
wáter-­
thinned)
acrylic
Recommended in normal environments
only
Chemical
reaction
Epoxy
Recommended in normal enviroments
only
Coal tar epoxy
Good wáter, chemical, abrasión, and
solvent resistance, chalks freely on
exterior exposure, difficult to topcoat
Polyester
Frecuently used with glass fibers to give
abrasión-­ and wáter-­resistant coating.
Only fair alkali resistance
Zinc inorganic
Requires adequate surface preparation
(SSPC No. 10, Near White blast cleaning);;
adequade curing time requiered;; excellent
corrosión protection;; good abrasión,
solvent, and high-­temperature
resistencae;; must be topcoated in
aggressive anviroments;; reacts with alkali-­
sensitive topcoats
cementitious
Inexpresive, requieres adequate coring for
best performance, and tends to chalk with
aging, poor corrosión resistance
urethane
Good wáter, chemical, abrasión, and
solvent resistance. Difficult to topcoat
Air
oxidation of
drying oils
(solvent
thinned)
Oleoresinous
Good wetting, slow curing, soft film
recommended in normal enviroments only
alkyd
Good wetting and appearance, poor in
alkaline or solvent enviroments
Silicone alkyd
Improved durability, gloss, and chemical
resistence compared to alkyds, but stil
poor in alkaline or solvent enviroments
Phenolic
oleoresinous
Good resistance to abrasión and mild
chemical enviroments;; however, dark
color of binder precludes use in White or
light tints

31.
31
Solvent
evaporation
(lacquers)
Vinly (polyvintyl
chloride-­acetate)
Good wáter resistance, limited solvent
resistance, poor adhesión unless surface
has been properly prepared with abrasive
blast cleaning
Chlorinated
rubber
Good wáter resistance, limited solvent
resistance
Styrene-­
butadiene,
styrene-­acrylate
Good wáter resistance, limited solvent
resistance
Coal tar
Spft, black only;; of limited use, mostly on
mechanically cleaned surfaces
Polyvinyl-­butyral
Exclusively used in pretreatment (wash)
primers
Fuente: (ASM, 1994).

32.
32
Tabla 10. Vida estimada de sistemas de pintura en años
Paint
System
Cleanin
g
SSPC
design
ation
Averag
e dry
film
thickne
ss
Climatic
conditions
Immersion service
Splashes and
spills
μ
m
Mil
s
mi
ld
moder
ate
Sev
ere
Fre
sh
wat
er
Sal
t
wat
er
Petrol
eum
produc
ts
Ac
id
Alkal
ine
Ha
lo
Alkyd:
3 coat SP3
11
4
4.
5
4 2 1.5 … … … … … …
3 coat SP6
11
4
4.
5
6 4 2 … … … … … …
Latex
(acrylic
):
3 coat SP3
12
7
5.
0
6 3 1.5 … … … … … …
3 coat SP6
12
7
5.
0
10 5 3 … … … … … …
Epoxy
polyami
de:
2 coat SP6
15
2
6.
0
7 6 5 … … … … … …
3 coat SP6
25
4
10
.0
10 8 5 5 … … 5 6 5
Inorgan
ic Zinc:
+3 coat SP10
25
4
10
.0
12 10 6 6 5 … 6 7 6
3 coat SP10
30
5
12
.0
14 10 7 6 … 12 5 6 5
Uretha
ne-­
epoxy:
Inorgan
ic zinc
+ 2 coat
epoxy +
urethan
e
SP10
30
5
12
.0
15 12 10 … … … … … 4

33.
33
2 coat
epoxy +
urethan
e
SP10
25
4
10
.0
15 10 8 … … 20 7 7 5
Vinyl:
Inorgan
ic zinc
+ 3 coat
SP10
30
5
12
.0
15 10 8 8 6 … … … …
3 coat SP10
25
4
10
.0
12 8 6 6 4 … 3 5 4
Chlorin
ated
rubber
SP6
30
5
10
.0
10 9 8 5 5 … 9 6 9
Coal tar
epoxy
SP6
40
6
16
.0
8 7 6 8 6 … 4 … 4
Fuente: (ASM, 1994).
3.4 Inspección de superficie
Para realizar la preparación adecuada de superficie, se debe establecer cuál es la
condición inicial de la superficie.
3.4.1 Grados de oxidación para superficies nuevas o no recubiertas
Los grados de herrumbre para superficies nuevas o no recubiertas según SSPC
VIS1 se describen a continuación:

34.
34
Tabla 11. Grados de oxidación
Grado de
oxidación
Fotografía Descripción
A
Acero que presenta en la
totalidad de la superficie
incrustaciones de laminación
adherentes y herrumbre no
visible o muy poca
B
Acero con incrustaciones de
laminación y herrumbre en su
superficie
C
Acero con herrumbre en la
totalidad de su superficie y
picaduras que pueden ser
visibles
D
Acero con herrumbre en toda la
superficie y picaduras visibles
Fuente: (SSPC, 2002) (NACE International, s.f.).

