Avance de proyecto

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“AÑO DEL BUEN SERVICIO AL CIUDADANO”
SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN EL
TRABAJO INDUSTRIAL
DIRECCION ZONAL LIMA-CALLAO
Proyecto de Innovación y/o Mejora
Nivel Profesional Técnico
ESCUELA DE AUTOMOTORES
“IMPLEMENTACION DE UN TABLERO DE
HERRRAMIENTAS”
Autor : BARDALES GOMEZ,Ángel Alonso
Asesor : BALLADARES CHALLCO, Julio
Lima - Perú
2017

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RESUMEN EJECUTIVO DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O
MEJORA
El siguiente proyecto elaborado, tiene como objetivo reducir la contaminación en el área de
trabajo al momento de realizar el diagnóstico y mantenimiento con el motor encendido,
además.
 Identificar la causa.
 Evitar cualquier tipo de infección ocasionado por los gases emanados del vehículo.
 Brindar un ambiente cómodo y saludable al cliente donde esperan sus vehículos.
Por otra parte, habrá una reducción de tiempo por los técnicos porque con esta mejora se
podrá trabajar con mayor rapidez y sin temor a obtener cualquier tipo de infección
ocasionado por los gases de escape de un vehículo.
Este proyecto es desarrollado con la finalidad de realizar un estudio e
investigación en el proceso de una operación; primeramente se realiza la
investigación de los problemas más relevantes dentro de la empresa, en el cual
se identifica el problema que es la contaminación en el área de servicio durante
el afinamiento electrónico del vehículo, donde se plantea un análisis de como
poder mejorar el problema presentado durante el proceso de la operación; de tal
manera que aplicamos objetivos, hipótesis para mejorar el proceso de la
operación en un tiempo reducido y obtener buenos resultados que sean de
mucho beneficio para la empresa como también para el técnico que ejecuta la
operación.
La investigación realizada se basa en el problema presentado y en los
antecedentes del mismo, ya que esto permite a analizar y mejorar el desarrollo
de la operación, como en minimizar los tiempos empleados durante el proceso.
Continuamente se analiza la mejora para realizar un plan propuesto que sea
viable para la empresa como también que sea eficiente con la finalidad de poder
solucionar el problema presentado dentro de la empresa.
En la investigación se propone implementar un equipo probador de módulos de
encendido de tal manera que este sea capaz de diagnosticar el estado de

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funcionamiento del módulo de encendido; esta implementación se llevará acabo
con la fabricación del probador; por lo tanto esta adquisición tiene un costo de
investigación de s/ 521.62 nuevos soles. De tal manera que la finalidad de esta
implementación es lograr un diagnóstico efectivo en un tiempo reducido que sea
favorable dentro de la empresa.

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Índice
CAPITULO I....................................................................................................................9
GENERALIDADES DE LA EMPRESA...................................................................9
1.1 Razón social:.......................................................................................................9
Nombre registral de la empresa
ruc de la empresa
opcional: la ubicación.
Dedicatoria
El presente trabajo dedico a mis padres y
hermanos por brindarme su apoyo
incondicionalmente en la parte moral y
económica para poder llegar a ser un
profesional.

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1.2 Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa.........................................9
objetivos de la empresa a corto plazo y a largo plazo…
1.3 Productos, mercado, clientes .........................................................................10
a que se dedica la empresa.
1.4 Estructura de la Organización ........................................................................11
organigrama de la empresa.
1.5 Otra información relevante ..............................................................................11
Historia de la empres cuando se fundo etc.
CAPÍTULO II.................................................................................................................12
PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA...............................12
2.1 Identificación del problema técnico en la empresa .....................................12
En la empresa yamaha motor don realizo mis practicas me desempeño como practicante en el area
de armadode motor…………………… y en mis labores diarias he ido observando un problema
frecuente que consiste en:
" Falta de equipos especiales al momento de realizarel mantenimiento de vehiculos menores"
fundamentalmente este problema se presenta cuando nosotros realizamos el………. es por ello
que lo estoy planteando como proyecto de mejora en la empresa.

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2.2 Objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora .......................................12
Objetivo genera:
optimizar el mantenimiento general de vehículos menores en la empresa yamaha en el area de
……..
objetivos específicos:
 del método actual:
nkjjdfjasodñcsdñc,sñ
 del metodo mejorado:
jknxckajclasdclasdlcdmlasdmclaxmclm
 de la evaluacion tecnica y económica:
nckjdncmsdlcmlsdmcl
2.4 Justificación del Proyecto de Innovación y/o Mejora ..................................13
es la explicacion del porque motivo razon situacion estas haciendo este proyecto.
2.5Marco Teórico y Conceptual ............................................................................14
informacion teorica del problema .
sobre mantenimiento de vehiculos menores.
como se hace el mantenimientodel los vehiculos menores
en que consiste el mantenimiento de los vehiculos menores
toda informacion debe ser extraida de manuales o de libros o en su efecto del internet.
explica tambien los principios basicos de la mecanica de vehiculos menores etc.
2.6Conceptos y términos utilizados......................................................................24
palabras de poco uso que se utilizaron en el proyecto de mejora
glosario

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palbras con suss significados.
CAPÍTULO III................................................................................................................25
ANÁLISIS DE LA SITUACION ACTUAL ..............................................................25
3.1 Mapa del flujo de valor actual y/o diagrama de proceso actual. ...............25
pegar el DOP y el DAP actual.

