Actividad 6

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Universidad Michoacana De San Nicolás De Hidalgo
Facultad De Químico Farmacobiología
TECNOLOGIA FARAMCEUTICA II
Actividad: 6
1.- Medios filtrantes
2.- Medios para transmitir calor
3.- Medios de fragmentación
4.- Tipos de agentes levigantes
5.- Tipos de agentes emulsificantes
6.- Tipos de agentes suspensores
7.- Agentes modificadores de la viscosidad
PROFESORA: M.C. Flora María Cabrera
Matías
SECCIÓN:04 SEMESTRE:8vo
INTEGRANTES:
Ángel Velázquez Bárbara Marilyn
Becerril Gutiérrez Ana cristina
Murillo Villicaña Marina
Romero Hernández María Guadalupe
Villa Villa Yaneth Margarita.
8.- Líquidos de extracción
Morelia, Michoacán. Marzo 2015.

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1.- Medios filtrantes:
a) Características de los instrumentos y material para separar solidos de líquidos:
Los medios filtrantes o filtros deben reunir una serie de características y cumplir ciertos
requisitos, a fin de que el proceso de filtración sea rápido y eficaz. Entre éstos se
encuentran los siguientes:
 Poseer un elevado poder de retención de partículas o microorganismos.
 Tener una gran resistencia mecánica y química, a fin de evitar, en el primer caso,
la rotura del filtro durante su utilización y para mantener su integridad en contacto
con un amplio número de disolventes (compatibilidad).
 Facilidad de desprendimiento de la torta, sobre todo cuando se desea recoger lo
retenido en el filtro.
 Permitir que el volumen de la solución que la membrana puede filtrar antes de
colmatarse sea el más alto posible (volumen máximo filtrable). Este parámetro
determina la vida de utilización de un filtro.
 Tener elevado caudal de filtración (volumen filtrado por unidad de tiempo), con
mínima resistencia al flujo de líquido. El volumen máximo filtrable y el caudal
proporcionan datos importantes para evaluar el coste y duración de un proceso de
filtración particular.
 Que durante a filtración no se produzca la extracción de ningún componente del
filtro. Los filtros en profundidad pueden ceder al filtrado fibras o constituyentes del
mismo que afectan a la calidad del filtrado. El nivel de extraíbles es un dato
importante para una adecuada selección del filtro.
 Tener escasa o, mejor aún, nula capacidad de adsorción de sustancias. Las
membranas poliméricas y dispositivos de filtración pueden adsorber proteínas y
macromoléculas con pérdida de producto en el filtrado, en especial en soluciones
diluidas. Hoy se dispone de filtros de baja capacidad de adsorción de proteínas.
 Tener escasa o, mejor aún, nula adsorción de componentes de la formulación de
bajo peso molecular. Un ejemplo típico que se puede citar es la adsorción de
conservadores antisépticos, como el fenol, el metilparabén, el propilparabén y el
cloruro de benzoalconio, que se utilizan, entre otros, para impedir la contaminación
de la formulación durante su uso. La pérdida de adsorción obliga a añadir mayor
cantidad de agente conservador e introduce, además, una circunstancia no
controlada en el proceso de producción.

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Materiales filtrantes sueltos Algodón
Lana de vidrio
Pasta de celulosa o papel
sílice
carbón vegetal
Materiales porosos Sílice (bujías)
caolín
Alúmina
Vidrio filtrado o poroso
Metales sintetizados (aleaciones de
niquel)
Tejidos o fieltros Algodón, lana, seda
Celulosa y derivados
Papel de filtro
Fibra de vidrio
Acero inoxidable, plata
Fibras sintéticas: nylon, polipropileno,
polisulfona, difluoruro de polivinildeno
(PVDF), politetrafluoroetileno (PTFE)
Membranas filtrantes Derivados de celulosa
Fibras sintéticas
Coadyuvantes de la filtración Tierra de diatomeas o de infusorios
Pulpa de celulosa o papel
Carbón activo
Arcilla activa
b) Aplicaciones:
A) Membranas hidrófilas
Hemodiálisis (UF) Diálisis
convencional AC
Diálisis de alto flujo
PES, PMMA, PP,
nylon, PMMA
5-10 kdalton
20-60 kdalton
Microfiltración de
sangre
Separación de
células AC, PMMA,
PP, nylon, PES
0,2-,65 μm
Fluidos IV Soluciones acuosas
mezclas de ésteres
de celulosa, PES,
nylon
Emulsiones
nutrición parenterl
PES, nylon
0,2 μm
1,2 μm
Retención de
endotoxinas
En solución de
dextrosa
Membranas con carga positiva
Membranas neutras

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En solución salina
Principios activos Filtración
clarificante
Filtración
esterilizante
Durante
administración
epidural
> 0,45 μm
3,2 μm
0,2 μm
B) Membranas hidrófobas
Ventilación Eliminación are
dispositivos IV
Bolsas de astomía
Aerosoles PTFE, PVDF,
acrílicas
0,2 μm
> 0,2 μm
Filtración de gases Terapia respiratoria
Filtración barrera Prevenir contaminación
entre pacientes
Evitar humedad en
equipos médicos
Bypass membrana-
oxigenador de sangre.
0,2 μm
> 0,2 μm
Materiales filtrantes sueltos: Los filtros de algodón y lana son útiles para separar partículas
grandes. De un modo general se suelen colocar directamente en el cuello de un embudo, con
una ligera compactación. Estos materiales pueden ceder pequeños filamentos al filtrado en la
filtración inicial, y se recomienda volver a filtrar el líquido varias veces. La lana de vidrio
substituye al papel para la filtración de ácidos fuertes, ya que es químicamente muy
resistente.
Materiales porosos: El vidrio fritado tiene ventaja de su inercia química. Forma una red
rígida porosa de carga eléctrica negativa, constituida por partículas de vidrio soldadas entre
sí. El polvo de vidrio se calibra por tamizado, y su calibre condiciona la porosidad. Las
partículas se someten a temperaturas ligeramente superiores a la de fusión del vidrio.
Durante el proceso, las partículas se sueldan dejando espacios de dimensiones
determinadas. Los metales sinterizados, junto con los filtros de acero inoxidable trenzado se
utilizan para la filtración de gases.
Tejidos y membranas: Muchos materiales son comunes a tejidos y membranas filtrantes. La
diferencia principal se encuentra en el pequeño espesor y tamaño de poro controlado. Se
emplean fibras naturales o sintéticas.

