tecnologia farmaceutica

1. UNIVERSIDAD MICHOACANA DE SAN NICOLAS
DE HIDALGO
FACULTADAD DE
QUIMICOFARMACOBIOLOGIA
TECNOLOGIA FARMACEUTICA II.
Actividad No.6 de los apuntes de Tecnología
Farmacéutica II.
Prof. M.C Flora María Cabrera Matías
Alumnos:
Aguilar Rodríguez Francisco Javier
Bernabé Pimentel Jesús
De Paz Lovera Mayra Estefanía
García Cerrillo Diana
García López Francisco
Sección: 04 8vo. Semestre

2. Morelia, Mich. Marzo de 2015
MEDIOS FILTRANTES
La filtración se considera como una operación unitaria y está comprendida las
separaciones mecánicas, basadas en diferencias físicas de las partículas se define
como la separación de las partículas sólidas suspendidas en un fluido forzándolas
a pasar a través de un medio poroso, fibroso o granular.
La filtración tiene por objeto lo siguiente:
a) Clarificación de sólidos
b) Recuperación de sólidos
c) Recuperación de líquidos
d) Recuperación de ambas fases
e) Filtración para facilitar otras operaciones como: presecado, lavado de materiales
solubles depositados en los sólidos, etc.
La filtración a escala industrial es similar a la que se realiza a escala de laboratorios:
las experimentaciones en un filtro, ilustran importantes aplicaciones de los principios
básicos de la dinámica de fluidos a través de los lechos granulares porosos estáticos
y se lleva a cabo por la diferencia de presión total entre la suspensión a filtrar, el
medio filtrante y el filtrado obtenido; existe además una resistencia ocasionada por
el depósito de partículas sólidas sobre el medio filtrante (torta) y que va
incrementándose conforme la filtración avanza, hasta agotar el volumen filtrante
disponible. La filtración propiamente dicha es aquella que contiene más del 1% de
sólidos en volumen. Otro tipo importante de filtración es la usada para clarificar o
“limpiar fluidos” que contiene cantidades de sólidos relativamente pequeña  0.15%
en volumen.
Ya que la separación de los sólidos contenidos en un fluido es mediante una fuerza
impulsora, de acuerdo a ella los filtros se pueden clasificar en:
a) Filtros de gravedad
b) Filtros a vacío
c) Filtros de presión
d) Filtros centrífugos

3. FILTROS POR GRAVEDAD: En ellos la fuerza impulsora es la presión de la
columna del líquido sobre el medio filtrante. Esta fuerza está dada por la naturaleza.
Por ejemplo: el filtro de arena abierto, de muy poco uso industrial.
FILTROS AL VACÍO: La fuerza impulsora es la succión de lado del medio filtrante o
salida del filtrado. El diseño o construcción de estos filtros está basado en el método
utilizado para producir vacío, así como el tipo de descarga de sólidos, existiendo
desde luego, limitaciones en la obtención de vacío, donde las más sobresalientes
son: la diferencia de presión está limitada por la altitud; la localización de pérdidas
de vacío o inundaciones con suspensión, las cuales son más difíciles de localizar.
Estos filtros están diseñados básicamente para operar en forma cíclica y continua.
El tipo más simple consiste de un tanque de fondo falso muy parecido al Buckner
usado en el laboratorio instrumental, a pesar de que este filtro es relativamente
barato y fácil de operar, su capacidad es baja.
Para manejar grandes cantidades de suspensión, el filtro de hojas o el filtro de
tambor rotatorio son los más utilizados. El filtro de tambor rotatorio de
compartimento múltiple es un ejemplo de filtración continua, ya que cada
compartimento pasa por el mismo ciclo de operación.
1. Formación de torta y separación de filtrado
2. Escurrimiento
3. Lavado de torta
4. Desprendimiento de torta
FILTROS A PRESIÓN: La fuerza impulsora es la presión dada por la fuerza motriz,
estos filtros tiene la ventaja de utilizar caídas de presión mayores que las
empleadas en los filtros por gravedad y a vacío, aunque esto no siempre resuelve
los problemas en filtración, antes bien, pueden presentarse otros como la
compresibilidad de la torta o taponamiento del medio filtrante, lo que disminuye la
velocidad de filtración. Dentro de los filtros a presión, los más importantes son los
de placas y marcos o filtro prensa, como el que utilizara en esta práctica. Un filtro
prensa consiste en dos barras horizontales que sirven de soporte a las placas y
marcos. Entre cada placa y marco se coloca el medio filtrante que a su vez sirve de
soporte a los sólidos entre cada marco. El número de placas y marcos varía de
acuerdo a la capacidad del filtro, y esto determinará el espesor de la torta. Todas
las unidades son prensadas por un tornillo de tal manera que no tenga fugas o el
medio filtrante quede arrugado. La suspensión se alimenta al filtro por un canal
común que comunica con todas las unidades y está diseñado de tal manera que la
suspensión entra por los orificios de los marcos, se retienen los sólidos dentro del
mismo y el líquido separados (filtrado) pasa a través del medio y es descargado por
ductos especiales colocados en las placas.
El filtro prensa es un ejemplo de la filtración intermitente y las etapas que se llevan
a cabo son las siguientes:
1. Periodo de filtración y formación de la torta
2. Lavado de torta
3. Secado de torta
4. Descarga de la torta