8
3.2 Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la
empresa....................................................................................................................34
explicar del como el problema escogido influye en el trabajo de la empresa tanto economicamnete
como social.
3.3 Análisis de las causas raíces que generan el problema ............................34
realizarel diagrama de ISHIKAWA.
3.4 Priorización de causas raíces ........................................................................37
DIAGRAMA DE PARETO
CAPITULO IV ...............................................................................................................40
PROPUESTA TECNICA DE LA MEJORA...........................................................40
4.1 Plan de acción de la Mejora propuesta..........................................................40
4.2Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la
implementación de la mejora. ................................................................................43
4.3 Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta.........................46
4.4 Mapa de flujo de valor de la situación mejorada o diagrama de proceso
mejorado...................................................................................................................47
,4.5 Cronograma de ejecución de la mejora .......................................................49
4.6 Aspectos limitantes de la implementación de la mejora ...........................52
CAPITULO V.................................................................................................................53
COSTOS DE IMPLEMENTACION DE LA MEJORA .........................................53
5.1 Costo de materiales .........................................................................................53
5.2 Costo de mano de obra ...................................................................................54
5.3 Costo de máquinas, herramientas y equipos...............................................54

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5.4 Otros costos de implementación de la Mejora.............................................54
5.5 Costo total de la implementación de la Mejora............................................55
CAPITULO VI ...............................................................................................................57
EVALUACION TECNICA Y ECONOMICA DE LA MEJORA ...........................57
6.1 Beneficio esperado de la Mejora técnico y/o económico...........................57
6.2 Relación Beneficio/Costo .............................Error! Bookmark not defined.
CAPITULO VII ..............................................................................................................71
CONCLUSIONES.....................................................................................................72
7.1 Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de Innovación y/o
Mejora ……………………………………………………………………………..72
CAPITULO VIII .............................................................................................................72
RECOMENDACIONES ...........................................................................................72
8.1 Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto de Innovación
y Mejora ....................................................................................................................72
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS.....................................................................73
ANEXOS ..................................................................................................................75
CAPITULO I
GENERALIDADES DELA EMPRESA
1.1 Razón social:
“DIAZ FLORES, JOHNNY FREDY”
RUC: 10407514241
Av. Canta Canta Callao Asc. Alameda de Naranjal Mz. K2-Lt 5
1.2 Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa.

10
1.2.1 Misión:
Ser reconocidos por nuestros clientes a nivel nacional como la mejor
alternativa en el rubro automotriz, en base a la excelencia y calidad de
nuestro servicio, el compromiso de nuestro equipo humano y la
garantía de pertenecer a una corporación líder en el Perú.
1.2.2 Visión:
Ser una de las 10 mejores empresas de reparación de automóviles en
general del Perú.
1.2.3Objetivos de la empresa
1.-Fomentar entre los empleados la cultura del crecimiento, el ahorro y la
educación de manera sostenida.
2.- Diseñar una estructura empresarial novedosa que permita la expansión de la
empresa.
3.- Visibilizar los esfuerzos en materia de Responsabilidad Social Empresarial
llevados a cabo durante el año pasado.
4.- Visibilizar los esfuerzos en materia de Responsabilidad Social Empresarial
llevados a cabo durante el año pasado.
5.-Rentabilizar el modelo de producción hasta convertirlo en un sistema
autónomo.
6.-Convertirse en el máximo y más responsable empleador del país e imponer
una cultura de honestidad y trabajo entre los empleados.
1.2.4 valores de la empresa:
 Compañerismo
 Confianza
 Sacrificio
 Sujeción
 Lealtad
1.3 Productos, mercado, clientes
1.3.1Productos:

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Se brinda servicios de reparación de motores diésel y gasolina, así
como los servicios de afinamiento, reparación de cajas mecánicas
entre otros.
1.3.2 Mercado:
- Av. Canta Callao Asc. Alameda de Naranjal Mz K2-Lt5
1.3.3 clientes
Prestamos servicios en su gran mayoría a vehículos livianos
(Autos y camionetas) ya sean gasolineras o diésel.
1.4 Estructura de la Organización
1.5 Otra información relevante
Díaz Flores Johnny Fredy , es una empresa dedicada al mantenimiento automotriz y
venta de Repuestos Multimarcas, contamos con una experiencia y permanencia en el
JHOHNNY DIAZ
(GERENTE)
ANGEL BARDALES
(PRACTICANTE )
PABLO DIAZ
(PRACTICANTE)
JUAN AZABACHE
(JEFE DE TALLER)