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Fibras de celulosa: Se presentan en forma de fibras y tejidos de algodón, placas, discos y
papeles de filtro. En estado seco, se pueden utilizar para filtración clarificante de líquidos
polares y apolares. En medio húmedo, las fibras se hinchan y sólo permiten el paso de
sustancias polares. El papel de celulosa tiene estructura de esponja; es un filtro en
profundidad constituido por fibras distribuidas al azar, donde la separación y retención se
produce por citrato y adsorción. La eficacia depende de la polaridad, el tamaño y la forma de
las fibras, así como de las condiciones superficiales, el espesor y la densidad del papel.
Esteres de celulosa: Entre las aplicaciones de los derivados de celulosa, se pueden
mencionar su uso en la clarificación de suero y soluciones acuosas ensayos de esterilidad,
análisis microbiológico, lavado y recogido de células, bacterias y levaduras. Se suministran
en círculos u hojas blancas, negras o verdes; los diferentes colores se utilizan para la
identificación microscópica de algunos microorganismos. Para cultivos celulares sobre
membranas se emplean membranas hidrófilas de nitrocelulosa con cuadrícula, muy
adecuadas para trabajos en laboratorios de microbiología, ya que facilitan el recuento de
partículas o colonias.
Filtros de fibra de vidrio: Consisten en un retículo de fibras de vidrio. Son relativamente
gruesos, de unos 0,25 mm aproximadamente, y tienen como ventajas un alto caudal, gran
capacidad antes de colmatarse y elevada resistencia química a casi todos los disolventes.
Resisten el calor a temperaturas elevadas y tienen bajo costo.
Fibras de polipropileno: Poseen gran resistencia mecánica, química y térmica, fabricándose
en varios tamaños de poro. Son muy eficaces como prefiltros, con tasas de retención
nominales que varían entre 0.6 y 30 μm y se utilizan para filtración de disolventes orgánicos.
Son prefiltros en profundidad hidrófobos, pero si se humectan con alcohol, pueden usarse
también para filtrar soluciones acuosas.
Nylon-66: De naturaleza hidrófila, se pueden emplear para filtración y esterilización de
disolventes orgánicos y acuosos o una mezcla de ambos. Por ser resistente a la mayoría de
los disolventes de HPLC, se utiliza para su filtración y en preparación de muestras para el
análisis. Tiene una gran capacidad de retención de proteínas, por lo que resulta útil para la
filtración y esterilización en general. No es autoclave.
Polisulfona: Tiene naturaleza hidrofílica, escasa compatibilidad con disolventes orgánicos,
mínima adsorción de proteínas y nivel muy bajo de extraíbles. En contrato con cetonas e
hidrocarburos clorados se puede hinchar o, incluso, disolver. Estas membranas son muy
adecuadas para la filtración y esterilización general de medios acuosos, muestras biológicas
y medios para cultivo celular, pues no se alteran con las soluciones de detergentes ni con
soluciones etanólicas al 70%. Permiten obtener un alto caudal de filtración y resisten altas
temperaturas.

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Difluoruro de polivinideno (PVDF): es de naturaleza hidrofílica. Tiene baja adsorción de
proteínas y amplia compatibilidad química con disolventes, alto caudal. Es útil para la
filtración y esterilización general de muestras biológicas, soluciones orgánicas y acuosas y
preparación de muestras en HPLC.
Politetrafluoruro de etileno (PTFE, teflón): Es de naturaleza hidrófoba y, por ello, adecuado
para la filtración de aire y gases, la desgasificación de disolventes en HPLC y la filtración y
esterilización de disolventes orgánicos.
Policarbonato: estas membranas se preparan por un procedimiento denominado “grabado de
huellas”, que consigue poros cilíndricos y de tamaño uniforme.
Debido al homogéneo tamaño de poro, estas membranas pueden utilizarse para separar
partículas o células por tamaños y en la producción de liposomas de diámetro calibrado o
mediante extrusión. Las membranas son de naturaleza hidrófila y autoclaves.
Coadyuvantes de la filtración: Son substancias pulvurentas insolubles e inertes que se
incorporan el fluido que se va a filtrar. La capa de depósito polvoriento se deposita sobre un
filtro rígido y actúa como medio filtrante por sí misma, de forma que el filtro rígido sólo hace
las veces de soporte. La tenuidad del polvo condiciona la porosidad. El inconveniente es q ue
el medio filtrante polvoriento puede retener parte de substancias en disolución debido al gran
poder adsorbente de los polvos. Las tierras silíceas o arcillas, como el caolín, sólo se
recomiendan para filtrar aceites fijos. Pueden adsorber colorantes y alcaloides de la
formulación. El carbón vegetal tiene gran capacidad adsorbente de colorantes y principios
activos (alcaloides, glucósidos).
2.- Medios para transmitir calor.
a. Características de los aparatos para generar y aplicar calor:
Intercambiadores de Doble Tubo:
Las partes principales son dos juegos de tubos concéntricos, dos tres conectoras, un
Cabezal de retorno y un codo en U. La tubería interior se soporta en la tubería exterior
mediante Esteperas y el fluido entra en el tubo interior a través de una conexión roscada
localizada en la parte externa del intercambiador. La tubería interior se conecta mediante una
conexión en U que está generalmente expuesta y que no proporciona superficie de
transferencia de calor. Cuando se arregla en dos pasos, como es el caso de la figura
anterior, la unidad se llama horquilla.

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La longitud efectiva es la longitud en cada rama sobre la que ocurre transferencia de calor y
excluye la prolongación del tubo interior después de la sección de intercambio. Los
Intercambiadores de doble tubo generalmente se ensamblan en longitudes efectivas de 12,
15 o 20 pies.
Intercambiadores de Tubo y Coraza:
La satisfacción de muchas demandas industriales requiere el uso de un gran número de
Horquillas de doble tubo. Estas consumen considerable área superficial así como presentan
un número considerable de puntos en los cuales se puede hacer fugas. Cuando se requieren
superficies grandes de transferencia de calor, pueden ser obtenidas por medio de equipo de
tubo y coraza.
Este tipo de intercambiador consiste en un haz de tubos, por donde se hace pasar una
corriente de intercambio, que se introducen dentro de una coraza en cuyo interior a hace
circularla otra corriente de intercambio.
Intercambiador de Calor de Tubo y Coraza
Las partes esenciales son la Coraza, equipada con dos entradas y tiene dos cabezales de
tubos o espejos a ambos lados, que también sirven como bridas para fijar los dos carretes y
sus respectivas tapas, los deflectores transversales en el lado de la coraza El equipo de tubo
y coraza involucra la expansión de un tubo en un espejo, placa o Cabezal, y la formación de
un sello que no fuga bajo condiciones razonables de operación.
Intercambiadores del Tipo de Placa:
Existen intercambiadores de tipo de placa en varias formas: en espiral, de placa (y Armazón)
de aleta con placa soldada y de aleta con placa y tubo.
Intercambiadores de placa en espiral El intercambiador de placa en espiral se hace con un
par de placas laminadas para proporcionar dos pasos rectangulares relativamente largos
para los fluidos en flujo en contracorriente. La trayectoria continua elimina la inversión del
flujo (y la caída consiguiente de la presión), las desviaciones y problemas de dilataciones.
Los sólidos se pueden mantener en suspensión. Se produce turbulencia con una velocidad
de flujo más baja que en el caso de los tubos rectos. El diseño en espiral es compacto si se
toma en cuenta que puede proporcionar 167 m2 (1800 pie2) de superficie de transferencia de
calor en una unidad de 1.4 m (56 ple) de diámetro. La espiral tiene, generalmente, una altura
de 1.5 m (60 ple). Los intercambiadores se pueden diseñar para presiones de hasta 150 psi
(10.2 atm). Los materiales de construcción incluyen el acero al carbono, acero inoxidable de
los tipos 304, 316 y 430F, aleación 20, Inconel, metal monel, níquel, Hastelloy B y C, Everdur
y titanio.
Intercambiadores de placa y armazón:
Los intercambiadores de placa y armazón consisten en placas estándares, que sirven como
superficies de transferencia de calor y un armazón para su apoyo. La caída de presión es
baja y resulta imposible que haya fugas de fluidos. Las placas estándares de transferencia de
calor (normalmente de acero inoxidable de los tipos 304 y 316, pero también de titanio,
níquel, metal monel, Incoloy 825, Hastelloy C, bronce al fósforo y cuproníquel también están
disponibles), comprimidas en una pieza simple de material de 1.3 a 6.4 mm (0.05 a 0.125
ple), tiene estrías para recibir empaques de goma (elastómero). El diseño corrugado de las