4. 5. Limpieza y separación para el siguiente ciclo
MEDIO FILTRANTE: Lo fundamental en cualquier filtro es el medio filtrante, de
hecho aún el más ingenioso filtro es inútil sin un medio adecuado. Las
características de un medio filtrante dependen de las propiedades del material del
que se fabrica y de las técnicas empleadas en su elaboración. La selección de un
medio filtrante, se realiza tomando en cuenta los siguientes puntos:
- Tamaño de la partícula retenida
- Permeabilidad o resistencia al flujo
- Relación entre oclusión del medio e incremento de resistencia al flujo
- Resistencia al calor, a la acción de productos químicos, a la abrasión y a la
flexión
- Resistencia a la ruptura
- Estabilidad dimensional
- Facilidad de limpieza
TIPOS DE MEDIOS FILTRANTES: telas metálicas, telas naturales y sintéticas,
placas de asbesto o celulosa, hojas de papel de celulosa o de fibra de vidrio, sólidos
sueltos, etc.
FILTRO AYUDA: Es un material finalmente dividido que no se compacta ni
comprime por la presión que ejerce el líquido al pasar a través de este tipo de
materiales. Son agregados a suspensiones que presentan problemas de
comprensibilidad en la filtración, dificultad en la misma o por tamaño de partículas
muy pequeñas. Los requerimientos para un filtro ayuda son:
- Debe ser inerte
- Debe ser ligero
- Debe formar una torta porosa
Ejemplo del filtro ayuda: el más usado es la tierra de diatomácea; pero también se
utiliza el carbón activado, la pulpa de papel, etc.
SUSPENSIONES: Las suspensiones pueden clasificarse basándose en su
concentración y/o en base a la rapidez de filtración:
- De filtración rápida
- De filtración mediana
- De filtración lenta
- Diluidas
- Muy diluidas

5. MEDIOS PARA TRANSMITIR CALOR
En la vida diaria se encuentra muchas situaciones físicas en las que es
necesario transferir calor desde un fluido caliente hasta uno frío con múltiples
propósitos. Por ejemplo, ahorro de energía (combustible) lo que disminuye los
costos de operación; o para llevar al fluido a una temperatura óptima, bien sea para
un procesamiento posterior o para alcanzar condiciones de seguridad necesarias
en el caso de transporte y/o almacenamiento. Para transferir calor existen una
amplia variedad de equipos denominados intercambiadores de calor.
Los equipos de intercambio de calor se pueden clasificar de acuerdo a
diferentes criterios: tipo de contacto entre las corrientes fluidas, relación área de
transferencia de calor a volumen ocupado, número de fluidos involucrados, de
acuerdo al servicio, tipo de construcción, etc.
CLASIFICACIÓN Y APLICACIONES
 De Acuerdo al Proceso de Transferencia.
o De Contacto Directo. En este tipo de intercambiador, el calor es
transferido por contacto directo entre dos corrientes en distintas fases
(generalmente un gas y un líquido de muy baja presión de vapor)
fácilmente separables después del proceso de transferencia de
energía; como ejemplo se tienen las torres de enfriamiento de agua
con flujo de aire. El flujo de aire puede ser forzado o natural.
o De Contacto Indirecto. Las corrientes permanecen separadas y la
transferencia de calor se realiza a través de una pared divisora, o
desde el interior hacia el exterior de la pared de una forma no continua.
Cuando el flujo de calor es intermitente, es decir, cuando el calor se
almacena primero en la superficie del equipo y luego se transmite al
fluido frío, se denominan intercambiadores tipo transferencia indirecta,
o tipo almacenador o sencillamente regenerador.
 De Acuerdo a los Mecanismos de Transferencia de Calor.
Los mecanismos básicos de transferencia de calor entre un fluido y una
superficie son: Convección en una sola fase, forzada o libre; convección con
cambio de fase, forzada o libre: condensación ó ebullición; una combinación
de convección y radiación. Cualquiera de estos mecanismos o una
combinación de ellos puede estar activo a cada lado de la pared del equipo.
Por ejemplo, convección en una sola fase se encuentra en radiadores de
automóviles, enfriadores, refrigeradores, etc. Convección monofásica de un