12
mercado desde 2000 , nos preocupamos por brindar un servicio de calidad con
eficacia y responsabilidad, esforzándonos cada vez en ser mejores mediante la
innovación, para cuyo efecto y velando por la economía de nuestros clientes, siempre
dando lo mejor en cada trabajo realizado, para que el cliente sea el más beneficiado
y ganar el respeto de nuestro cliente.
CAPÍTULO II
PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA
2.1 Identificación del problema técnico en la empresa
El la empresa ‟JOHNNY FREDY DIAZ FLORES” donde realizo mis prácticas,
me desempeño como practicante en el área de reparación de motores y en
mi labores diarias he ido observando un problema frecuente que consiste en:
"Demora en el servicio de reparación de culatas de servicios multimarcas y
perdidas de herramientas" fundamentalmente este problema se presenta
cuando nosotros realizamos reparaciones de culatas ya sea diésel y
gasolinera, es por ello que yo estudiante del SENATI estoy planteando como
proyecto de mejora de empresa un tablero de herramientas.
2.2 Objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora
 Objetivo General:
Reducir el tiempo al momento de reparación de culatas de servicios multimarcas y
tener un control de las herramientas para evitar que no se pierdan.

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OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
 ”SISTEMA ACTUAL”
Establecer el método de mejora de trabajo en el servicio, demostrar la pérdida de
tiempo en la reparación de culatas de servicios multimarcas y tener un control de las
herramientas.
 SISTEMA MEJORADO
Implementar un tablero de herramientas (organizador) para reducir la demora en la
reparación de culatas de servicios multimarcas y tener un control de las
herramientas.
 EVALUACIÓN ECONOMICA
Demostrar la viabilidad del proyecto implementado, costos y beneficios/costos al
momento de realizar la reparación de culatas de servicios multimarcas, demostrar
que la empresa se preocupa en el bienestar del cliente, por otra parte, obtener más
cliente con ambiente más organizado.
2.4 Justificación del Proyecto de Innovación y/o Mejora
La empresa Johnny Fredy Díaz Flores, se encuentra ubicado en Av. Canta
Callao Asc. Alamedas de Naranjal Mz.K2-Lt 5, desde el primer día que
comencé a realizar mis prácticas en ese lugar fui observando el orden,
limpieza, el lugar de las herramientas y el ambiente de trabajo.
Posteriormente me percate del Problema e inconveniencia en el proceso
actual, que existe pérdida de tiempo al momento de desmontar y montar la
culata, las herramientas se extravían ya que no hay un con control de ellas,
muchas veces se nos echan la culpa de ellas ocasionando pérdida de tiempo
y dinero.
Esto ha dado lugar que yo, aprendiz del Senati le plantee al monitor de la
empresa la construcción de este tablero de herramientas con la finalidad de
ahorrar tiempo en las reparaciones de culatas y tener un control de las
herramientas; el sí estuvo de acuerdo con este proyecto de innovación.

14
2.5Marco Teórico y Conceptual
2.5.1 Fundamento teórico del Proyecto de Innovación y Mejora
LA CULATA
Parte del motor que cierra los cilindros por su lado superior y en
correspondencia con la cual suelen ir colocando las válvulas de admisión y
escape.
La forma y las características de la culata siempre han ido estrechamente
ligadas a la evolución de los motores y, en especial, han venido
condicionadas por el tipo de distribución y por la forma de la cámara de
combustión.
Aunque algunos de los primeros motores para automóviles presentaban la
culata separada del bloque de cilindros, la mayoría de los constructores
prefirió adoptar la solución de culatas y cilindros en un bloque único.
De esta forma se conseguía mayor solidez y se evitaba el mecanizado de las
superficies de unión entre la culata y los cilindros, eliminando
simultáneamente cualquier problema de estanquidad.
En lo relativo a la distribución, en los primeros motores de gas se adoptaron
válvulas bilateralesen cabeza, es decir,situadasen 2 filas,con las de escape
frente a las de admisión.
Sin embargo, las mayores velocidades y presiones alcanzadas pronto
sugirieron, para evitar complicaciones de construcción, de válvulas de
admisión automáticas accionadas por la depresión que se creaba en el
cilindro durante de la carrera de admisión. Posteriormente, cuando las
velocidades de rotación aumentaron, este sistema se revelo poco eficiente.
En efecto, para cerrar la válvula era preciso un muelle y, por tanto,una buena
parte de la carrera de admisión se perdía para crear la depresión suficiente
para determinar la apertura de la válvula.. Por ello fue necesario adoptar
sistemas de accionamiento también para las válvulas de admisión.
En los primeros automóviles, los mecanismos de accionamiento de las
válvulas sobresalían de las culatas e iban expuestas al aire, tanto por
necesidades de refrigeración como va para evitar complicaciones de
construcción, así como para permitir un mantenimiento más fácil.
Efectivamente, la acción de martilleo de la válvula sobre su asiento
provocaba una disminución, hasta tal punto que, en aquellos tiempos, en el
curso de un viaje de una duración de un día se hacía preciso regular, al
menos una vez, el juego de taques. Esto explica la razón por la cual los
rendimientos, las presiones específicas y los regímenes de rotación eran tan
bajos.