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placas les da rigidez, fomenta la turbulencia de los fluidos y asegura la distribución completa
del flujo. Los miembros de soporte y armazón existen en acero inoxidable recubierto o acero
dulce esmaltados. Las placas se pueden limpiar y reemplazar con facilidad. El área se ajusta
con facilidad mediante la adición o eliminación de placas.
Intercambiadores de calor de aleta con soldadura fuerte:
Los intercambiadores de aleta y placa de aluminio se emplean en la industria de
elaboración, sobre todo en servicios por debajo de –45.6 °C (-50 °F) y en los procesos de
separación de gas que funcionan entre 204 y –268 °C (400 y –450 °F). La superficie de
transferencia de calor de aleta y placa se compone de una pila de placas, cada una de las
cuales consiste en una aleta corrugada entre láminas metálicas planas, selladas en los dos
lados mediante canales o barras, para forma un paso para el flujo de fluido
Intercambiadores de calor en espiral:
Los intercambiadores de calor en espiral consisten en un grupo de serpentines concéntricos
arrollados en espiral, por lo general conectados por múltiples (manifolds), sumergidos en un
tanque o una coraza. Se emplean tubos con aletas para incrementar la superficie de
transferencia de calor.
Intercambiadores de Bayoneta:
Una bayoneta consiste en un par de tubos concéntricos, estando el exterior sellado en un
extremo como se muestra en la figura. Tanto el tubo exterior como el interior se sujetan de
cabezales estacionarios separados y se extienden ya sea a corazas o directamente a
recipientes. La superficie del tubo exterior es la principal fuente de transferencias de calor.
Los intercambiadores de bayoneta se adaptan excelentemente a la condensación de vapores
tanto a vacíos moderados (presiones por debajo de la presión atmosférica) como a muy
bajos.
Serpentines:
Los serpentines son unidades de transferencia hechas de tubo liso o aleteado por los que
circula un fluido en el interior de los tubos y otro se ubica dentro de un área confinada, estos
equipos pueden verse comúnmente en ollas de calentamiento, contenedores de agua
helada, calentadores de aire, enfriadores de aire, chaquetas de autoclaves etc.
La configuración de los serpentines es muy variada, aunque el principio establece que la
Unidad debe tener una longitud definida y el fluido entra y sale por el mismo tubo. Los
Serpentines suelen conseguirse en configuraciones helicoidales rectas en U etc.
Evaporadores:
Los Evaporadores son intercambiadores que se encargan de enfriar fluidos por un proceso
de expansión de gas el cual circula a través del interior de los tubos y enfría el fluido que
circula por la carcasa. Los Evaporadores son equipos normalmente usados en los
dispositivos de enfriamiento de agua tales como Chiller o para enfriamiento de gases o aire
tal es el caso de los aires acondicionados. Su configuración puede estar dada en equipos de
tubo coraza o flujo cruzado.
Condensadores:
Se conoce como unidad condensadora a todo aquel intercambiador que cumple una función
de disminución de temperatura, ya sea para gases, vapores otros.

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La configuración de un condensador puede ser de tubo coraza, placas y superficies
extendidas. Los condensadores son generalmente equipos que se encuentran en los
procesos de cambios de fase de gases a líquidos, los equipos de calefacción de líquidos con
vapor son a su vez condensadores de vapor. En los ciclos de refrigeración los
condensadores tienen la función de enfriar el gas refrigerante ya sea por flujo cruzado gas-
aire o gas-agua.
Chiller:
Las unidades Chiller están conformadas por dos elementos de transferencia de calor un
evaporador y un condensador, además de los elementos clásicos del ciclo de refrigeración
(compresor, válvula de expansión, filtros etc.) los Chiller son unidades que se encargan de
enfriar agua para aplicaciones varias. Este proceso se realiza mediante la compresión de un
gas refrigerante el cual sale comprimido de la bomba o compresor a una temperatura de
aproximadamente 80 grados, circula a través del compensador manteniendo la presión y
bajando la temperatura a 40 grados aproximadamente luego pasa por la válvula de
expansión donde el gas se expande produciendo su enfriamiento, el gas circula dentro de los
tubos del evaporador donde se genera la transferencia con el agua enfriándola hasta una
temperatura que puede oscilar entre
1 y 4 grados (o menos de acuerdo al control).
Los factores que se deben considerar en la elección de un intercambiador de calor son:
- Temperatura a la que se trabaja.
- Estado del fluido (vapor o líquido).
- Presión a la que se someten los fluidos.
- Pérdidas de presión en los intercambiadores.
- Caudal del fluido (vol/s).
- Acción corrosiva del fluido tratado.
- Posibilidad del sistema de ensuciarse, que supone pérdida de calor.
- Tamaño posible de la instalación.
b. Aplicaciones:
Los aparatos utilizados en la transferencia de calor que se utilizan tienen que ver con el
aislamiento térmico, calentamiento o enfriamiento de fluidos y con la evaporación y
condensación y con los mecanismos que se utilizan.
OPERACIONES CONDUCCION CONVECCION RADIACION
aislamiento térmico
aislantes /
refractarios
camisas de vacío
espejos de
radiación
calentamiento o enfriamiento
de fluidos
intercambiadores de calor / placas
solares
Hornos
Evaporación evaporadores
Condensación condensadores

