antenimineto industrial e ingenieria

1. GESTION DEL MANTENIMIENTO
INDUSTRIAL
Una Poderosa Herramienta para
Incrementar la Rentabilidad de
un Activo

2. Fase I: Mejorar los equipos hasta alcanzar
el nivel mas alto requerido de rendimiento y
disponibilidad
Fase II: Mantener los equipos en su nivel
máximo requerido de mantenimiento y
disponibilidad.
Fase III: Obtener equipos nuevos con un
nivel definido de alto rendimiento y bajo costo
de vida útil.
GESTION DEL MANTENIMIENTO
INDUSTRIAL

3. FASE I
MEJORAR LOS EQUIPOS HASTA ALCANZAR EL NIVEL MAS ALTO
REQUERIDO DE RENDIMIENTO Y DISPONIBILIDAD
Etapa 1. Determinar el rendimiento y la disponibilidad de los equipos
(TEEP, OEE Y NEE) actuales.
Etapa 2. Determinar el estado de los equipos.
Etapa 3. Determinar el mantenimiento (particularmente P.M. el cual se esta realizando
en los equipos
Etapa 4. Analizar las perdidas de los equipos.
Etapa 5. Desarrollar necesidades y oportunidades de mejoramiento de los equipos
(establecer un orden de prioridades)
Etapa 6. Desarrollar necesidades y oportunidades de mejoramiento en la preparación y
en los cambios de presentación
Etapa 7. realizar los mejoramientos de acuerdo a lo planificado y programado
Etapa 8. Verificar los resultados y continuar según sea necesario.

4.  FASE II
MANTENER LOS EQUIPOS EN SU NIVEL MÁXIMO REQUERIDO DE
MANTENIMIENTO Y DISPONIBILIDAD.
Etapa 1. Crear requisitos de PM para cada maquina.
Etapa 2. Crear requisitos de lubricación para cada maquina.
Etapa 3. Crear requisitos de limpieza para cada maquina
Etapa 4. Crear procedimientos de P.M., lubricación y limpieza.
Etapa 5. Crear procedimientos de inspección para cada maquina
Etapa 6. Desarrollar sistemas de PM, lubricación, limpieza e inspección, incluyendo
todos los formularios y controles.
Etapa 7. Desarrollar el manual de PM
Etapa 8. Llevar a cabo el PM, la limpieza y la lubricación según lo planeado y/o
programado.
Etapa 9. Verificar los resultados y corregir lo que sea necesario

5. FASE III
OBTENER (ADQUIRIR) EQUIPOS NUEVOS CON UN NIVEL DEFINIDO DE ALTO
RENDIMIENTO Y BAJO COSTO DE VIDA UTIL
Etapa 1. Desarrollar especificaciones de ingeniería
Etapa 2. Obtener información de los operadores basada en su experiencia con los
equipos.
Etapa 3. Obtener inf. Del personal de mantenimiento basada en su experiencia con
los equipos
Etapa 4. Eliminar los problemas del pasado.
Etapa 5. Incorporar nueva tecnología.
Etapa 6. Incorporar diagnostico al diseño.
Etapa 7. Incorporar capacidad de mantenimiento al diseño (equipos libres de
mantenimiento)
Etapa 8. Comenzar con capacitación temprana (operativa y de mantenimiento).
Etapa 9. Aceptar el equipo solo si cumple y/o excede las especificaciones.

6. “No se puede hacer
gestión sobre algo que
no es medible”
PRODUCTIVIDAD DE LOS
EQUIPOS

8. Objetivos de la gestión de
mantenimiento
 Cero tiempo muerto no
planificado
 Cero defectos (causados por los
equipos)
 Cero perdida de velocidad de los
equipos

9. Objetivos de la gestión de
mantenimiento
La implementación de una buena gestión de
activos se centra en 3 elementos
a. TPM-AM
b. TPM-PM
c. TPM-EM

10. Objetivos de la gestión de
mantenimiento
Comité directivo
TPM organización
Comité directivo
TPM planta
Comité directivo
TPM área
Grupos pequeños
TPM
Director de TPM
organizacion
Director de TPM
planta
Gerente de TPM
Personal de TPM
Soporte de entrenamiento
Reporta
Reporta
Reporta
Reporta y
organiza

11. PERDIDAS DE LOS EQUIPOS
El TPM se concentra en las perdidas de los equipos
que obstaculizan la efectividad de los mismos.
 Tiempos programados
 Preparación y ajustes
 Averías de los equipos
 Inactividad y paradas menores
 Reducción de velocidad
 Defectos en el proceso

12. Disponibilidad de los equipos:
1. Preparación y ajustes:
 cambios
 programación
 pruebas de funcionamiento
2. Fallas en los equipos:
 averías esporádicas
 averías crónicas.
PERDIDAS MEDIBLES
DE LOS EQUIPOS

13. PERDIDAS MEDIBLES
DE LOS EQUIPOS
Eficiencia o rendimiento de los equipos
1. Inactividad y paradas menores
 Paradas con tiempos mínimos
 Falta de piezas falta de operador
 Bloqueos
2. Reducción de velocidad
 Desgaste del equipo
 Falta de precisión

