Mediciones clave de mantenimiento y rendimiento de plantas

INTRODUCCION
La medición efectiva del desempeño, análisis y acción es
fundamental para mejorar en el tiempo. La consistente
aplicación de un conjunto de medidas en común mejorará la
capacidad de colaborar y brindar un marco para establecer
parámetros de referencia internos y externos.
El alcance de este documento es el proceso de medición del
desempeño aplicable al rendimiento del equipo y
administración de trabajo en respaldo de prácticas líderes de
administración de activos.

INTRODUCCION
Las mediciones definidas en este estándar son aquellas que
se recomiendan, y en algunos casos se exigen, que todas las
empresas reporten.

DEFINICIONES ESTANDARD DEL TIEMPO

Pérdidas Previstas (SL)
Tiempo durante el cual la planta no está programada para
ser operada debido a:
•Mantenimiento programado incluyendo mantenimientos
generales planificados de la planta y limpieza de la planta;
•Inspecciones y pruebas de mantenimiento preventivo,
calibración de instrumentos y regulaciones de seguridad –
pero excluyendo inspecciones preliminares del operador;
•Actividades de mantenimiento correctivas (o secundarias)
generadas por inspecciones y PM’s;
•Trabajo del capital para modificaciones y expansiones.
TIEMPOS

Pérdidas Imprevistas (UL)
Tiempo que la planta está programada para operar
pero no está disponible debido a mantenimientos
no programados. El mantenimiento no programado
es cualquier trabajo realizado fuera de un período
de pérdida por mantenimiento programado que
debe ser ejecutado para garantizar que la planta
cumpla con los objetivos de rendimiento definidos
en términos de tasa, calidad, o de períodos de
servicio requeridos. Esto incluye actividades
relacionadas con daños por accidentes y
mantenimiento oportuno.
TIEMPOS

Producción No Programada (NSP)
Tiempo que la planta está disponible pero
programada para no ser utilizada debido a factores
como:
•Trabajo no programado en turno para producción
(incluyendo feriados no trabajados, etc.).
•No existente demanda del producto en el mercado.
TIEMPOS

En Reposo Operativo (OS)
Tiempo que la planta está disponible y programada
para estar operando, pero no es utilizada debido a
factores externos como el clima y detonaciones.
Demora Operativa (OD)
Tiempo que la planta está operando de manera no
productiva; por ejemplo, haciendo cola o
reabasteciéndose. Las inspecciones preliminares
del operador están incluidas como demora
operativa.
TIEMPOS

Tiempo de Operación (OT)
Tiempo que la planta está desempeñando su
función primordial.
TIEMPOS

Pérdida en Rendimiento (PfL)
El número equivalente de horas que la planta no está
operando a su tasa requerida y/o recuperación, o está
produciendo un producto que no cumple con las
especificaciones de calidad. La ‘Pérdida en Rendimiento’
está comprendida en Pérdida de Tasa, Pérdida de
Rendimiento y Pérdida de Calidad.
La Pérdida de Tasa es el número equivalente de horas que
la planta deja de operar a su tasa requerida, neto de
demoras calculadas. La tasa que un centro elige emplear
puede representar la capacidad característica, la tasa
presupuestaria u otra tasa adecuada.
TIEMPOS

Pérdida en Rendimiento (PfL)
La Pérdida de Rendimiento es el número equivalente de
horas que la planta deja de operar a su recuperación
requerida. Esto puede representar la recuperación del
presupuesto o alguna otra cifra que sea adecuada para
cada planta. Cabe notar que para las plantas que no tienen
corriente de relaves o productos defectuosos, como plantas
trituradoras, la recuperación es siempre el 100% y, por
consiguiente, la Pérdida de Rendimiento es cero.
La Pérdida de Calidad es la reducción de tiempo neto de
operación, causado por la producción de material chatarra o
producto que está fuera de las especificaciones requeridas.
TIEMPOS

Tiempo Neto de Operación (NOT)
El tiempo que la planta estaba considerada para
estar operando a su total nivel de efectividad, de
acuerdo con los registros de la planta. Es decir, el
tiempo restante luego de que todas las pérdidas
documentadas han sido restadas del Tiempo
Calendario.
TIEMPOS

Tiempo Valioso de Operación (VOT)
El modelo es un enfoque verticalista que resta las
pérdidas registradas del tiempo calendario para
llegar a cada categoría del tiempo en particular.
Para validar la efectividad de los sistemas de
captura y registro de información, el ‘Tiempo
Valioso de Operación’ puede ser calculado usando
la producción real, Tasa Máxima Demostrada
(MDR) y Recuperación Máxima Demostrada
(MDRec).
TIEMPOS

Se estima el MDR en condiciones estables de la planta, para
una combinación promedio o típica de productos (si fuera
relevante) interrogando los registros de producción. El
período de producción particular en el cual se obtuvo el
MDR necesita ser significativamente prolongado para ser
considerado sostenible. Igualmente, dado que la tasa y la
recuperación pueden ser equilibradas en alguna medida en
una planta típica, es importante obtener el MDR y el MDRec
del mismo período de producción. El MDR puede ser
comparado con la capacidad de diseño de la planta,
permitiendo mejorarla o hacerla más eficiente a partir de su
construcción.
TIEMPOS