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Una caldera es un intercambiador de calor en el que la energía se aporta generalmente por
un proceso de combustión, o también por el calor contenido en un gas que circula a través de
ella.
En ambos casos, el calor aportado se transmite a un fluido, generalmente agua, que se
vaporiza o no (según la temperatura y presión de diseño), y se transporta a un equipo
consumidor, en el que se cede esa energía.
Hornos industriales:
Hornos a gas:
Un horno industrial de gas es la instalación donde se transforma la energía química de un
combustible en calor que se utiliza para aumentar la temperatura de aquellos materiales
depositados en su interior y así llevarles al estado necesario para posteriores procedimientos
industriales.
Hornos de Fusión: Su función es la de fundir los materiales. Hay varios subtipos: Crisol,
Reverbero y Cubilote.
Hornos de Recalentar: Su objetivo es el calentamiento de piezas para procesos como
laminación, extrusión, forja, estampación y conformado. En todo momento se mantiene el
estado sólido de las piezas, sólo buscándose su reblandecimiento. Los tipos más importantes
de horno d recalentamiento son: Pit o de Fosa; de Mufla; de Campana; de Empujadora; de
Viga Galopante; de Vagonetas; de solera giratoria.
Hornos de Tratamiento Térmico: Su función es la de inferir una propiedad al material.
Algunos de los tratamientos existentes son:
Recocido, normalizado, temple, revenido, homogeneizado, solubilizarían, maduración o
envejecimiento, etc.
Cementación, carbonitruración, nitruración, cianuración, descarburación, etc.
Recubrimiento por galvanización, estañado, esmaltado, etc.
Eficiencia en hornos industriales los factores que más influyen en la eficiencia en los hornos
industriales y las técnicas a emplear se indican seguidamente.
Diseño y utilización del horno:
La elección de tipo de horno, su capacidad, tipo de calefacción y forma de operar, debe
siempre realizarse mediante un estudio técnico-económico, optimizando el diseño para
adecuarlo al objetivo. Debe procurarse que el horno se utilice exclusivamente para realizar
las operaciones
.
Secaderos industriales:
La desecación puede ser natural, dependiendo de las condiciones ambientales y, por tanto
de eficacia variable, y artificial, en cuyo caso puede realizarse de las siguientes maneras: de
forma mecánica, mediante prensado, aspiración, centrifugado o filtración.
Por procesos físico-químicos en los que la humedad es absorbida por sustancias
higroscópicas (absorbentes de humedad).
Térmicamente con aire o gases, que arrastran la humedad evaporada.

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Térmicamente sin aire, mediante la evaporación en autoclave, a vacío o por calentamiento
dieléctrico.
Sólo en las dos últimas formas son aplicables secaderos industriales.
Se denominan secaderos a los equipos que eliminan, o reducen el contenido en líquido de un
producto, utilizando energía calorífica.
Los secaderos son equipos extremadamente variables en forma y componentes,
dependiendo de la aplicación específica a que se destine.
Los distintos tipos de secaderos son:
Secaderos por conducción. Son típicos de la industria papelera, donde la banda de papel
húmedo se seca por contacto con la superficie exterior de un cilindro hueco en cuyo interior
se condensa vapor de agua.
Secaderos por convección. Pueden ser de convección natural al aire, pero son mucho más
frecuentes los secaderos de convección forzada utilizándose como fluido caliente los humos
procedentes de una combustión o aire calentado eléctricamente o por otros medios.
De gases calientes: pueden ser de varios tipos, entre los que destacan: Tipo tambor giratorio;
de lecho fluidizado; a través de una mufla (horno) que los calienta, y fluidiza las partículas
sólidas a secar, que se introducen por arriba desde una tolva y son descargadas por la parte
inferior.
De aire caliente. Pueden adoptar multitud de formas entre las que destacan: Secaderos a
presión atmosférica (Estufas de secado, Armarios de secado, Secaderos de toberas,
Canales de secado, Secaderos de bandejas anulares); Tipo flash: en los que el producto es
transportado neumáticamente por un fluido que actúa simultáneamente como transportador y
como agente de secado. Están constituidos por un tubo elevador vertical en el que la
corriente de aire caliente va de abajo a arriba, arrastrando el producto a secar en forma de
grano fino, que se separa luego con uno o varios ciclones.
Secaderos por radiación. El producto es sometido a radiación, operando normalmente en
continuo y con radiación infrarroja.
Secaderos combinados. En ellos, el secado se realiza por dos o más de las formas de
transferencia de calor antes citadas.
Secaderos de vacío. Reducen la temperatura de evaporación del agua mediante la operación
a presión reducida (vacío). Son especialmente indicados para operaciones de liofilización. Su
uso es necesario cuando:
.
El cometido de la tecnología farmacéutica Estudiando los procesos tecnológicos para la
elaboración del medicamento y conocimiento de todos los productos que se necesitan para
su elaboración. Dando vida al medicamento y dotarlo de las mejores condiciones de
estabilidad y conservación para que llegue al usuario en plenas características.

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3.- MEDIOS DE FRAGMETACIÓN
El término reducción de tamaño se aplica a todas las formas en las que las partículas de
sólidos se pueden cortar o romper en piezas más pequeñas. En los procesos industriales la
reducción de tamaño de sólidos se lleva a cabo por distintos métodos y con fines diferentes.
Sea el aplastamiento, trituración, quebrantamiento, pulverización o rotura de sólidos sea la
fragmentación, desgajamiento, partición, desmenuzamiento, molienda, las operaciones para
reducir el tamaño de las materias sólidas tienen a menudo dos objetivos: adecuar el material
para una posterior aplicación como la producción de harinas para la preparación de pan, o
aumentar la superficie para posterior reacción, como se tiene para la cocción de alimentos en
pequeños trozos.
También se puede recurrir a reducir el tamaño como fase previa para regularlo, para separar
los materiales o para volver a combinarlos en una nueva forma o simplemente como medio
para formar un producto que se maneje mejor que la materia prima original. Todos los
métodos de reducción de tamaño se basan en uno o más tipos de mecanismos.
Acorde a los tamaños de las piezas a manejar la reducción de tamaño se clasifica en:
 Trituración, para tamaños grandes
 Molienda para tamaños medianos entre1 milímetro a 5 centímetro y
 Pulverización para tamaños menores a 1 milímetro.
Para realizar la reducción de tamaño se requiere aplicar fuerzas que superen las resistencias
de los materiales y esto da lugar a otra clasificación, para los equipos que actúan por:
 Compresión o aplastamiento
 Torsión o Atrición (Abrasión) y
 Cizalladura o Corte
a) CARACTERISTICAS DE LOS INSTRUMENTOS PARA DISMINUIR EL TAMAÑO DE
PARTICULA
El equipo para la reducción de tamaño se divide en quebrantadores, molinos, molinos de
ultrafinos y máquinas de corte.
A continuación se relacionan los principales tipos de máquinas para la reducción de tamaño.
A. Quebrantadores (gruesos y tinos).
o Quebrantadores de mandíbula.
o Quebrantadores giratorios.
o Quebrantadores de rodillos.
B. Molinos (intermedios y finos)