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Las culatas se diseñaban principalmente con la finalidad de facilitar su
mantenimiento y esto explica el éxito obtenido desde el principio por la culata
con disposición en T, con las válvulas laterales accionadas por 2 la
temperatura, con un lado frio y otro caliente, lo cual daba lugar a distorsiones.
Por este motivo se pasó más tarde a una disposición en L, con las 2 válvulas
del mismo lado y con la bujía situada en las proximidades de la válvula de
admisión, de forma que estuviese refrigerada por la mezcla entrante.
Hasta el momento en que las culatas fueron separadas de los cilindros, el
acceso a las válvulas se conseguía a través de unos tapones roscados de
latón o de bronce fosforoso. Ello tenía como consecuencia unas zonas
escasamente refrigeradas en correspondencia con el escape. Para obtener
una refrigeración mayor, en los motores con sistema por aire, los tapones se
construían de aleación ligera e iban dotado de aletas.
Sin embargo, la introducción de las culatas separadas de los cilindros
permitió eliminar estos tapones y estudiar con mayor atención la forma de la
cámara de combustión a fin de mejorar el rendimiento.
Entre las formas de elevado rendimiento, hizo escuela ideada por Ricardo en
torno a 1920, la cual, aunque conservaba las válvulas laterales, permitía
mayor relación de compresión y un buen efecto de turbulencia debido:squish
inducido en el pistón.
El paso
siguiente fue el alejamiento de las 2 válvulas, con el fin de evitar la
trasferencia de calor de los gases de escape de mezcla fresca.
El resultado fue una serie de motores con válvula de admisión en cabeza y
válvula de escape lateral, sistema que se empleó hasta hace no mucho en
los Rolls Royce, Bentley y Rover. La bujía se acercó a la válvula de escape
siguiendo la teoría de que el frente se llama se propaga desde el punto más

16
caliente al más frio. Con esta disposición, las válvulas de escape iban
situadas en el bloque de cilindros.
Las culatas de este tipo eran de construcción bastante sencilla y, a pesar de
que ya habían experimentado motores con todas las válvulas en cabeza, se
prefirió dejar, durante cierto tiempo, esta solución para los motores
deportivos y de prestaciones elevadas. Esta elección derivo también del
hecho de que, en caso de roturas de las válvulas o de los muelles, el motor
no resultaba dañado gravemente.
Este inconveniente y otros, tales como desgaste y agarrotamiento de las
guías, que, en aquellos tiempos y con los materiales empleados, eran
bastante frecuentes, hicieron que las culatas con distribución por válvulas en
forma de hongo no fueran las únicas empleadas. Entre los demás sistemas,
basta recordar la distribución sin válvulas, mediante correderas, de Knight y
Burt, que se adoptó especialmente para los automóviles de lujo.
Con el progreso de los materiales y de la técnica, la solución que se impuso
gradualmente fue la de todas las válvulas en cabeza. En efecto, aunque las
culatas con válvulas laterales en el bloque eran de construcción más
sencilla, no permitían alcanzar regímenes de rotación superiores a 400 rpm,
sobre todo debido a la forma de los colectores.
Para simplificar su construcción las válvulas en cabeza se colocaron
inicialmente en posiciones contiguas y paralelas al eje del cilindro. Sin
embargo, esta disposición no permitía emplear válvulas demasiado grandes,
debido a que, por lo general, los motores poseían una carrera grande y un
diámetro reducido. Para aumentar el diámetro de las válvulas, se ensancho
la cámara de combustión hasta superar las dimensiones del diámetro.
También esta solución fue superada por la introducción de las válvulas
inclinada con cámara triangular y de las válvulas situadas en V.
En los años sesenta se fue imponiendo progresivamente, también en los
automóviles de serie, la distribución mediante arboles de levasen cabeza de
accionamiento directo de las válvulas o con balancines. Esta solución
proporciona indudables ventajas desde el punto de vista del rendimiento
global del motor, pero presenta mayores dificultades de construcción en la
realización de la culata, que, la mayoría de las veces, se hace desmontable
separando el soporte del árbol de levas de la culata propiamente dicha.

17
Durante los años setenta los problemas creados por la contaminación
atmosférica y las respectivas normas a que deben atenerse los motores de
automóviles han puesto a los fabricantes restricciones cada vez más rigorosa y,
consecuentemente, complicaciones de construcción aún mayores.
Como ejemplo de lo dicho, basta citar al motor proyectado de Honda, capaz de
superar los estándares norteamericanos para 1976. Este motor, denominado
CVCC (Compound Vortex Controlled Combustión) es, en realidad un motor, del
tipo de carga estratificada con cámara de combustión desdoblada, con una
válvula de admisión principal y otra secundaria para la introducción de la mezcla
en la precamara.
LA CULATA DE LOS MOTORES DIESEL
En la panorámica desarrollada hasta aquí, o se ha hecho mención alguna acerca
de la rama de las culatas de los motores Diésel. Ese tipo de motor fue aplicado
en el terreno automovilístico a principios de los años treinta, porque, de entrada,
se adoptan las válvulas encabeza. Por lo demás, la culata es de construcción
diferente de la de un motor a gasolina causa de la distinta forma de la cámara de
combustión y debido a la presencia del sistema de inyección.
En los casos de motores de 2 tiempos, la culata suele ser más sencilla, faltando,
salvo casos articulares, las válvulas de admisión y escape.
CONSTRUCCIÓN Y MATERIALES
En el estudio de proyecto de una culata para un motor de combustión
interna moderno existen 3 objetivos principales que el proyectista trata
de alcanzar: buen rendimiento, poca contaminación y bajo costo de
construcción. Estas 3 metas no siempre son compatibles y,
frecuentemente, obligan a soluciones de compromiso. En especial, es
probable que la introducción de normas anticontaminación cada vez