La capacidad del diseño brinda un número de capacidad
independientemente verificable que puede ayudar a validar
el MDR estimado. Observe que la capacidad del diseño
puede ser mayor o menor que el MDR.
El VOT es una cifra calculada que representa una medición
de la totalidad de los sistemas de una planta al capturar
todas las salidas de la capacidad máxima demostrada. Por
ejemplo, las causas fuera del control de la planta, tales
como propiedades variadas de minerales, podrían no ser
capturadas. El VOT representa el tiempo tomado para
producir toneladas reales, si la planta estuviera operando a
MDR y MDRec.
TIEMPOS

Se calcula de la siguiente manera:
TIEMPOS
VOT = Producción real X
MDRec
MDR
La diferencia entre el ‘Tiempo Neto de Operación’ y el
‘Tiempo Valioso de Operación’ puede ser pensada como
‘Pérdida Oculta’. La ‘Pérdida Oculta’ puede ser positiva
o negativa.

Se calcula de la siguiente manera:
Mediciones del Rendimiento de Equipos
•Disponibilidad;
•Utilización;
•Uso de disponibilidad;
•Utilización efectiva;
•Eficiencia operativa;
•Proporción de
utilización de activos
(AUR);
•Integridad;
•Proporción de pérdidas
previstas (SLR);
•Tiempo medio entre fallas
(MTBF);
•Tiempo medio para
reparaciones (MTTRF)
•Tiempo medio para fallas
después de mantenimiento
primario (MTTFpm).

Objetivo
La disponibilidad es una medición del tiempo en el
que la planta y los equipos están disponibles para
desempeñar sus funciones planificadas durante un
período definido. La disponibilidad mide el impacto
que tiene el mantenimiento programado y no
programado en el rendimiento de la planta.
Definición
La disponibilidad se define como el porcentaje del
tiempo calendario que la planta estuvo físicamente
disponible para el trabajo.
DISPONIBILIDAD

Cálculo
Proporción de Tiempo Disponible a Tiempo
Calendario, reportado como porcentaje (%).
DISPONIBILIDAD
Tiempo Disponible (AT)
(%)
Tiempo Disponible (AT)
Tiempo Calendario (CT) Tiempo Calendario (CT)

Objetivo
La utilización es una medición del tiempo en el que
la planta está operando, sea productivamente o no
productivamente (es decir, incluye demoras
operativas). En teoría, la utilización puede
aproximarse a la disponibilidad en términos
absolutos.
Definición
La utilización se define como el porcentaje del
tiempo calendario en el que la planta estuvo
operando.
UTILIZACION

Cálculo
Proporción de Tiempo Utilizado a Tiempo
UTILIZACION
Tiempo Utilizado (UT)
(%)
Tiempo Calendario (CT) Tiempo Calendario
(CT)

Objetivo
El uso de disponibilidad es una medición de cuánto
tiempo disponible es utilizado. Mide la capacidad de
los equipos operativos para usar la planta cuando
está disponible.
Definición
El uso de disponibilidad es definido como el
porcentaje del tiempo disponible que la planta
estaba siendo utilizada.
USO DE DISPONIBILIDAD

Cálculo
Proporción de Tiempo Utilizado a Tiempo
Disponible, reportado como porcentaje (%).
También puede obtenerse dividiendo Utilización
entre Disponibilidad.
USO DE DISPONIBILIDAD
(%)
Tiempo Utilizado
(UT)
Tiempo Disponible
(AT)
Tiempo Disponible
(AT)

Objetivo
La utilización efectiva es una medición del tiempo
que un activo está operando productivamente,
aunque no necesariamente a su tasa máxima. Esta
es una medición operativa clave que pone en
relieve los impactos de todas las pérdidas basadas
en el tiempo.
Definición
La utilización efectiva es definida como el
porcentaje del tiempo calendario que la planta
estuvo realizando su función primaria.
UTILIZACION EFECTIVA

Cálculo
Proporción de Tiempo de Operación a Tiempo
UTILIZACION EFECTIVA
(%)

Objetivo
La eficiencia operativa es una medición del impacto
de las demoras operativas con relación al tiempo
utilizado.
Definición
El porcentaje del tiempo que la planta estuvo
disponible con un operador y estuvo realizando su
función primaria.
EFICIENCIA OPERATIVA (OE)

Cálculo
Proporción del Tiempo de Operación al Tiempo
Utilizado, reportado como porcentaje (%).
EFICIENCIA OPERATIVA (OE)
(%)
Tiempo Utilizado (UT) Tiempo Utilizado (UT)

Objetivo
El AUR es usado para medir, principalmente, cuán
eficientemente están siendo operados los activos.
Definición
El AUR es una medida teórica que representa el
porcentaje del tiempo calendario que la planta
hubiera tenido que operar para producir la
producción real, si estuviera operando a MDR y
MDRec.
PROPORCION DE UTILIZACION DE
ACTIVOS(AUR)

Cálculo
Proporción de Tiempo Valioso de Operación a
Tiempo Calendario, reportado como porcentaje (%).
ACTIVOS(AUR)
Tiempo Valioso de Operación
(VOT)
(%)
Tiempo Valioso de Operación
(VOT)

El Tiempo valioso de Operación es calculado como:
ACTIVOS(AUR)
VOT = Producción real X
MDRec
MDR
En la situación donde no hay pérdidas ocultas,
AUR es la proporción de Tiempo Neto de
Operación a Tiempo Calendario, reportado
como porcentaje (%).