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o Molinos de martillos; impactores.
o Molinos de rodadura-compresión.
o Molinos de rulos.
o Molinos de rodillos.
o Molinos de frotación.
o Molinos de volteo.
o Molinos de barras
o Molinos de bolas; molinos de guijarros.
o Molinos de tubos; molinos de compartimentos.
C. Molinos ultratinos.
o Molinos de martillos con clasificación interna.
o Molinos que utilizan la energía de un fluido.
o Molinos agitados.
D. Máquinas de corte.
o Cortadoras de cuchillas; cortadoras de cubos; cortadoras de tiras.
Estas máquinas realizan su trabajo en formas muy diferentes. La compresión es la acción
característica de los quebrantadores. Los molinos utilizan impacto y frotación, a veces
combinadas con compresión; los molinos de ultrafinos operan principalmente por frotación. El
corte es, por supuesto, la acción característica de las máquinas cortadoras
Quebrantadores de mandíbulas.
En un quebrantador de mandíbulas la alimentación se introduce entre dos mandíbulas que
forman una V abierta por la parte superior. Una de las mandíbulas, que recibe el nombre de
yunque, es tija, está situada en posición casi vertical y no se mueve; la otra, que recibe el
nombre de oscilante, se mueve alternativamente en un plano vertical, y forma un ángulo de
20 a 30” con la mandíbula tija. Está accionada por una excéntrica, de forma que aplica una
gran fuerza de compresión a los trozos situados entre las mandíbulas.
Las caras de las mandíbulas son planas o ligeramente combadas, y pueden tener muescas
en forma de hendiduras horizontales. Los trozos grandes atrapados entre las partes
superiores de las mandíbulas se rompen, descienden hacia el espacio más estrecho inferior,
y vuelven a romperse en el siguiente movimiento de cierre de la mandíbula. Las mandíbulas
se abren y cierran unas 250 a 400 veces por minuto.

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Quebrantadores giratorios. Un quebrantador giratorio puede considerarse como un
quebrantador de mandíbulas troncocónicas, entre las cuales el material es triturado en algún
punto en todo momento. Un cabezal cónico de trituración gira en el interior de una carcasa
en forma de embudo abierta por su parte
Superior. El cabezal triturador está acoplado a un robusto eje pivotado en la parte superior
de la máquina. Una excéntrica acciona el extremo inferior del eje. Por tanto, en cualquier
punto de la periferia de la carcasa, el fondo del cabezal de trituración se mueve hacia dentro
y hacia fuera de la pared estacionaria. Los sólidos atrapados en el espacio en forma de V
entre el cabezal y la carcasa se van rompiendo sucesivamente hasta que salen por el fondo.
El cabezal de trituración puede rotar sobre el eje y gira lentamente debido a la fricción con el
material que se tritura.
La velocidad típica de un cabezal de trituración es de 125 a 425 revoluciones por minuto.
Debido a que alguna de las partes del cabezal de trituración está actuando en todo momento,
la descarga de un quebrantador giratorio es continua en vez de intermitente como en el caso
de un quebrantador de mandíbulas.
La carga sobre el motor es casi uniforme, se requiere menos mantenimiento que en un
quebrantador de mandíbulas y la potencia que se requiere por tonelada de material tratado
es también menor. Los quebrantadores giratorios más grandes tratan hasta 3500
toneladas/hora. La capacidad de un quebrantador giratorio varía con la instalación de las
mandíbulas, la resistencia de impacto de la alimentación y la velocidad de giro de la
máquina. La capacidad es casi independiente de la resistencia a la compresión del material
que se tritura.
Quebrantadores de rodillos dentados. En muchos quebrantadores de rodillos sus superficies
están provistas de rugosidades, barras trituradoras o dientes. Tales quebrantadores pueden
tener dos rodillos, como en el caso de rodillos lisos, o solamente un rodillo que actúa frente a
una placa estacionaria curvada. Las máquinas conocidas como desintegradores contienen
dos rodillos rugosos que giran a velocidades diferentes, o bien un pequeño rodillo de alta
velocidad provisto de barras transversales sobre su superficie y que gira hacia un gran rodillo
liso de baja velocidad. Algunos rodillos para el tratamiento de alimentaciones gruesas están
provistos de robustos dientes piramidales. Otros diseños utilizan un gran número de discos
con pequeños dientes a modo de sierras de láminas del material. Los quebrantadores de

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rodillos dentados son mucho más versátiles que los de rodillos lisos, con la limitación de que
no pueden tratar sólidos muy duros. Operan por compresión, impacto y cizalla, en vez de
solamente por compresión como ocurre en el caso de máquinas de rodillos lisos. No están
limitados por el problema de agarre o captura de la alimentación, que es inherente a los
quebrantadores de rodillos lisos, y pueden, por tanto, tratar partículas mucho más grandes.
Algunos quebrantadores de dos rodillos dentados se utilizan para la reducción primaria de
carbón y materiales similares. El tamaño de la alimentación de estas máquinas puede ser tan
grande como 20 pulg (500 mm), y su capacidad asciende hasta 500 toneladas/h.
MOLINOS DE MARTILLOS
El molino de martillos contiene una serie de discos (5, por ejemplo), montados sobre un
eje horizontal, que lleva en su periferia una serie de pequeños martillos (unos cuatro por
disco), los cuales tienen libertad para oscilar en torno a un eje.
La parte superior de la caja tiene una tolva de alimentación y la placa de ruptura. El
material que se quiere fraccionar se desliza lentamente sobre dicha placa, donde es
golpeada por los martillos en rápido movimiento giratorio, y queda finamente
fragmentada; los fragmentos giran hacia la parte inferior y son lanzados contra una rejilla.
La capacidad de un molino de martillos es muy grande.


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 Un molino de martillos quebrantadores oscilantes de tamaño medio es capaz de
suministrar material a razón de 12 a 15 toneladas por hora a través de rendijas de 1/2
cm aproximadamente.
 Con ligeras modificaciones, el molino de martillos puede convertirse en máquina
desfibradora actuando sobre residuos de cortezas o caña de azúcar. Algunas de sus
aplicaciones son: Trabajo pesado en trituración y molienda de granos, maíz, trigo y
toda clase de cereales, semillas oleaginosas y condimentos y especias.
 Los molinos se construyen en varios tamaños lo cual se cubre una amplia gama de
capacidad de molienda.
MOLINOS DE BOLAS
El molino de bolas consiste en un cilindro de acero que descansa horizontalmente apoyado
sobre pedestales y gira alrededor de su eje horizontal. Este cilindro contiene en su interior un
medio triturador adecuado, tal como fragmentos de pedernal.
El material que se quiere moler se introduce en el cilindro a través de un registro situado en
el centro de una generatriz del cilindro que se cierra después herméticamente. Se mantiene
el molino girando durante un período variable y después se descarga a través una abertura
opuesta, con mallas adecuadas para dejar pasar el material molido, pero suficientemente
estrechas para retener las bolas.
El molino gira por la acción de un engranaje circunferencial, mediante correas de transmisión
planas o en forma de V múltiple, o bien por medio de rueda dentada y cadena articulada. En
la industria es frecuente que el molino esté provisto de un engranaje externo, es decir, un