14. PERDIDAS MEDIBLES
DE LOS EQUIPOS
Calidad
1. Defectos en el proceso
 Desperdicios
 Reprocesos

15. PRODUCTIVIDAD DE LOS
EQUIPOS
Medición y
Efectividad Real de
los Equipos en
mantenimiento
MANTENIBILIDAD
CONFIABILIDAD
DISPONIBILIDAD

16. MANTENIBILIDAD
Característica inherente al elemento, asociada
a su capacidad de ser recuperado para el
servicio cuando se realiza la tarea de
mantenimiento necesaria.
MTTR = TTR / # FALLAS

17. CONFIABILIDAD
Probabilidad de que un bien funcione
adecuadamente durante un periodo
determinado bajo condiciones operativas
específicas.
MTBF = TTO / # FALLAS

18. Probabilidad de un sistema de estar en
funcionamiento o listo para funcionar en
el momento requerido.
A = (MTBF / (MTBF+MTTR)) * 100
DISPONIBILIDAD

19. EJEMPLO
Calcular el MTTR, MTTF y MTBF de un
servidor que ha tenido 5 caídas en los últimos 3
meses. Las tres primeras se solucionaron en 5
minutos, pero las dos ultimas supusieron un
tiempo de inactividad de 30 y 40 minutos
respectivamente.

20. EJEMPLO
 5 fallos en 3 meses
 3 meses ► 24 x 60 x 90 = 129600 minutos
 5 fallos ► 5 + 5 + 5 + 30 + 40 = 85 minutos
 129600 – 85 = 129515 minutos de
funcionamiento correcto
 MTTR = 85 m / 5 f = 17 m/f
 MTBF = 129600 m / 5 f = 25920 m/f
 A = 129600 / (129600 + 17) = 0.9993

21. PRODUCTIVIDAD DE LOS
EQUIPOS
Medición de la
Productividad y
Efectividad Real de
los Equipos
TEEP
OEE
NEE

22. Se incluye el (EU) y la efectividad global
de los equipos (OEE).
TEEP = EU * OEE
Esto se produce del tiempo muerto
planificado y es una medición del
aprovechamiento de los equipos y de la
efectividad global del mismo
PRODUCTIVIDAD DE LOS
EQUIPOS TEEP

23. EU= aprovechamiento global de los
equipos.
La cantidad adquirida del TTT (Tiempo Teórico
de Trabajo) el cual es el tiempo que el equipo
esta en su planta, y restar el TMP tiempo
muerto planeado, donde se incluyen los tiempos
no programados y (mantenimientos
programados, comida, pausas activas,
reuniones).
PRODUCTIVIDAD DE LOS
EQUIPOS

24. EFECTIVIDAD GLOBAL DE
LOS EQUIPOS OEE
Se incluye la disponibilidad de los
equipos (EA) la eficiencia y
rendimiento de los equipos (PE) y el
índice de calidad del producto (RQ) .

25. EFECTIVIDAD NETA DE LOS
EQUIPOS NEE
Se incluye la disponibilidad de los
equipos (UT) la eficiencia y
rendimiento de los equipos (PE) y el
índice de calidad del producto (RQ).

27. PÉRDIDAS DE LOS EQUIPOS
1. Preparación y ajustes
2. Averías de los equipos
3. Inactividad y paradas menores
4. Reducción de la velocidad
5. Defectos en el proceso

28. Ejemplo:
Un equipo esta una planta productiva las 24
horas del día 1440 min en la planta se labora a
dos turnos de 8 horas 480 min, se citó al
personal para una reunión de 15 min por turno,
se realizó pausa activa 10 min por turno, 30 min
por turno de comida.
TDF = 1440 min – (480+30+20+60)
TDF = 850 min
PRODUCTIVIDAD DE LOS
EQUIPOS

29. El porcentaje de aprovechamiento del equipo es
la resta de TTT y el TMP esto dividido entre TTT
por 100.
EU = (TTT – TMP) / TTT
EU = ((1440 – 590) / 1440) x 100
EU = 59.02%
PRODUCTIVIDAD DE LOS
EQUIPOS

30. Ahora se debe tener una DP disponibilidad planificada la
cual resulta de la resta de las (PA) preparaciones y
ajustes del TDF dividido para el TDF.
DP = (TDF – PA) / TDF
Para el ejemplo el tiempo de preparación, ajustes,
calibraciones, cambios, configuraciones, pruebas: fue de
40 min por turno
DP = ((850 - 80) / 850) * 100
DP = 90.58%
El TO tiempo operativo de la maquina es 770 min
EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS
EQUIPOS

31. Para calcular el TNO Tiempo Neto de Operación
se debe tener en cuenta que el equipo tiene paradas
inesperadas (fallas y toda parada no planeada) de lo
cual se debe calcular restando las paradas no
planeadas del TO del equipo.
El equipo tuvo 2 fallas las cuales sumaron 50 min
TNO = TO - TF
TNO = (770 – 50)
TNO = 720 min
EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS
EQUIPOS