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más rigurosas, conduzca a sacrificar el rendimiento y el valor de la
potencia máxima. En general, se estudian la forma y la inclinación de
los conductos de admisión y de escape de forma que se cree la mayor
turbulencia inducida en la cámara de combustión, sin disminuir la
velocidad de la carga y, por tanto, el rendimiento volumétrico.
En particular, la sección transversal de los conductos debe
conservarse constante durante toda su longitud o, como máximo, con
pequeñas conicidades.
Las dimensiones de la cámara de combustión y su forma están
estrechamente relacionadas con la elección de una relación
carrera/diámetro adecuada. Precisamente, el problema de la
contaminación parece favorecer un retorno a los motores de carrera
larga, es decir, con cámaras compactas, en las cuales la combustión
se desarrolla mejor. Como consecuencia de ello, se reduce el espacio
disponible para las válvulas y, por tanto, es preciso recurrir a una
disposición que permita un mejor aprovechamiento del espacio. Por lo
normal, se considera que la superficie de la válvula de escape debe
ser aproximadamente igual al 60-80% de la válvula de admisión. En el
caso de motores de prestaciones elevadas se suele recurrir a la
complicada solución de adoptar tres o cuatro válvulas por cilindro. En
efecto, la sección efectiva de paso de dos válvulas pequeñas es
considerablemente superior, para una misma elevación, que la de una
sola válvula de superficie igual a la suma de las superficies de las dos
válvulas de diámetro inferior.
Debido a que casi todo el espacio disponible en la cámara se emplea
para colocar convenientemente las válvulas, quedan pocas opciones
para la situación de la bujía que, por encima de todo, debe colocarse
teniendo en cuenta al mismo tiempo la necesidad de desmontaje para
su mantenimiento. Sin embargo, su proximidad a una de las válvulas
depende también de las características de forma de la cámara.

19
Es preciso recordar que, con frecuencia, la forma de la cámara está
condicionada por exigencias de mecanizado y, por tanto, de economía
de realización. Por ejemplo, para simplificar la construcción en el Alfa
Romeo Alfasud, la culata era plana y la cámara de combustión se
hallaba practicada totalmente en el pistón.
Tras la determinación de los conductos y de la cámara de combustión,
el proyectista efectúa la elección del tipo de mando de la distribución,
por lo general relacionado con consideraciones económicas. La
solución con árbol de levas en cabeza complica la fusión de manera
considerable. En efecto, las almas interiores resultan más complicadas
y de construcción más costosa. Por ello, en este caso la culata se
descompone frecuentemente en 2 partes: la inferior comprende las
cámaras de combustión, los conductos de admisión y escape y las
válvulas, mientras que la superior lleva los soportes del árbol de levas
y las guías para los empujado-res o los bulones de soporte de los
balancines.
Se pone un cuidado especial en el estudio de las canalizaciones para
el paso del agua de refrigeración, tanto para simplificar las
realizaciones internas como para obtener un intercambio térmico
eficiente y evitar la formación de puntos calientes en la culata, con las
consiguientes deformaciones y fenómenos de preen-cendido de la
mezcla, que pueden determinar la perforación de los pistones.
Un razonamiento análogo vale para el estudio de los conductos que
llevan el aceite de lubricación de las válvulas, balancines y árbol de
levas en cabeza. El retorno de este aceite al cárter tiene lugar a través
de los orificios de las varillas (árbol de levas lateral) o de
canalizaciones adecuadas.
Las culatas se construyen tanto de fundición como de aleación de
aluminio. En los motores más modernos se prefieren generalmente las
aleaciones ligeras, debido a la notable ventaja en términos de

20
reducción de peso y a las inmejorables características de fusibilidad y
disipación del calor. Los soportes de la distribución se obtienen
mediante fusión a presión, que permite realizar piezas con acabados
óptimos y de paredes delgadas. La parte inferior de la culata se realiza
mediante colada en coquilla o, algunas veces, en arena;
experimentalmente se han realizado también por el método anterior.
Las guías de las válvulas se introducen a presión en la culata en el
caso de que ésta sea de fundición. Dichas guías se construyen de
fundición, cuya composición debe estudiarse de acuerdo con el
material empleado para las válvulas, a fin de evitar el peligro de
agarrotamiento. Para las culatas de aleación ligera se emplean guías
de bronce, que se adaptan mejor a las dilataciones del material.
También los asientos de las válvulas se introducen a presión en la
culata y, al igual que las guías, se les da su medida definitiva mediante
mecanizados sucesivos una vez introducidos. Dichos asientos se
construyen de fundición o de acero, con un aporte eventual de material
resistente a las temperaturas elevadas y a la corrosión (estelita) en el
caso de los asientos de las válvulas de escape.
Inconvenientes y mantenimiento
Los inconvenientes que pueden derivar de un procedimiento de
fabricación imperfecto son de varios tipos.
Por defecto de fusión, las culatas pueden presentar grietas o
sopladuras. La grietas pueden deberse a estados anormales de
solicitación interna del material, motivados por errores de proyecto de
la pieza o por una refrigeración defectuosa del molde de fusión. Las
sopladuras o porosidades son imperfecciones de la colada debidas
corrientemente a malas características de la aleación. En ambos casos
pueden producirse, durante el funcionamiento, pasos de agua al aceite
(a los conductos de lubricación) o viceversa, o bien pasos de agua a la
cámara de combustión.