6. lado y bifásica del otro se puede encontrar en evaporadores, generadores de
vapor, condensadores, etc. Por su parte la convección acompañada de
radiación térmica juega un papel importante en intercambiadores de metales
líquidos, hornos, etc.
 De Acuerdo al Número de Fluidos Involucrados.
La mayoría de los procesos de disipacióno recuperación de energía térmica
envuelve la transferencia de calor entre dos fluidos, de aquí que los
intercambiadores de dos fluidos sean los más comunes, sin embargo, se
encuentran equipos que operan con tres fluidos. Por ejemplo, en procesos
criogénicos y en algunos procesos químicos: separación aire-helio, síntesis
de amonio, etc.
 De Acuerdo a la Disposición de los Fluidos.
La elección de una disposición de flujo en particular depende de la eficiencia
de intercambio requerida, los esfuerzos térmicos permitidos, los niveles de
temperatura de los fluidos, entre otros factores. Algunas de las disposiciones
de flujo más comunes son:
o Intercambiadores de Calor de Paso Único. Se distinguen tres tipos
básicos: a) Flujo en Paralelo o Cocorriente: En este tipo ambos fluidos
entran al equipo por el mismo extremo, fluyen en la misma dirección y
salen por el otro extremo. Se emplea cuando los materiales son muy
sensibles a la temperatura, ya que produce una temperatura más
uniforme; cuando se desea mantener la misma efectividad del
intercambiador sobre un amplio intervalo de flujo y en procesos de
ebullición, ya que favorece el inicio de la nucleación.
o Flujo en Contracorriente o Contraflujo: En este tipo los fluidos fluyen
en direcciones opuestas el uno del otro.
o Flujo Cruzado: En este tipo de intercambiador, los flujos son normales
uno al otro. Las variaciones de temperatura son idealizadas como
bidimensionales.
o Intercambiadores de Calor de Pasos Múltiples. Una de las ventajas de
los pasos múltiples es que mejoran el rendimiento total del
intercambiador, con relación al paso único.
 De Acuerdo a la Compactación de la Superficie.
De acuerdo a la relación superficie de transferencia de calor a volumen
ocupado, los equipos también pueden ser clasificados como compactos o no
compactos. Las ventajas más resaltantes de un intercambiador compacto
son los ahorros de material, espacio ocupado (volumen) y costo, pero tienen
como desventajas que los fluidos deben ser limpios, poco corrosivos y uno
de ellos, generalmente, en estado gaseoso.
 De Acuerdo al Tipo de Construcción:
o Intercambiador de Doble Tubo. Este es uno de los diseños más
simples y consiste básicamente de dos tubos concéntricos, en donde
una corriente circula por dentro del tubo interior mientras que la otra
circula por el ánulo formado entre los tubos.
La tubería interior se soporta mediante estoperos, y el fluido entra a
ella a través de una conexión localizada en la parte externa del
intercambiador. Las “T” tienen conexiones que permiten la entrada y

7. salida del fluido que circula por el ánulo y el cruce de una sección a la
otra a través de un cabezal de retorno. La tubería interior se conecta
mediante una conexión en “U” que generalmente se encuentra
expuesta al
ambiente y que no
proporciona
superficie efectiva
de transferencia de
calor.
Estos equipos son sumamente útiles, ya que se pueden fabricar en cualquier
taller de plomería a partir de partes estándar, obteniendo así superficies de
transferencia de calor a un costo muy bajo. La principal desventaja del uso
de este tipo de intercambiador radica en la pequeña superficie de
transferencia de calor que proporciona, por lo que si se emplean en procesos
industriales, generalmente se va a requerir de un gran número de éstos
conectados en serie, lo que necesariamente involucra a una gran cantidad
de espacio físico en la planta.
o Intercambiadores de Tubo y Carcaza ó de Tubo y Coraza. De los diversos
tipos de intercambiadores de calor, éste es el más utilizado en las refinerías
y plantas químicas en general debido a que: a) Proporciona flujos de calor
elevados en relación con su peso y volumen. b) Es relativamente fácil de
construir en una gran variedad de tamaños. c) Es bastante fácil de limpiar y
de reparar. d) Es versátil y puede ser diseñado para cumplir prácticamente
con cualquier aplicación.
o Intercambiadores Enfriados por Aire y Radiadores. Son equipos de
transferencia de calor tubulares en los que el aire ambiente al pasar por fuera

8. de un haz de tubos, actúa como medio refrigerante para condensar y/o enfriar
el fluido que va por dentro de los mismos
Comúnmente se le conoce como
intercambiadores
de flujo cruzado debido a que el aire se hace soplar perpendicularmente al
eje de los tubos.
o Intercambiador de Flujo Cruzado. Consisten en un arreglo rectangular de
tubos, usualmente de pocas filas de profundidad, donde el fluido caliente es
condensado y/o enfriado en cada tubo al soplar o succionar aire a través del
haz mediante grandes ventiladores. Debido a que el coeficiente de
transferencia de calor del aire es bajo, es usual que los tubos posean aletas
para aumentar la superficie de transferencia de calor del lado del aire. Una
pequeña versión de estos intercambiadores son los radiadores usados en los
sistemas de enfriamiento de los vehículos y en las unidades de aire
acondicionado. Por lo general, este tipo de intercambiadores se emplea en
aquellos lugares donde se requiera de una torre de enfriamiento para el agua
o se tenga que ampliar el sistema de agua de enfriamiento, donde sean muy
estrictas las restricciones ambientales en cuanto a los efluentes de agua ó
donde el medio refrigerante resulte muy corrosivo o provoque taponamientos
excesivos.
o Intercambiadores de Placas Empacas (PHE). Llamado también PHE por sus
siglas en inglés: Plate Heat Exchanger. En este tipo de intercambiadores las
dos corrientes de fluidos están separadas por placas, que no son más que
láminas delgadas, rectangulares, en las que se observa un diseño corrugado,
formado por un proceso de prensado de precisión. A un lado de cada placa,
se localiza una empacadura que bordea todo su perímetro. La unidad
completa mantiene unidos a un cierto número de estas placas, sujetas cara
a cara en un marco. El canal de flujo es el espacio que se forma, gracias a
las empacaduras, entre dos placas adyacentes; arreglando el sistema de tal
forma, que los fluidos fríos y calientes corren alternadamente por dichos
canales, paralelamente al lado más largo. Existen aberturas en las 4
esquinas de las placas que conjuntamente con un arreglo apropiado en las
empacaduras, dirigen a las dos corrientes en sus canales de flujo.