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engranaje situado por fuera de los pedestales que sirven de soporte, de forma tal que el
molino pueda cubrirse convenientemente con una funda cuando sea necesario.
La diferencia esencial entre un molino de guijarros y uno de bolas radica en la naturaleza del
agente demoledor; el molino de bolas, en lugar de guijarros de pedernal, tiene bolas de acero
o de porcelana, o bien de material sintético de elevada densidad.
Para evitar el deslizamiento de las bolas de acero a lo largo de las paredes interiores del
molino, suelen retener éstos en su interior, soldadas a las paredes interiores del cilindro,
unas barras deflectoras de tipo de onda o bien unas barras deflectoras modificadoras de la
velocidad. Con la ayuda de estas barras deflectoras se consigue que el tiempo de molienda
quede disminuido.
El molino de bolas o de guijarros puede adaptarse para el trabajo continuo dotándole de
muñones huecos, y alimentándolo por un lado y descargándolo por el otro.
MOLINOS DE CORTE
Son conocidos comúnmente como cortadoras. Hoy en día se ofrecen modelos que trabajan
al vacío. Otras variantes opcionales a considerar de acuerdo con la demanda y en función
del grado de automatización deseado y del tipo de producto por obtener se pueden encontrar
los siguientes sistemas opcionales:
- Sistema de control - programación: en función del grado de automatización deseado y
del producto por obtener podemos encontrar las cutters con algunos o todos los sistemas de
control siguientes:

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- Por número de revoluciones: Un sistema digital electrónico permite programar una
determinada cantidad de vueltas de la cubeta, de forma que cuando se alcanza la citada
cantidad, la máquina se para automáticamente.
- Por temperatura: Un termómetro digital electrónico con una sonda situada en la cámara
de corte, permite leer instantáneamente la temperatura a que se encuentra la pasta.
- Para productos delicados podemos prefijar una temperatura máxima que una vez
alcanzada, efectúa el paro automático de la máquina.
- Por tiempo: Un temporizador digital electrónico permite programar el tiempo máximo de
duración de la operación. Una vez agotado el mismo, la máquina se para automáticamente.
- Sistema de velocidad lenta de mezclado. Muy adecuado cuando se quiere obtener
embutidos de pasta fina con mezcla de trozos de tocino u otro aditivo granulado, o bien algún
tipo de embutido curado de grano medio, cuyo tamaño se obtiene antes de haber alcanzado
una mezcla homogénea de la grasa y demás aditivos. Este sistema se puede encontrar con
una o dos velocidades de mezclado. Sistema de frenado electrónico. Actúa directamente
sobre el bobinado del motor, sin roces mecánicos ni desgastes con sus consiguientes
averías. Este sistema de seguridad actúa cuando se levanta la tapa o cuando se utiliza el
paro de emergencia.
- Sistema de tapa antisonora. De fácil manejo. Reduce considerablemente el nivel del
ruido producido por las cuchillas al cortar o emulsionar.
- Sistema de termómetro electrónico. Permite la lectura instantánea de la temperatura de
la carne.
Hay posibilidades de incrementar el número de velocidades según necesidades o bien
adecuar el número de r.p.m. a los estándares. En el mercado existen cutters de diferentes
capacidades, las cuales responden a las necesidades del usuario.
Cortadora de hortalizas.
Esta máquina es construida con materiales en acero inoxidable. Boca de alimentación con
palanca y boca pequeña con mazo empujador para tubérculos. Su estructura es similar a la
de una despulpadora con discos montados especialmente para esta aplicación.
Los discos cortadores son de aluminio fundido resistente: Están equipados con cuchillas de
acero inoxidable con soporte de aluminio fundido. Las rejillas son asimismo de acero
inoxidable de gran dureza y de tensión regulable. Con la combinación adecuada de los
discos con las rejillas se pueden realizar gran variedad de cortes.
Cortadora manual

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La cortadora manual permite realizar sin fatiga de 100 Kg. a 150 Kg. hora de tubérculo. A
cada rejilla corresponde un prensador que expulsa el tubérculo cortado y libera
completamente la rejilla para facilitar el corte de la siguiente.
Se utiliza aleación ligera e inoxidable. Las rejillas están construidas en acero inoxidable. En
el prensador expulsor en aleación de aluminio, el resorte está atrás y deja la rejilla
completamente libre, permitiendo su cómoda utilización. Los resortes son compensadores
muy sensibles que ayudan a subir el prensador expulsor.
Licuadora industrial
Este equipo tiene un diseño vertical de tanque superior y motor inferior, tanque piramidal
cuadrado invertido, de acero inoxidable, acabado totalmente sanitario, el cuerpo permite una
perfecta agitación, ya que las esquinas cuadradas rompen el remolino.
Además, en posición de descarga, una de las esquinas sirve de vértice de vaciado. En
algunos de éstos equipos las cuchillas se encuentran dispuestas en cruz, movidas por un
motor eléctrico, donde el eje principal es en acero inoxidable e incluye sello mecánico y
grafito, y cerámica para evitar que pase el líquido hacia el motor.
La tapa superior es en acero inoxidable, con tapa auxiliar pequeña incluida, para carga y
control durante el proceso. El sistema de vuelco para descargue, por medio de palanca de
acción directa sobre el eje principal con medida de seguridad, incluye un pivote que evita el
vuelco accidental del vaso. Control eléctrico con protección térmica.
MOLINOS DE RODILLOS
Este equipo es utilizado en la molienda de algunos cereales como centeno, trigo, cebada,
avena, maíz, soja, arroz y otros, con el fin de obtener harinas panificables, además, puede
ser empleado para el machacado del grano de centeno ya limpio, en la línea de moltura de
este cereal y también puede aplicarse para la trituración de sal, azúcar, etc.
El molino de cilindros básico, se compone de:
 dos secciones de trituraciones independientes, ubicadas en un cuerpo común.
 Cilindros trituradores (uno fijo y uno regulable), estriados o lisos.
 Tolva de carga con ejes de alimentación y sistema de regulación de la hendidura de
alimentación.
 Sistema de conexión y desconexión y regulador de la hendidura de moltura.
 Cepillos de limpieza de los ejes.
 Ventanilla, puerta, protecciones y accionamiento.
 Transmisión por engranajes entre cilindros.