21
Todos estos defectos son raros y normalmente requieren la
substitución de la culata. Otro defecto de fabricación, y también muy
raro en los automóviles actuales, es el de un mecanizado defectuoso
de los planos de unión entre la culata y el bloque. También en este
caso pueden existir filtraciones de agua y aceite, siendo además muy
fácil quemar la junta de la culata.
En cambio, hay otros defectos que son consecuencia de un
mantenimiento inadecuado o bien de averías producidas en otras
partes del motor. En general, en todos los motores, después de los
primeros 1.500-3.000 km, es preciso verificar el apriete de las tuercas
de la culata. Esta operación es asimismo indispensable después de
toda revisión, siempre que se haya substituido la junta de la culata. En
efecto, la nueva junta, tras cierto número de horas de funcionamiento,
sufre un asentamiento, comprimiéndose por efecto del golpeteo sobre
la culata, debido a la fuerza de compresión desarrollada por los gases
durante la combustión.
Esta operación debe efectuarse con el motor frío, con una llave
dinamométrica y con una acción progresiva siguiendo el orden de
apriete aconsejado por el fabricante.
En general, para los motores en línea, se comienza apretando las
tuercas centrales y, sucesiva y alternativamente, las situadas a la
derecha y a la izquierda de las centrales. Para evitar falsas lecturas
provocadas por el rozamiento inicial, es preciso, una vez efectuado el
primer apriete, aflojar las tuercas un cuarto de vuelta y luego
apretarlas nuevamente con el par indicado. Cuando se efectúa esta
operación, es preciso verificar y eventual-mente reponer el juego del
sistema de distribución.
La ausencia de un control del apriete de las tuercas de la culata puede
dar lugar a deformaciones, que son más frecuentes en las culatas de

22
fundición de hierro. El mismo inconveniente puede producirse por
sobrecalentamiento debido a la ausencia de agua o a un
funcionamiento defectuoso del termostato, o bien a la rotura de la
bomba de agua, el ventilador, etc. Como se ha indicado, con la
deformación suele llegar a quemarse la junta de la culata.
Para verificar el planeado de la culata, tras haber desmontado las
válvulas, debe disponerse de un plano de contraste apropiado. En este
plano, sobre el que se habrá esparcido negro de humo, se hace
deslizar la culata. Si la superficie presenta estrías irregulares, es
preciso recurrir al rectificado de la culata. El planeado se efectúa con
máquinas especiales, las cuales arrancan poco material (0,2 mm como
máximo).
Otro inconveniente típico que se produce durante el funcionamiento es
el del desgaste progresivo de las válvulas y de sus asientos, en
especial las de escape, que se resienten particularmente debido a la
corrosión de los gases de escape.
También las guías pueden agarrotarse o desgastarse de forma
excesiva con efectos incluso sobre la estanquidad de las propias
válvulas.
Además, con el uso progresivo del motor, se tiene un continuo
depósito de incrustaciones en la cámara de combustión, que a su vez,
dejan sentir su efecto sobre el rendimiento o pueden impedir el
perfecto cierre de las válvulas.
En todos estos casos, el rendimiento del motor es imperfecto; en
particular, cuando la estanquidad de las válvulas, por varios motivos,
deja de ser completa, se tienen dificultades de las válvulas para el
arranque en frío, ciclos irregulares, retornos de llama, motor que no
funciona bien al mínimo, etc. En cualquier caso se hace necesaria una
operación de revisión de culata.

23
¿Qué son y para que sierven los componentes?
Para el ejemplo tenemos una culata OHC, con árbol de levas en culata.
1. Árbol de levas: se encarga de abrir las válvulas a fin de dotar de
respiración al motor.
2. Válvula de Escape: permite la salida de los gases de escape hacia
el tubo.
3. Válvula de Admisión: Permite la entrada de aire limpio al motor
necesario para la combustión.
4. Platillo de muelle: Proporciona una base de trabajo al muelle de
válvula evitando daños en la culata.
5. Retén del árbol de levas: Sella el aceite que se encuentra en la
culata evitando la fuga al exterior del motor.
6. Muelle de válvula: acciona la válvula hacia la culata permitiendo el
cierre de la cámara de combustión.
7. Retén de válvula: Sella el aceite que se encuentra en la culata
evitando que pase a la cámara de combustión.
8. Platillo de válvula: junto con los semiconos permiten la sujeción de
la válvula a la culata.
9. Semiconos de fijación: Son dos medias lunas que se encajan en la
válvula y quedan bloqueados por el platillo de válvula.