9. Estos equipos son los más apropiados para trabajar con fluidos de alta
viscosidad y tienen como ventaja adicional, el ser fácilmente desmontables
para labores de mantenimiento.
o Intercambiadores en Espiral (SHE). Son llamados también SHE debido a sus
siglas en inglés: Spiral Heat Exchanger. Su diseño consiste en un par de
láminas de metal enrolladas alrededor de un eje formando pasajes paralelos
en espiral por entre los cuales fluye cada sustancia. El espaciamiento entre
las láminas se mantiene gracias a que éstas se encuentran soldadas a una
especie de paral. Los canales que se forman en la espiral se encuentran
cerrados en los extremos para que los fluidos no se mezclen. El fluir
continuamente entre curvas induce turbulencia en los fluidos, lo cual mejora
la transferencia de calor y reduce el ensuciamiento.
Estos equipos son muy utilizados en el manejo de fluidos viscosos, lodos y
líquidos con sólidos en suspensión, así como también en operaciones de
condensación y vaporización. Estos equipos se emplean normalmente para
aplicaciones criogénicas.
o Intercambiadores Tipo Superficie Raspadora (Scraped-Surface) Estos
equipos tienen un elemento rotatorio provisto de una cuchilla sujeta a un
resorte, la cual sirve para limpiar la superficie de transferencia de calor. Se
utilizan generalmente en plantas donde el fluido es muy viscoso o tiene
tendencia a formar depósitos.
o Intercambiadores tipo bayoneta. Consisten en tubo externo y otro interno;
este último sirve únicamente para suplir el fluido al ánulo localizado entre el
tubo externo y el interno. El tubo externo está hecho normalmente de una
aleación muy costosa y el tubo interno de acero de carbono. Los
intercambiadores tipo bayoneta son de gran utilidad cuando existe una

10. diferencia de temperatura extremadamente alta entre el fluido del lado de la
carcaza y el del lado de los tubos, ya que todas las partes sujetas a expansión
diferencial se mueven libre e independiente una de la otra.
Medios de fragmentación
No hay ningún mineral prácticamente, que tal como se extrae de la explotación
(mina, cantera, etc.), sea adecuado para su transformación en un producto final,
por lo que será necesario procesarlo por medios físicos.
Uno de estos procesos previos es la fragmentación:
Fragmentación o Conminución: Es la acción de fragmentar o disminuir el tamaño
de un determinado material, y agrupa a un conjunto de operaciones cuyo objetivo
es realizar la división de cuerpos sólidos por medio de acciones físicas externas.
Finalidad de las Operaciones de Fragmentación:
 Los objetivos de la fragmentación serán principalmente los siguientes:
 Liberación de especies (mena y ganga).
 Obtener una reducción final del material que facilite el transporte y/o el
tratamiento (p/e.: manejo del material a través de cintas transportadoras).
 Facilitar operaciones puramente físicas (distribución, dosificación, mezcla,
aglomeración, etc.).
 Facilitar la producción de reacciones químicas o físico-químicas (lixiviación,
flotación, etc.).
 Obtener un tamaño de material que se ajuste a las especificaciones de
venta del producto (áridos).
 Concentración del mineral (p/e.: a través de la clasificación directa). El
conocimiento de lo anterior nos permitirá decidir sobre la maquinaria y el
tipo de proceso más idóneos.
Campos de aplicación de la fragmentación
Minería y Obras Públicas:
Tratamiento de combustibles minerales sólidos. - Tratamiento de minerales. -
Preparación de áridos. - Plantas de aglomerados. - Plantas de cemento. -
Otros.
Industria Química y Farmacéutica
Fabricación de pinturas. - Fabricación de barnices. - Fabricación de pigmentos.
- Tratamiento de residuos. - Otros.
Industrias Agrícolas y Alimenticias
Industrias harineras. - Industrias arroceras. - Fabricas de piensos. – Otros
Máquinas de fragmentación. Clasificación
 En la actualidad se dispone de una gran variedad de equipos para hacer
frente a la fragmentación mecánica. Estos equipos se pueden clasificar
según diferentes criterios:

11.  En función de la gama de tamaños que ha sido reducido
el material. (p/e. clasificación de Hukki).
 En función del tipo de material que tratan dichos equipos
(duros, abrasivos, friables, húmedos, pegajosos, etc.).
 En función de los tipos de fuerzas que utilizan los
equipos para fragmentar el material:
1. Equipos que actúan por compresión o aplastamiento:
Machacadoras de mandíbulas, Giratorios y Molinos de
cilindros
2. Equipos que actúan por fricción o frotamiento:
Molinos de muelas y vibrantes.
3. Equipos que actúan por percusión:
Molinos de impactos, molinos de martillos articulados y los de toberas.
4. Equipos mixtos:
Molinos de barras, autógenos, etc.
AGENTES LEVIGANTES:

12. AGENTES LEVIGANTES
Agente
Levigante
Densidad Miscibilidad Usos
Aceite
mineral
(Vaselina
NET)
0.88
miscible en aceites fijos (excepto el
aceite de ricino)
inmiscibles con el agua, alcohol,
glicerina, glicol de propileno, PEG
400 y el aceite de ricino
bases aceitosas, base de
absorción
emulsión aceite/agua
Glicerina 1.26
miscible con agua, alcohol,
propilenglicol y PEG 400
inmiscible con aceites fijos y aceite
mineral
Emulsiones base
agua/aceite
Ictiol y bases solubles en
agua
Glicol de
propileno
1.04 miscible con agua, alcohol,
glicerina y PEG 400
inmiscible con aceites fijos y aceite
mineral
emulsiones agua/aceite base
bases solubles en agua
PEG 400 1.13 miscible en agua, alcohol, glicerina
y propilenglicol
inmiscible con aceites fijos y aceite
mineral
emulsiones agua/aceite base
bases solubles en agua
Aceite de
semilla de
algodón
0,92 miscible con otros aceites fijos
incluyendo aceite de ricino y aceite
mineral
inmiscibles con el agua, alcohol,
glicerina, glicol de propileno y PEG
400
el aceite de semilla de
algodón o algún otro aceite
vegetal puede utilizarse como
sustituto del aceite mineral
cuando es preferible un
aceite vegetal o el sólido
puede incorporarse más
fácilmente en estos aceites.
Aceite de
ricino
0.96
Miscible con alcohol y otros
aceites fijos.
Inmiscibles con el agua, glicerina,
glicol de propileno, PEG 400 y
aceite mineral
Ictiol o Perú de bálsamo,
mismas efectos descritos
para el aceite de semilla de
algodón.
Polisorbato
80.
-1.09 1.06
Miscible con agua, alcohol,
glicerina, glicol de propileno, PEG
400, aceite mineral y aceites fijos.
Coalter
Circunstancias en que se
desea un surfactante, puede

13. (Interpolació
n80)
ser incompatible con algunas
emulsiones aceite/agua
AGENTES EMULSIFICANTES
El proceso de coalescencia puede ser reducido a niveles insignificantes por el
agregado de un tercer componente; el agente emulsionante o emulsificador, cuya
lección con frecuencia es crucial para obtener una buena emulsión; además el
farmacéutico debe tener conciencia de:
 Las propiedades deseables de los agentes emulsionantes.
 Como actúan los agentes emulsionantes para optimizar la estabilidad de la
emulsión.
 Como pueden ser afectados el tipo y las propiedades físicas de la emulsión
por el agente emulsionante.
Propiedades deseables:
Algunas de las propiedades deseables de un agente emulsionante son:
 Ser tensioactivos para reducir la tensión superficial por debajo de 10
dinas/cm.
 Ser absorbidos rápidamente alrededor de las gotas dispersas como una
película. condensada adherente que prevendrá coalescencia.
 Impartir a las gotitas un potencial eléctrico adecuado para asegurar la
repulsión mutua.
 Aumentar la viscosidad de la emulsión.
 Ser efectivos en una concentración racional baja.
No todos los agentes emulsionantes poseen estas propiedades en la misma
medida; en realidad, no todos los buenos emulsionantes poseen necesariamente
todas esas propiedades, no existe incluso el agente emulsionante ideal porque sus
propiedades dependen en parte de las propiedades de las dos fases no miscibles
en el sistema particular en consideración.
ALGUNOS TIPOS DE ESTOS AGENTES EMULSIFICANTES Y SUS USOS
E-322LECITINA
Aunque su número de código correspondería a un antioxidante, su principal función
en los alimentos es como emulsionante. La lecitina se obtiene como un subproducto
del refinado del aceite de soja y de otros aceites, se encuentra también en la yema
del huevo, y es un componente importante de las células de todos los organismos
vivos, incluido el hombre. La lecitina comercial está formada por una mezcla de
diferentes substancias, la mayor parte de las cuales (fosfolípidos) tienen una acción
emulsionante. Esta acción es muy importante en tecnología de alimentos. Por

14. ejemplo, la lecitina presente en la yema de huevo es la que permite obtener la salsa
mahonesa, que es una emulsión de aceite en agua. Su actividad como antioxidante
se debe a la presencia de tocoferoles. La lecitina se utiliza en todo el mundo como
emulsionante en la industria del chocolate, en repostería, pastelería, fabricación de
galletas, etc. También se utiliza en algunos tipos de pan, y en margarinas,
caramelos, grasas comestibles y sopas, entre otros. Es también el agente
instantaneizador más utilizado en productos tales como el cacao en polvo para
desayuno.
E-442Fosfatidos de amonio, emulsionante YN, lecitina YN
Este emulsionante se obtiene sintéticamente por tratamiento con glicerol y posterior
fosforilación y neutralización con amoniaco del aceite de colza hidrogenado. El
resultado es una mezcla de varias substancias, principalmente Fosfatidos de
amonio (alrededor del 40%) y grasa que no ha reaccionado. Sus propiedades son
semejantes a las de las lecitinas naturales. Se utilizan sobre todo en la elaboración
del chocolate, aunque no en España o Francia.
E-430 Estearato de polioxietileno (8)
E-431 Estearato de polioxietileno (40)
E-432 Monolaurato de polioxietileno (20) sorbitano, polisorbato 20
E-433 Monooleato de polioxietileno (20) sorbitano, polisorbato 80
E-434 Monopalmitato de polioxietileno (20) sorbitano, polisorbato 40
E-435 Monoestearato de polioxietileno (20) sorbitano, polisorbato 60
E-436 Triestearato de polioxietileno (20) sorbitano, polisorbato 65
Estas substancias se utilizan como emulsionantes, y del 432 al 436 se conocen más
con el nombre de Twens, una marca registrada de Rohn & Haas. Se utilizan también
como detergentes en distintas aplicaciones. En España está autorizado el uso de
los Twens solamente en confitería, repostería y elaboración de galletas En
determinadas condiciones experimentales estos emulsionantes son capaces de
inducir alteraciones en el estómago de ratas con deficiencias nutricionales previas.
La autorización de su uso como aditivo alimentario está en reconsideración por parte
de la UE.
E-470 Sales cálcicas, potásicas y sódicas de los ácidos grasos
E-471 Mono y diglicéridos de los ácidos grasos
E-472 a Esteres acéticos de los mono y diglicéridos de los ácidos grasos
E-472 b Esteres lácticos de los mono y diglicéridos de los ácidos grasos
E-472 c Esteres cítricos de los mono y diglicéridos de los ácidos grasos
E-472 d Esteres tartáricos de los mono y diglicéridos de los ácidos grasos
E-472 e Esteres monoacetiltartárico y diacetiltartárico de los mono y
diglicéridos de los ácidos grasos
E-472 f Esteres mixtos acéticos y tartáricos de los mono y diglicéridos de los
ácidos grasos