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Funcionamiento: El grano, mediante la tolva de carga cae en los ejes de alimentación, los
cuales conducen el grano a todo lo largo del molino, de donde es trasmitido de modo
uniforme, en flujo continuo, a la zona de trituración.
Los cilindros trituradores tienen la superficie de trabajo adaptada al tipo de trituración del
grano y giran con diferente velocidad circunferencial (igual velocidad circunferencial, solo
durante el prensado). El grano, una vez triturado, cae en el recipiente de vaciado, de donde
es conducido hacia abajo por un sistema de transporte separado.
Para el sistema de transmisión de potencia se utilizan motores y reductores de diferentes
potencias y revoluciones, respectivamente, según las aplicaciones algunos utilizan un
sistema de refrigeración en los cilindros como en el caso de los cereales. Este sistema
contrarresta el calentamiento del grano a una temperatura excesiva, lo cual provocaría,
durante la moltura, el secado excesivo e indeseable del grano, que incluso pueden afectar
las propiedades de horneado.
El agua es inyectada por la boquilla de los tubos que se encuentran en el interior del cilindro,
el agua caliente sale del cilindro por la parte exterior del circuito del tubo de evacuación.
Ventajas del molino de cilindros: Alto rendimiento, Cambio rápido y fácil de los cilindros,
Regulación automática de la ranura de alimentación, Limpieza fácil y rápida del espacio

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sobre los ejes de alimentación, Buena observación del trabajo, a través de la ventanilla y de
la campana.
Cortadoras de cuchillas. Una cortadora de cuchillas rotatorias, consta de un rotor horizontal
que gira de 200 a 900 rpm en el interior de una cámara cilíndrica. Sobre el rotor van
acopladas de 2 a 12 cuchillas con extremos de acero que pasan muy próximas sobre 1 a 7
cuchillas estacionarias. Las partículas de alimentación entran en la cámara por la parte
superior, son cortadas varios centenares de veces por minuto y salen a través de un tamiz
situado en el fondo con aberturas de 5 a 8 mm. A veces las cuchillas móviles son paralelas a
las cuchillas tijas; otras veces, dependiendo de las propiedades de la alimentación, ambas
cuchillas se encuentran formando un ángulo. Las cortadoras rotatorias y los granuladores
tienen un diseño similar. Un granulador produce partículas más o menos irregulares; una
cortadora puede dar cubos, cuadrados delgados o gránulos.
b) APLICACIONES

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4.- TIPOS DE AGENTES LEVIGANTES
AGENTE LEVIGANTE: líquido utilizado como un facilitador en el proceso de reducción de
partículas de fármaco para la preparación de emulsiones, bases oleosas, entre otros. Se
tritura con la droga.
a) Características fisicoquímicas
b) Usos tecnológicos
c) ejemplos
EJEMPLOS DENSIDAD CARACTERISTICAS
FISICOQUIMICAS
( solubilidad)
USOS
TECNOLOGICOS
aceite mineral
(vaselina)
0,88 soluble en aceites fijos
(excepto el aceite de
ricino) inmiscibles con
agua, alcohol, glicerina,
propilenglicol, PEG
400, y aceite de ricino
bases oleosas
emulsiones de
agua / aceite
Glicerina 1,26 Soluble en alcohol
propilenglicol agua y
PEG 400
inmiscible con aceite
mineral
y aceites fijos
base de
emulsiones
aceite / agua
bases solubles en
agua
Propilenglicol 1,04 miscible con agua,
alcohol, glicerina , PEG
400
inmiscible en aceite
mineral
Base de
emulsiones
Aceite / agua
Bases solubles
en agua
PEG 400 1,13 Soluble en agua,
alcohol, glicerina ,
propilenglicol inmiscible
en aceite mineral
base de
emulsiones
aceite / agua
bases solubles en
agua
Aceite de algodón 0,92 Soluble en aceite
mineral, aceite de
recino, insoluble en
agua , alcohol, glicerina
, propilenglicol y PEG
400
El aceite de
algodón o algún
otro aceite
vegetal; se puede
utilizar como un
sustituto de aceite
mineral como se
prefiere un aceite

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Reducir la tensión interfacial
entre las fases
Formar una barrera entre
las fases
Acciones
principales
vegetal o donde
el sólido se puede
incorporar más
fácilmente en
estos aceites.
Aceite de recino 0,96 Soluble en alcohol
Inmiscible en agua,
glicerina, propilenglicol,
PEG 400 y aceite
mineral
ictiol o Bálsamo
del Perú mismos
usos como los
descritos para el
aceite de semilla
de algodón
Polissorbato 80
(Tween ® 80)
1,06-1,09 Soluble en agua,
alcohol,
glicerina,
propilenoglicol,
PEG 400, aceite
mineral
Coadyuvante en
la preparación de
un surfactante,
puede ser
incompatible con
algunos
emulsiones
agua / aceite
5.- Tipos de agentes emulsificantes.
● Son sustanciasañadidasauna emulsiónparaprevenirlacoalescenciade losglóbulosdelafase
dispersa.
● Se conocencomo emulgentesoemulsificantes.
● Actúanreduciendolatensióninterfacialentre lasdosfasesyformandounapelículainterfacialestable.

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CARACTERISTICAS FISICOQUIMICAS:
Agentesemulsificantesnaturales:de origenvegetal oanimal.
• Sólidosfinamentefinamente divididos
• Polisacáridossemisintéticos
• Tensioactivosaniónicos
• Tensioactivoscatiónicos
• Tensioactivosnoiónicos
Tensión superficial: Disminuyen la tensión superficial debido a la interacción de las
partículas en la superficie del agua, hace que esta se presenta como una cama elástica
doble estructura polar.
Despumación: formación de espuma. Las espumas son dispersiones aire - líquido formadas
por un conjunto de burbujas gaseosas separadas por láminas delgadas de líquido. La
formación de espuma se puede deber a varios factores, agitación acelerada de un líquido,
presencia de una materia orgánica en el líquido o desarrollo de gas después de una reacción
química. En los surfactantes la formación de espuma es evidente en el grupo iónicos,
mientras que en los no iónicos es escasa o nula.
Detergencia: desplazamiento con ayuda de una solución acuosa, de toda clase de
contaminantes grasosos situados sobre superficies sólidas. En los surfactantes es de vital
importancia que el mismo pueda mojar la superficie del sólido en primera instancia y luego
desplazar al contaminante bajo una forma de suspensión y que no permita su sedimentación.
Humectabilidad: esta propiedad indica la capacidad de un líquido de “mojar” a un sólido. El
ángulo de contacto es un término fundamental que indica el ángulo formado entre la unión de
la superficie sólida y la tangente a la superficie del líquido. Si el líquido presenta una
cohesión entre sus propias moléculas, mayor que la existente con las moléculas del sólido,
se dice que el líquido no se humecta y va a presentar un ángulo de contacto elevado. Por
otro lado si las moléculas del líquido presentan afinidad con las moléculas del sólido se dice