32. Para calcular el TOU tiempo operativo utilizable se debe
de restar el TPO tiempo perdido de operación (la
inactividad, las paradas menores y la reducción de
velocidad), del TNO Tiempo Neto Operativo
TOU = TNO – TPO
El equipo tuvo una inactividad y paradas menores de
250 min al igual que una reducción de velocidad de 55
min.
TOU = 720 – 305
TOU = 415 min
EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS
EQUIPOS

33. El TNP tiempo neto productivo del equipo se
calcula de la resta el tiempo de producción de las
PD piezas defectuosas del TOU.
TNP = TOU – TPD
Hubo 6 piezas defectuosas de las cuales se
producen 1 min c/u
TNP = 415 – 6
TNP = 409 min
EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS
EQUIPOS

34. EJERCICIO
1.- Una línea de producción que tiene una capacidad productiva
de una pieza cada 30 segundos, labora mediante 3 turnos de 8
horas cada uno. Se dispone de 40 minutos para alimentación de
cada turno, durante los cuales se debe de tener la máquina. Se
produjeron en el día, 68 piezas defectuosas y 2004 piezas que
cumplen con todas las especificaciones. Para un buen
funcionamiento de la máquina, es necesario realizar una
lubricación a la misma cada 4 horas (dos veces en el turno),
tardando un promedio de 7 minutos en cada actividad.
Adicionalmente se requiere cambiar por desgaste la herramienta
de corte en cada uno de los turnos, lo que implica un tiempo de
15 minutos al inicio del mismo.
a. Calcular el OEE

35. TDF = TTT – TMP
TO = TDF – TPA
TNO = TO – TF
TOU = TNO – TPO
TNP = TOU - TPD
RESUMEN DE CALCULOS

36. EU = (TDF / TTT) * 100
UT = (TNO / TO) * 100
D = (TNO / TDF) * 100
R = (TOU / TNO ) *100
Q = (TNP / TOU) * 100
TEEP=EU * OEE
OEE =D * R * Q
NEE =UT * R * Q
RESUMEN DE CALCULOS

37. En esta formula refleja como rinde el
equipo en forma global mientras esta en
funcionamiento. Aquí se incluyen las
reparaciones y recambios y ajustes.
OEE = EA * PE * RQ
EA: EQUIPMENT AVAILABILITY
PE: PERFORMANCE EQUIPMENT
RQ: REABILITY QUALITY
EFECTIVIDAD GLOBAL DE
LOS EQUIPOS

38. EFECTIVIDAD NETA DE
LOS EQUIPOS
Esta formula revela claramente la
verdadera calidad y efectividad del equipo
mientras esta funcionando
NEE = UT * PE * RQ
UT: TIEMPO DE FUNCIONAMIENTO
PE: PERFORMANCE EQUIPMENT
RQ: REABILITY QUALITY

39. CALCULO DE LA EFECTIVIDAD
DE LOS EQUIPOS
1. Tiempo de funcionamiento = tiempo
disponible – el tiempo muerto planificado
2. Tiempo operativo = tiempo disponible - el
tiempo muerto planificado – tiempo de
preparación.
3. Tiempo operativo neto = tiempo
disponible - el tiempo muerto planificado -
tiempo de preparación – tiempo muerto –
tiempo perdido

40. 4. Tiempo operativo utilizable = tiempo
disponible – tiempo muerto planificado –
tiempo de preparación – tiempo muerto
5. Tiempo neto productivo = tiempo disponible
- tiempo muerto planificado - tiempo de
preparación - tiempo muerto - tiempo
perdido - tiempo perdido por defectos
CALCULO DE LA EFECTIVIDAD
DE LOS EQUIPOS

41.  Tiempo total disponible o Tiempo
Teórico Total esta relacionado con el
tiempo que esta el equipo en la planta.
8 horas * 3 turnos * 7 días
en donde son 1440 minutos por día
 El tiempo muerto planificado, es donde
no hay ninguna producción programada;
descansos, pausas activas, mantenimiento
programado
CALCULO DE LA EFECTIVIDAD
DE LOS EQUIPOS

42.  El tiempo de Preparación y Ajustes; este tiene
que ver con cambios de proceso, calibraciones,
configuraciones, puesta en marcha.
 Tiempo Perdido o Tiempo de Falla esta
relacionado directamente con las averías de los
equipos o tiempo perdido no planificado
 Tiempo muerto o perdidas operacionales esta
relacionado con las paradas menores, faltas de piezas,
falta de operador, perdidas de velocidad.
 Tiempo perdido por defectos; Reprocesos y
desperdicios
CALCULO DE LA EFECTIVIDAD
DE LOS EQUIPOS

43. MEDICIÓN DEL OEE

45. Que debemos esperar de
nuestros equipos

47. COMPROMETIMIENTO DE TODOS
MEJORA
ESPECIFICA
MANTENIMIENTO
AUTONOMO
MANTENIMIENTO
PLANEADO
CAPACITACIÓN
CONTROL
INICIAL
SECURIDAD
E
MEDIO
AMBIENTE
MANTENIMIENTO
DE
CALIDAD
TPM