15. Las sales sódicas de los ácidos grasos son el componente fundamental de los
jabones clásicos. Las sales potásicas son también solubles en agua. Se utilizan
para obtener emulsiones de grasas en agua, preferiblemente las mezclas de sales
de varios ácidos grasos diferentes. Las sales cálcicas son insolubles en agua y se
utilizan sobre todo como agentes antiapelmazantes
Los mono y diglicéridos de los ácidos grasos son los emulsionantes más utilizados
(alrededor del 80% del total) y se utilizan desde los años treinta. Se utilizan para
favorecer la incorporación de aire en las masas de repostería y en la fabricación de
galletas. También se utilizan en la elaboración de ciertas conservas vegetales y
panes especiales. Los distintos tipos del E-472 están autorizados además en
margarinas y otras grasas comestibles; en las primeras mejoran su extensibilidad y
en las grasas utilizadas en repostería amplían el rango de temperaturas en el que
se mantienen plásticas. El E-471 y el E-472c son unos aditivos importantes de la
margarina utilizada para freír, popular en algunos países europeos, para evitar las
salpicaduras producidas por el agua que contiene.
E-473 Sucroésteres, ésteres de sacarosa y ácidos grasos
E-474 Sucroglicéridos
Son substancias sintéticas, obtenidas haciendo reaccionar sacarosa (el azúcar
común) con ésteres metílicos de los ácidos grasos, cloruro de palmitoilo o glicéridos,
y extrayendo y purificando después los derivados. Son surfactantes no iónicos,
ampliamente utilizados como emulsionantes. También se han utilizado como
detergentes biodegradables. Tienen el inconveniente de que a temperaturas
elevadas se destruyen por caramelización o por hidrólisis.
Se utilizan sobre todo en pastelería, repostería y elaboración de galletas, a
concentraciones, en turrones y mazapanes, así como en salsas, en margarinas y
otros preparados grasos, en productos cárnicos tratados por el calor (fiambres, etc)
y en helados.
E-475 Esteres poli glicéridos de ácidos grasos alimentarios no polimerizados
Se utilizan en confitería, repostería, bollería y fabricación de galletas para mejorar
la retención de aire en la masa, en margarinas y otras grasas comestibles,
especialmente en las grasas utilizadas para elaborar adornos de pastelería y para
evitar el enturbiamiento de algunos aceites usados para ensaladas. Dado que
favorece la formación de emulsiones de grasa en agua, se utiliza también en la
fabricación de helados y salsas. En algunos países no están autorizados.
E-476 Polirricinoleato de poliglicerol
Consiste en la combinación de un polímero del ácido ricinoleico con el poliglicerol.
Se puede utilizar en repostería, especialmente en recubrimientos de chocolate. La
ingestión diaria admisible es de 75 mg/Kg de peso.

16. E-477 Esteres de propilenglicol de los ácidos grasos
E-478 Esteres mixtos de ácido láctico y ácidos grasos alimenticios con el
glicerol y el propilenglicol
Se utilizan en pastelería, repostería y elaboración de galletas. Son especialmente
útiles en la elaboración de cremas batidas y muy eficaces para lograr una buena
distribución de la grasa en la elaboración de productos de repostería.
De sus dos constituyentes, los ácidos grasos son los componentes principales de
todas las grasas domésticas, por lo que el componente extraño es el prolipenglicol.
La ingestión diaria admisible de esta última substancia es de hasta 25 mg/kg de
peso. No están autorizados en algunos países.
E-479 Aceite de soja oxidado por el calor y reaccionado con mono y
diglicéridos de los ácidos grasos alimenticios
Este emulsionante es una mezcla compleja de productos obtenidos en las
reacciones que lo definen. La presencia de productos de oxidación de los ácidos
grasos insaturados se cuestiona cada vez más desde el punto de vista de la
salubridad de los alimentos.
E-480 Acido estearil-2-láctico
E-481 Estearoil 2 lactilato de sodio
E-482 Estearoil 2 lactilato de calcio
Son ésteres del ácido esteárico y un dímero del ácido láctico, obtenidos por la
industria química, aunque los componentes son substancias naturales. Se
encuentran entre los más hidrófilos de los emulsionantes. Se utilizan en pastelería,
repostería y fabricación de galletas y panes. La ingestión diaria admisible es de 20
mg/Kg .
E-483 Tartrato de estearoilo
Este emulsionante se utiliza en España únicamente en repostería, bollería y
elaboración de galletas (hasta el 0.3%) y, sin limitación, en sopas deshidratadas. No
se conocen efectos nocivos.
491 Monoestearato de sorbitano, Span 60
492 Triestearato de sorbitano, Span 65
493 Monolaurato de sorbitano, Span 20
4945 Monooleato de sorbitano, Span 80
495 Monopalmitato de sorbitano, Span 40

