Capacidad

1. Unidad 5.
Administración de la
Capacidad

2. CAPACIDAD
¿A que llamamos capacidad?

3. CAPACIDAD
Es una declaración de la
tasa de producción y
por lo general se mide
como la salida del
proceso por unidad de
tiempo.
Es la suficiencia de un
recurso de manufactura
o de servicio, como una
instalación, un proceso,
una estación de trabajo
o una pieza de equipo,
para lograr su propósito
durante un periodo
determinado.
Se puede considerar:
Como el índice máximo
de producción por
unidad de tiempo
Como unidades de la
disponibilidad del
recurso

4. Capacidad de producción

5. Planificación de la capacidad
Es el proceso que consiste en reconciliar la diferencia entre la capacidad disponible del
proceso y la capacidad requerida para administrar de manera apropiada una carga, con el
objetivo de satisfacer los tiempos de producción para el cliente especifico cuyos pedidos
representan la carga.
• Ajuste de la Capacidad
• Ajuste de Carga

6. Planificación de la capacidad
Es fundamental para el éxito a largo plazo de una organización (Decisión estratégica).
La capacidad “excesiva” puede ser tan fatal como la capacidad “insuficiente”.
Cuando se pretende aumentar la capacidad es necesario tener en cuenta diferentes aspectos. Los
tres mas importantes son:
1. Mantenimiento del equilibrio del sistema
2. Frecuencia de los aumentos de capacidad
3. Uso de la capacidad externa

7. Planificación
gruesa de la
capacidad.
Métodos.
Planificación utilizando factores
globales
Listas de capacidad
Perfiles de recursos

8. Planificación de requerimientos de capacidad
(PRC)
No se alimenta del
Plan maestro de
producción, sino del
MRP.
Toma en cuenta,
además, el trabajo
en proceso y los
ajustes para el
inventario inicial.
Toma en cuenta
también: El archivo
de pedidos abiertos
(Recepciones
programadas)
El archivo de
información de
ruteo
El archivo del Centro
de Trabajo.
• Tiempo de
desplazamiento
• Tiempo de espera
• Tiempo en fila de espera

9. Determinación
de los
requerimientos
de capacidad
Se toman en cuenta las demandas de las
diferentes líneas de producto, la capacidad de
cada planta y la asignación de la producción en
la red de plantas mediante:
• Aplicación de técnicas de proyección
• Calculo de las necesidades de equipo.
• Calculo de las necesidades de mano de obra
• Proyección de la necesidad de equipo y mano
de obra para el horizonte de planeamiento

10. Control de
entrada/salida
(E/S)
Método desarrollado para controlar la capacidad
de la operación una vez que los pedidos para los
requerimientos han sido liberados.
Se implementa a nivel de los centros de trabajo.
Su intención fundamental es supervisar y regular
las horas totales laboradas en cada centro para
controlar el flujo de trabajo que entra y que sale
de ellos.

11. Medidas de
Capacidad
Utilización: Horas máximas que podemos esperar que
este activo el centro de trabajo.
• Utilización = (horas trabajadas/horas disponibles) X
100
Eficiencia: Salida real de un área definida en
comparación con la tasa estándar de producción en el
mismo numero de horas.
• Eficiencia = (horas estándar producidas / horas
trabajadas ) x 100
• Eficiencia = (tasa de producción actual / tasa de
producción estándar) x 100

12. Ejemplos

13. Método de planificación con factores
globales
Las horas estándar para cada
uno de los artículos que se
producirán según el programa
maestro se multiplican por las
horas estándar (o un promedio
histórico de estas) utilizadas
para producir el articulo.
Después se determina la
capacidad necesaria por centro
de trabajo tomando un
porcentaje histórico de su
utilización.

14. Método de
planificación
con factores
globales
Después se determina la capacidad necesaria por centro de
trabajo tomando un porcentaje histórico de su utilización.

15. Distribución
de la
capacidad por
centro de
trabajo:

16. Por tanto, para cada periodo tenemos:

17. Continuamos:

18. Continuamos:

19. Capacidad total requerida:

20. Listas de capacidad
Utilizan dos piezas adicionales de info relativa a los productos bajo análisis:
• Lista de materiales (Info relativa a los materiales requeridos)
• Información de ruteo (Ruta o trayectoria de fabricación del producto)

21. Listas de capacidad

22. Listas de
materiales

23. SUPUESTOS
Centro de trabajo
100: Ensamblaje
Centro de trabajo
200: Diseño
Centro de trabajo
300: Corte y
terminación

24. INFO DE RUTEO

31. Centr
o de
trabajo
Semana
1 2 3 4 5
100 33,295
200 66,45
300 49,1

32. Centr
o de
trabajo
Semana
1 2 3 4 5
100 33,295
200 66,45
300 49,1

33. Centr
o de
trabajo
Semana
1 2 3 4 5
100 33,295
200 66,45
300 49,1

34. Centr
o de
trabajo
Semana
1 2 3 4 5
100 33,295
200 66,45
300 49,1

35. Centr
o de
trabajo
Semana
1 2 3 4 5
100 33,295
200 66,45
300 49,1