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que el líquido se humecta con el sólido y el ángulo de contacto entre el sólido y el líquido
será pequeño.
Usos tecnológicos
 Empleo en la industria alimentaria como aditivo a algunos alimentos.
 Empleo en la industria farmacéutica
 Para incrementar la solubilidad del fármaco
 Incrementar la estabilidad del fármaco
 Prolongar la acción del fármaco
 Mejorar el sabor
 Mejorar la apariencia
6.- Tipos de agentes suspensores
Las suspensiones requieren de la presencia de un agente suspensor cuya función es evitar la
aglomeración de las partículas insolubles y aumentar la viscosidad del medio. Es decir actúa primero como
coloide protector envolviendo las partículas como una partícula cargada o no eléctricamente y segundo
como un agente espesante aumentando la viscosidad reduciendo el volumen de la sedimentación.
Características fisicoquímicas:
 Insolubles en agua
 Viscosos
 Poseen humectabilidad
 Tienen un tamaño de partícula de 0.2 a 200 micras
 Disminuye la fluidez
 Estabilizante
 Actúan como coloides
Usos tecnológicos
En la industria farmacéutica principalmente para la adición a medicamentos para funcionar
como:
 Agregar activos insolubles en una suspensión
 Facilitar la absorción del fármaco
 Permite el desplazamiento del aire en el material hidrófobo y que el líquido rodee las
partículas y posibilite una buena dispersión.
 Evitar la aglomeración de las partículas insolubles e incrementan la viscosidad del
medio.

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6.-Agentes modificadores de la viscosidad
Los modificadores de viscosidad (AMV) son aditivos empleados para aumentar la cohesión o
viscosidad de la mezcla manteniendo la fluidez.
La viscosidad de una suspensión viene dada por la homogeneidad de la fase interna y la
preparación de un agente viscosizante.
a) Características fisicoquímicas:
Son compuestos muy diversos, de origen vegetal, animal o sintético, que poseen la
propiedad de ser hidrófilos.
Estos agentes deben reunir algunos requerimientos generales como:
 Ser solubles en agua.
 Ser compatibles con los demás ingredientes.
 No modificar las condiciones reológicas.
 No poseer actividad terapéutica tóxica, ni irritante.
Pueden ser de origen animal, vegetal, mineral o de síntesis.
Origen vegetal
 Goma arábiga (aumenta la posibilidad de oxidación)
 Goma tragacanto (incompatible con cationes)
 Goma de azaya (indicada en alimentación)
 Almidón (no es estable, no recomendado en soluciones extemporaneas)
 Pectinas (en medio ácido aumenta la viscosidad pero si el medio es alcalino la
disminuye)
 Alginatos (incompatible con cationes, solubles a pH 4-10, se desestabiliza facilmente
en presencia de electrolitos provocando floculación)
 Agar
 Carragaen (incompatible con aniones y con derivados de amonio cuaternario)
Origen animal
 Gelatina (anfótero, genera muchas incompatibilidades)
 Caseina (poco uso)

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Origen Mineral
Arcillas (uso relativamente alto, por el aumento de viscosidad que producen)
Sintéticos
Derivados de la celulosa, capaces de aceptar electrolitos sin modificar su estabilidad, se
contaminan facilmente.
 Carboximetilcelulosa, no ionico
 Celulosa microcristalina
 Metil celulosa más carboximetilcelulosa, muy usada
 Carboxipolimetileno, polimero del ácido acrílico llamado CARBAPOL, se usan el 934,
940 y el 941
 Anhidrido silícico coloidal
 PVP
 Polietilenglicoles (CARBOWAS)
b) Usos tecnológicos:
Con la modificación de la viscosidad, disminuye el movimiento de partículas, disminuye la
posibilidad de formar agregados, aumentando la estabilidad de la formulación. Se emplean
los agentes tixotrópicos que son aquellos que al agitar la preparacióm disminuye la
viscosidad y en reposo aumentan la viscosidad.
Son utilizados para espesar las preparaciones que tienen baja viscosidad y para estabilizar
las emulsiones de fase continúa acuosa.
Los más utilizados son: los mucílagos vegetales (goma arábiga, goma tragacanto), los
alginatos, los derivados de la celulosa (metilcelulosa y carboximetilcelulosa), las proteínas y
los productos de degradación (gelatina) y ciertas sustancias vegetales (bentonita ).
7.-Liquidos de extracción
a) Tipos de solventes y mezclad de líquidos de extracción para la extracción de principios
activos
El objetivo de la extracción es el aprovechamiento de los subproductos orgánicos para la
obtención de compuestos naturales de alto valor añadido para la industria alimentaria,

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cosmética y/o farmacéutica por sus características funcionales, antimicrobianas o
antioxidantes.
Los solventes más utilizados son
 agua.
 alcohol.
 Las mezclas hidroalcohólicas.
En el caso de los alcaloides, se usa la extracción con solventes orgánicos de bajo punto de
ebullición y de baja reactividad como son:
 alcohol
 acetato de etilo
En estos casos es conveniente desgrasar antes el material vegetal mediante extracción con
éter de petróleo o hexano.
 El alcohol es generalmente más eficaz para recuperar la mayoría de los metabolitos
secundarios.
La extracción de compuestos vegetales, tales como principios activos, terpenoides y acidos
grasos, que tienen una aplicabilidad potencial en los sectores farmacéuticos, nutraceutico y
dermocosmetico.
Tabla de disolventes de extracción comúnmente utilizados
Nombre Fórmula Densidad
(g/mL)1
Punto de
ebullición
(ºC)
Peligrosidad
Disolventes
de extracción
menos densos
que el agua
Éter dietílico (CH3CH2)2O 0,7 35 Muy
inflamable,
tóxico
Hexano C6H14 ≈ 0,7 > 60 Inflamable
Benceno C6H6 0,9 80 Inflamable,
tóxico,
carcinógeno
Tolueno C6H5CH3 0,9 111 Inflamable
Acetato de CH3COOCH2CH3 0,9 78 Inflamable,

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etilo irritante
Disolventes
de extracción
más densos
que el agua
Diclorometano CH2Cl2 1,3 41 Tóxico
Cloroformo CHCl3 1,5 61 Tóxico
Tetracloruro
de carbono
CCl4 1,6 77 Tóxico
BIBLIOGRAFIA
 Wkren L, McCabe -Julian C. Smith - Peter Harriott. (1991). OPERACIONES UNITARIAS
EN ING. QUIMICA. ESPAÑA: McGraw-Hill.
 UNIVERSIDAD NACIONAL A DISTANCIA, disponible en:
http://datateca.unad.edu.co/contenidos/211618/EXELARNING/bibliografa_y_cibergrafa
_unidad_1.html
 Reducción de tamaño de partícula, disponible en:
http://ocw.bib.upct.es/pluginfile.php/5543/mod_resource/content/1/Tema_2_-
_Reduccion_de_Tamano-Introduccion.pdf

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 Orozco.J. (1998). Operaciones unitarias. México,DF: Limusa.
 Toro,F. (Junio 01,2011). Equipos de transferencia de calor. 21 de marzo 2015, de revista
latina Sitio
web:https://www.google.com.mx/?gws_rd=ssl#q=instrumentos+que+generan+calor+.