24
10.Culata: Pieza de aluminio o fundición de hierro cuya misión es
cerrar el bloque de cilindros y permitir la entrada de aire y la
expulsión de los gases del motor.
11.Guía de válvula: casquillo-guía que va clavado en la culata por
donde desliza la válvula durante el trabajo. Pueden ser de fundición
especial o bronce. Algunos motores no montan guías de válvula
siendo la culata mecanizada a tal efecto.
12.Torica : junta de cierre de aceite
13.Depresor de freno: componente que realiza el vacío en el circuito
de frenado, accionado por el árbol de levas.
Sin numeración:
Podemos apreciar los ejes de balancines, situados a ambos lados del árbol de
levas, sirven de apoyo a los balancines que transmiten el movimiento hacia
cada válvula.
Balancín: Se encarga de abrir cada válvula y está accionado por el árbol de
levas, el contacto con la válvula se produce mediante un tornillo con
regulación que sirve para ajustar el reglaje de válvulas del motor.
2.6 Conceptos y términos utilizados
1. Motor: Es una máquina capaz de transformar la energía almacenada en
combustibles, baterías u otras fuentes, en energía mecánica capaz de realizar
un trabajo. En los automóviles este efecto es una fuerza que produce el movimiento.
2. Temperatura:Esuna magnitud referida a las nociones comunes de calor o frío.Por
lo general, un objeto más "caliente" tendrá una temperatura mayor. Físicamente es una
magnitud escalar relacionada con la energía interna de un sistema termodinámico.
3. Válvula: Mecanismo que regula el flujo de la comunicación entre dos partes de una
máquina o sistema.
4. Cámara de combustión: Es recuperar o mantener el desempeño y la eficiencia
original del vehículo. Esto se logra mediante el reemplazo de partes que, por su uso
normal, se desgastan o pierden efectividad en su funcionamiento.

25
5. Estanquidad: Cualidad de las cámaras, depósitos, válvulas y cerramientos en
general, por la que éstos resultan impermeables a los flujos fluidos y, naturalmente, a
las partículas sólidas, con lo que se evitan las fugas de los elementos que conviene
retener.
6. Bujías: Es el elemento que produce el encendido de la mezcla
de combustible y aire en los cilindros, mediante una chispa, en un motor de combustión
interna.
7. Aleación: es una combinación de propiedades metálicas, que está compuesta de
dos o más elementos metálicos sólidos.
CAPÍTULO III
ANÁLISIS DELA SITUACION ACTUAL
3.1 Mapa del flujo de valor actual y/o diagrama de proceso actual.
Desmontaje y montaje de culata
Dejar enfriar el motor Verificar el estado de la culata
Quitar el tapón del vaso de expansión comprobar la plenitud de la culta
de circuito de agua de refrigeración. y bloque.
Aflojar los tornillos de culata en orden Comprobar la altura camisa bloque
Inverso al apriete.
Limpiar y desengrasar el bloque y la Verificar los tornillos de la culta,
Culata por el plano de la junta longitud estado
Limpiar el circuito de refrigeración. Comprobar el estado de arandelas
Limpiar alojamientos de tornillos Montar una junta nueva junta de culatav

26
Limpiar la rosca de los tornillos con Lubricar los tornillos de la culata y
Cepillo de acero. Guardar el orden de montaje
Ajustar los tornillos de culata
RESUMEN Siguiendo el orden del fabricante
ACTIVIDAD N Conectar el tapón del vaso de
14 Expansión de circuito de
3 De refrigeración
TOTAL= 17 Verificar el trabajo
v

27
Hoja de operaciones 1/1
Tarea: desmontar, desarmar, armar, montar
culata.
Procedimiento:
Desmontar la tapa de distribución tanto la
superior como la inferior
Poner el pistón del cilindro número uno del motor
en su punto muerto superior. y verificar los
puntos de sincronización
Aflojar el templador de la faja de distribución
Retirar faja de distribución

28
Desmontar el distribuidor y los cables de alta
tensión
Retiramos brida del tubo de escape y el cable de
acelerador , conectores de sensores ,aflojamos los
pernos de culata
Desmontamos la culata y la llevamos a una mesa
de trabajo y procedemos a desarmar retiramos los
múltiples de escape y admisión y el eje de levas

29
Con la ayuda de un martillo y un dado golpeamos
encima del sombrero del resorte para poder sacar
los seguros
Retiramos válvula resorte y su sombrero y retenes
de válvula
Observar algún desperfecto probamos juego de
válvulas planitud y procedemos a hacer una
limpieza

30
Montamos los retenes nuevos y
colocamos las válvulas
Con la ayuda de un alicate y otra
persona colocamos los resortes y los
seguros

31
Montamos la culata con sus pernos
observamos que los pernos no estén
estirados y terqueamos del centro
hacia afuera
Conectamos todos los sensores, el
cable del acelerador la brida del
múltiple de escape y sus vacíos
luego ponemos los piñones del eje
de levas y del cigüeñal en sus
marcas de sincronización.
Colocamos la faja de distribución sin
mover los piñones la templamos
ajustando o aflojando en otros casos
el regulador luego colocamos su
tapas protectoras