Objetivo
La integridad es una medición que se usa para
cuantificar los efectos de las pérdidas imprevistas.
Definición
La integridad refleja la confianza operativa de la
planta en uso, en base al tiempo.
INTEGRIDAD

Cálculo
Proporción de Tiempo Utilizado a ‘Tiempo Utilizado
más Pérdidas Imprevistas’, reportado como
porcentaje (%).
INTEGRIDAD
Tiempo Utilizado
(UT)
(%)
UT +UL Tiempo Utilizado
(UT) + Pérdidas Imprevistas
(UL)

Objetivo
La proporción de pérdidas previstas es una
medición de la proporción de Pérdidas Previstas
(SL) a Tiempo de Inactividad (DT).
Definición
El porcentaje de tiempo de inactividad que las
actividades de mantenimiento programado estaban
tomando en la planta.
PROPORCION DE PERDIDAS PREVISTAS
(SLR)

Cálculo
Proporción de Pérdidas Previstas a Tiempo de
Inactividad, reportado como porcentaje (%).
PROPORCION DE PERDIDAS PREVISTAS
(SLR)
(%)
Tiempo de Inactividad
(DT) Tiempo de Inactividad (DT)

Objetivo
El MTBF es usado para cuantificar el número de
fallas del equipo sin tomar en cuenta su duración.
Definición
El MTBF representa el tiempo promedio en horas
utilizadas entre las interrupciones de la producción
causadas por fallas de los equipos.
TIEMPO PROMEDIO ENTRE FALLAS (MTBF)

Términos
Falla – una falla es un evento de interrupción que
tiene una duración de más de 10 minutos.
Cálculo
Proporción de Tiempo Utilizado a Número de
Eventos de Fallas reportado en horas (hrs.).
TIEMPO PROMEDIO ENTRE FALLAS (MTBF)
(Hrs.)
Número de Fallas Número de Fallas

Objetivo
El MTTRF es usado para cuantificar el tiempo
tomado para reparar equipos después de fallas.
Definición
El MTTRF representa el tiempo promedio en horas
tomadas para reparar equipo después de fallas.
TIEMPO MEDIO PARA REPARACIONES
(MTTR)

Términos
Falla – una falla es un evento de interrupción que
tiene una duración de más de 10 minutos.
Cálculo
Proporción de Pérdidas Imprevistas a Número de
Eventos de Fallas, reportado en horas (hrs.).
TIEMPO MEDIO PARA REPARACIONES
(MTTR)
Pérdidas Imprevistas (UL)
(Hrs.)
Número de Fallas

Objetivo
El MTTFpm es una medición que indirectamente
evalúa la calidad del trabajo y la idoneidad de las
tácticas de mantenimiento de los equipos.
Monitorea la capacidad de los equipos para
funcionar sin fallas después del Mantenimiento
Programado.
Definición
El MTTFpm es definido como el tiempo promedio
en horas utilizadas entre la conclusión del
Mantenimiento Programado y la primera falla del
equipo.
TIEMPO MEDIO PARA FALLAS DESPUES DE
MANTENIMIENTO PRIMARIO (MTTFpm)

Cálculo
El tiempo promedio en horas utilizadas entre la
conclusión del Mantenimiento Programado y la
primera interrupción en la producción causada por
un evento de falla. Esto puede medirse únicamente
después de cada actividad de Mantenimiento
Programado
TIEMPO MEDIO PARA FALLAS DESPUES DE
MANTENIMIENTO PRIMARIO (MTTFpm)

Se detallan las siguientes mediciones:
Mediciones del Proceso de Administración de
Trabajo
•% de trabajo programado;
•Cumplimiento de la programación
– (Todo el trabajo);
•Cumplimiento de la programación
– (PM);
•Perfil de carga de trabajo;
•Índices de distribución del trabajo
(Primario, Secundario, por Fallas);
•Exactitud de la planificación
– Costos;
•Exactitud de la planificación –
Mano de obra;
•Proporción de trabajo programado;
•Costo de mantenimiento por hora
utilizada;
•Labor de mantenimiento por hora
utilizada;
•% HME con tácticas de
mantenimiento derivadas FMECA; y
•Esfuerzo de análisis de causas
fundamentales.

Ing.: Manuel Castillo Fernández
Celular: 951914696
E-mail: rcf_rep@yahoo.com

Mediciones clave de mantenimiento y rendimiento de plantas

Recomendados

Recomendados

Más contenido relacionado

Similar a Mediciones clave de mantenimiento y rendimiento de plantas

Similar a Mediciones clave de mantenimiento y rendimiento de plantas (20)

Último

Último (15)

Mediciones clave de mantenimiento y rendimiento de plantas