17. Estas substancias, más conocidas como Spans, marca registrada de Atlas Chemical
Inc. son ésteres de los ácidos grados más comunes en las grasas alimentarias y el
sorbitano, un derivado del sorbitol. Se obtienen por calentamiento del sorbitol con el
ácido graso correspondiente.
Se utilizan como emulsionantes en pastelería, bollería, repostería y fabricación de
galletas en una concentración máxima, en España, del 0,5% del peso seco del
producto. La ingestión diaria admisible es de hasta 25 mg/kg de peso de ésteres de
sorbitan en total.
H-4511 Caseinato cálcico
H-4512 Caseinato sódico
Las caseínas representan en su conjunto el 80% de las proteínas de la leche de
vaca. Cuando la leche se acidifica, las caseínas precipitan. El tratamiento de ese
precipitado con hidróxido cálcico o hidróxido sódico da lugar a los correspondientes
caseinatos. Se producen sobre todo en Australia y Nueva Zelanda, utilizándose
aproximadamente el 70% en alimentación y el resto en la industria, para la
fabricación de colas y de fibras textiles. El caseinato sódico es soluble en agua,
mientras que el cálcico no lo es. Este último se utiliza en aplicaciones en las que no
debe disolverse, para no competir por el agua cuando se añade poca en el proceso
de elaboración, como sucede a veces en repostería. Los caseinatos son resistentes
al calentamiento, mucho más que la mayoría de las proteínas. Se utilizan en
tecnología de los alimentos fundamentalmente por su propiedad de interaccionar
con el agua y las grasas, lo que los hace buenos emulsionantes.
AGENTES SUSPENSORES
Los agentes suspensores se emplean de manera común en una variedad de
diferentes tipos de composiciones con el fin de mejorar la estabilidad frente a la
separación de los componentes, de manera especial la sedimentación de los
materiales suspendidos. Entre los ejemplos de agentes suspensores usados
normalmente en las composiciones para tratamiento del cabello se incluyen agentes
suspensores cristalinos (tales como diestearato de etilén glicol) y estructurantes
inorgánicos (tales como arcillas hinchables). Aunque estos materiales son efectivos
para la poner en suspensión la materia particulada pueden afectar de manera
adversa el comportamiento de la espuma e impartir una apariencia turbia indeseable
a la composición. Además, durante el uso, la composición tiende a codepositarse
junto con los ingredientes que se desea depositar, que puede llevar al deslustrado
del cabello debido a un apelmazamiento excesivo y a un comportamiento reducido.

18. MODIFICADORES DE LA VISCOSIDAD
La viscosidad de una suspensión viene dada por la homogeneidad de la fase
interna y la preparación de un agente viscosizante. Con la modificación de la
viscosidad, disminuye el movimiento de partículas, disminuye la posibilidad de
formar agregados, aumentando la estabilidad de la formación. Se emplean los
agentes tixotrópicos que son aquellos que al agitar la preparación disminuye la
viscosidad y en reposo aumentan la viscosidad. Pueden ser de origen animal,
vegetal, mineral o de síntesis.
Origen vegetal
 Goma arábiga (aumenta la posibilidad de oxidación)
 Goma tragacanto (incompatible con cationes)
 Goma de azaya (indicada en alimentación)
 Almidón (no es estable, no recomendado en reacciones extemporáneas)
 Pectinas (en medio ácido aumenta la viscosidad pero si el medio es alcalino
la disminuye)
 Alginatos (incompatible con cationes, solubles a pH 4-10, se desestabiliza
fácilmente en presencia de electrolitos provocando floculación)
 Agar
 Carragaen (incompatible con aniones y con derivados de amonio
cuaternario)
Origen animal
 Gelatina (anfótero, genera muchas incompatibilidades)
 Caseína (poco uso)
Origen mineral
Arcillas (uso relativamente alto, por el aumento de viscosidad que producen)
Sintéticos
Derivados de la celulosa, capaces de aceptar electrolitos sin modificar su
estabilidad, se contaminan fácilmente.
 Carboximetilcelulosa, no iónico
 Celulosa microcristalina
 Metil celulosa más carboximetilcelulosa, muy usada
 Carboxipolimetileno, polímero de ácido acrílico llamado CARBAPOL, se
usan 934, 940 y el 941
 Anhídrido silícico coloidal
 PVP
 Polietilenglicoles (CARBOWAS)