35.
35
3.4.2 Grado de oxidación de acero recubierto previamente
A continuación, se muestra una representación pictórica de la clasificación de óxido:
Tabla 12. Consejo de Pintura de Estructuras de Acero estándar SSPC-­VIS2 para
representación pictórica de clasificación de óxido para superficies a pintar
Condición del
sistema de
pintura
Limpieza y pintura
recomendada
Grados
de
óxido
Área de ejemplo (%)
No deteriorado, 0 a 0.1% de óxido
Pintura casi
intacto;; puede
mostrar algún
imprimante;; el
óxido cubre menos
del 0.1% de la
superficie
Limpieza completa con
solvente (SSPC-­SP1) del
área de repintado y si se
requiere de puntos de
manchas. Si es necesario
para mantener el espesor
o la continuidad de la
película, aplicar la capa
de acabado en los puntos
de manchas y luego
aplicar 38-­51 µm (1.5-­2.0
mils) de la capa de
acabado sobre toda el
área de repintado
10-­8
Ligeramente a moderadamente deteriorado, 0,1 a 1% de óxido
El acabado del
recubrimiento
presenta el
recubrimiento con
algo de desgaste;;
la imprimación
puede mostrar
ligeras manchas o
ampollas;; después
de eliminar las
manchas, menos
del 1% del área
muestra óxido;;
ampollas, cáscara
suelta o película
de pintura suelta
Limpieza de manchas
(mínimo SSPC-­SP2) del
área completa de
repintado. Si es
necesario el espesor
mínimo de película o la
continuidad se mantiene
si se aplica capa de
acabado en manchas y
luego de 38-­51 µm (1.5-­
2.0 mils) de acabado
sobre toda el área de
repintado
8 -­ 6

36.
36
Deteriorado, 1 a 10% de óxido
Pintura
completamente
degradada, con
ampollas o
manchas;; hasta
10% de la
superficie tiene
óxido, ampollas de
óxido, escamas
duras o película
de pintura suelta,
con muy poca
picadura visible
Limpiar minuciosamente
(mínimo SSPC-­SP2) el
área completa de
repintado. Si es
necesario para mantener
el espesor o la
continuidad de la
película, aplicar la capa
de acabado sobre las
manchas y luego aplicar
de 38-­51 μm (1.5-­2.0
mils) de acabado sobre
toda el área de repintado
6 -­ 4
Severamente deteriorado, 10 a 50% de óxido
Gran parte de la
superficie está
cubierta de óxido,
fosas, picaduras
de óxido y pintura
no adherente. Se
observan
picaduras
Limpiar (SSPC-­SP6
mínimo) área completa
de repintado. Si es
necesario mantener el
espesor o continuidad de
la película, se aplica la
capa de acabado sobre
las manchas y luego de
38-­51 μm (1.5-­2.0 mils)
de capa de acabado
sobre el área completa
de repintado
4 -­ 1
Totalmente deteriorado, 50 a 100% de óxido
Limpieza de área
completa de repintado
(mínimo SSPC-­SP6) y
aplicar imprimación,
intermedia y acabado en
toda la superficie
1 -­ 0
Fuente: adaptado de (ASM, 1994).

37.
37
3.5 Protección temporal de superficies
Cuando se ha realizado limpieza a la superficie para aplicar el recubrimiento es
necesario aplicar una protección temporal a la superficie preparada para evitar la
formación de óxido y ataque de contaminantes;; para la protección se puede emplear
imprimadores de prefabricación, papel adhesivo, película adhesiva, barnices, etc.
(ISO 12944, 2017).
BIBLIOGRAFÍA
• ASM International Handbook Committee. (1994). Surface Engineering.
United States.
• ISO, International Organization for Standardization. (s.f.). ISO 12944_4
Paints and varnishes -­ Corrosion protection of steel structures by protective
paint systems. Part 4.
• NACE International. (s.f.). Inspector de recubrimientos Sesión I, Manual
del estudiante.
• SSPC The society for protective coatings. (2002). SSPC-­VIS1 Guide and
Reference Photographs for Steel Surfaces Prepared by Dry Abrasive Blast
Cleaning.
_______________________________________________________________
VERSIÓN: 1.0 FECHA EDICIÓN: 02/18
CRÉDITOS UPTC EQUIPO DE PRODUCCIÓN
Autor / compilador: Jaime Villareal Celis
Equipo de Producción:
Comité de Gestión y Calidad
Facultad de Ingeniería
Especialización en Gestión de
Integridad y Corrosión
Departamento de Innovación Académica