19. EXTRACCIÓN
• Operación de Separación de una mezcla de
sustancias por disolución de cada componente,
sirviéndose de uno o varios disolventes, donde
siempre se obtienen por lo menos dos
componentes:
- la solución extraída en su disolvente
(solución extractiva)
- su residuo
• Al embeber la droga con el líquido de extracción se
disuelven primero las sustancias a los que el
disolvente puede llegar sin obstáculos.
• Al triturar la droga se destruyen varias células
favoreciendo la disolución.
• Simultáneamente transcurre el proceso de difusión celular.
• El tiempo necesario para el equilibrio de
concentraciones es parcialmente dependiente del
tipo de droga y el grado de trituración.
• La extracción termina cuando se produce un
equilibrio de concentraciones.
SOLUCIONES EXTRACTIVAS
• Son formas farmacéuticas líquidas constituidas por los
principios activos solubles contenidos en una droga
(porción medicinal de tejidos vegetales o animales) y
separados del residuo de la extracción (principios
inactivos o sea sin acción terapéutica), por la acción
disolvente de un menstruo adecuado.
• Los principios inactivos quedan como residuo en la
extracción, son fácilmente alterables, por lo que
perjudican la conservación del preparado.
• Existen distintos procesos de extracción y la elección del

20. mismo dependerá de las características de la droga, de
los principios activos que se desean extraer, y del producto final al que se desea
llegar.
FACTORES A TENER EN CUENTA EN UN
PROCEDIMIENTO DE EXTRACCIÓN
• Naturaleza de la droga: Características propias del material, como
dureza(semillas), si la droga es fresca o seca, comportamiento de la misma frente
al menstruo (hinchamiento).
• Características del menstruo: Deberá ser lo más selectivo posible para los p. a.
que se desean extraer a fin de lograr su total disolución, y que la proporción de
principios inactivos que arrastre sea la menor posible.
• Es preferible utilizar menstruos con propiedades antimicrobianas, dado que las
soluciones extractivas, por provenir de drogas animales o vegetales, son
fácilmente atacadas por microorganismos.
• Según el tipo de producto final que se desee, la selección del menstruo se
encontrará condicionada en mayor o menor medida. Ej. para el caso de tinturas o
extractos líquidos, el mismo deberá ser inocuo, no tóxico, sin acción farmacológica
propia; mientras que para el caso de los extractos secos la gama de disolventes
para elegir es más amplia.
• Otro factor importante en la elección es el económico.
• Los solventes más utilizados son el agua, el alcohol y las mezclas
hidroalcohólicas.
PROCEDIMIENTO GENERAL DE
OBTENCIÓN DE SOLUCIONES EXTRACTIVAS
1-. Preparación o acondicionamiento de la droga:
• Fragmentación y división del material con la finalidad de
disminuir el tamaño de partícula y aumentar el área de contacto
con el menstruo.
• Desfibrado, precipitación de las proteínas, inactivación de las
enzimas.
2-. Extracción propiamente dicha:
• El procedimiento a seguir dependerá de las características del
material a extraer, por lo que se realizará con o sin ayuda del
calor, en caso que se requiera con agitación, etc.
3-. Expresión:
• Una vez realizada la extracción se exprime el residuo con la
finalidad de liberar la solución extractiva retenida en él.
4-. Lavado del residuo.
• Utilizando pequeñas alícuotas del menstruo utilizado en la

21. extracción.
5-. Filtración.
• Tiene la finalidad de eliminar el material que pueda quedar en
suspensión y clarificar la solución obtenida.
AGUA
• El AGUA tiene la ventaja de ser natural y económica
pero no es muy selectiva y además fácilmente alterable
por la acción de microorganismos.
Disuelve:
• - Glicósidos - Sales de alcaloides
• - Gomas, mucílagos - Sales minerales
• - Saponinas - Carbohidratos
• - Pectinas - Proteínas, etc.
No disuelve:
• - Alcaloides - Grasas• - Resinas - Aceites esenciales, etc.
ALCOHOL
• El ALCOHOL tiene la ventaja de ser más selectivo,
poseer cierta acción antimicrobiana e inactivar enzimas.
Es el solvente de elección para muchas de las
soluciones extractivas, generalmente en mezclas
hidroalcohólicas.
Disuelve:
• - Glicósidos - Alcaloides
• - Aceites esenciales - Bálsamos
• - Resinas, etc.
No disuelve:
• - Proteínas - Gomas
• - Pectinas - Azúcares, etc.
OTROS MENSTRUOS
• Otro solvente utilizado es el ÉTER pero tiene la
desventaja de ser muy inflamable, solubiliza
aceites, grasas, resinas y aceites esenciales.
• En ciertas ocasiones el agregado en pequeñas
cantidades de otras sustancias facilitan el
proceso de extracción, por ejemplo: acidificación
en la extracción acuosa de alcaloides (aunque
acarrea fenómenos de hidrólisis).

22. MÉTODOS DE EXTRACCIÓN
• Expresión
• Maceración simple y fraccionada
• Digestión
• Infusión
• Decocción
• Lixiviación
• Destilación
Bibliografía:
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 Gonzalez-Mendízabal, D. (Marzo de 2002). Universidad Simón Bolívar.
Obtenido de Guia de intercambiadores de calor:
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L México, U. N. (2005). Tecnología farmacéutica I. Obtenido de
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 OPERACIONES DE PREPARACIÓN. (0). : REDUCCIÓN DE
TAMAÑO.INTRODUCCIÓN.. 0, de 0 Sitio web:
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