32
diagrama de análisis de proceso
empresa : CENTRA
departamento/
área servicio y mantenimiento
Sección reparación de motores
resumen
actividad
met
actual
met
mejorado diferencia observador Calsin Dandy
operación 26 26 0
fecha
inspección 3 1 2
transporte 1 3 2
método
actual
demora 0 0 0 mejorado x
almacenaje 0 0 0
tipo
operario x
total 30 30 0 material x
distancia total 30m 24m 6m maquina x
Nº Descripción DISTANCIA OBSERV
1
Desmontar tapas de la faja de
distribución
2 seleccionar las herramientas 8m
3 Verificar marcas de sincronización
4 Destemplar la faja
5 Retirar faja de distribución 8m
6 desmontar tapa de balancines
7 desmontar distribuidor

33
8
desconectar brida del múltiple de
escape
9
retirar cables, conectores de
sensores
10 desmontar mangueras de agua
11 Drenar el refrigerante 8m
12 Aflojar pernos de culata
13 Desmontar culata
14 Ir a mesa de trabajo
15 Desarmar culata y componentes
16 Retirar múltiple de escape
17 retirar multiple de admisión
18 Extraer eje de levas
19 Retirar buzos hidráulicos
20
Retirar resorte con compresor de
resorte
21 Desmontar válvulas
22 extraer retenes usados
23 asentar válvulas
24 cambiar retenes de válvulas
25 colocar válvulas
26
montar resortes de válvula con
compresor
27 armar buzos hidráulicos
28 montar eje de levas
29
colocar múltiple de admisión y
escape

34
3.2 Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la
empresa.
En el taller llegan vehículos para realizar reparación de culatas, reparación de motores
gasolinerasy petroleros, por ello a la hora que el técnico realiza las operaciones la falta
de control de herramientas hace que considerablemente se pierdan producto de que se
caen al suelo o en todo caso se van en los vehículos que hemos reparado ese día.
Innúmeras veces con el apuro del trabajo o a consecuencia de que tenemos que salir
del taller se queda en las mesas de trabajo y como consecuencia no sabemos ni
cuantas ni cuales son.
Usualmente todos los problemas mencionados, hacen que en el taller se pierda tiempo
a la hora de reparar las culatas o motores, debido a la incomodidad que toma hacer
este proceso, por ello con la implementación de un tablero de herramientas
(organizador) se quiere resolver estos inconvenientes.
3.3 Análisis de las causas raíces que generan el problema
Poco interés Espacio Falta de control
De la empresa Mal dividíos De herramientas
Técnicos Lugar Falta de un
Sin EPP Inapropiado de Organizador de
Las herramientas Herramientas
30 montar culata
Demora en el
servicio de
reparación de
culatas y pérdida de
herramientas

35
 FALTA DE CONTROL DE HERRAMIENTAS:
Por la falta de control de herramientas, hace que causen un desorden en el la
empresa, ya que muchos caen en el suelo, otros se van en los vehículos reparados
en ese día, causando perdida de dinero para la empresa y pérdida de tiempo
causando malestar a los clientes.
 ESPACIOS MAL DIVIDIDOS :
Las líneasde trabajo con la que cuenta el taller son exactamente para cada vehículo
exacto, donde no se puede trabajar con comodidad, aparte de eso hay mucho
cachivaches causando incomodidad, a la hora de levantar el vehículo corre el riesgo
de rayarse con otros vehículos.
 POCA VENTILACION:
El local solo tiene una puerta grande de 12 metros por donde hay poca
ventilación y alrededor son muy cerrados por donde los gases de escape
no salen con facilidad.
 LUGAR INAPROPIADO PARA LOS CLIENTES AL MOMENTO DE
ESPERAR SUS VEHICULOS:
La empresa no cuenta con un lugar apropiado para los clientes, solo tienes bancas
que se encuentra detrás de los vehículos en mantenimiento, los clientes están en la
banca esperada sus vehículos que muchas veces se molestan cuando hay
demasiado monóxido que le quita la respiración.
 ESPACIOS MAL DIVIDIDOS :
Las líneasde trabajo con la que cuenta el taller son exactamente para cada vehículo
exacto, donde no se puede trabajar con comodidad, aparte de eso es peligroso que
al momento de levantar el vehículo con la gata, se puede rayar al otro que está
estacionado al costado.
 TECNICOS SIN EPP:
Los técnicos de la empresa SERVICIOS INTEGRALES El DIVINO S.A.C no cuentan
con los EPP, solo alguno de ellos lo tienen por su propio medio porque se preocupan
por su seguridad y salud.

36
 RIESGO A SUFRIR INFECCIONES RESPIRATORIAS:
Como se sabe los gases de escape están compuestos en su mayoría por:
Hidrocarburos, monóxido de carbono, dióxido de carbono, óxidos de nitrógeno y
óxido de azufre.
El monóxido de carbono en altas concentraciones puede causar problemas tales
como:
 Lesiones de la vista.
 Falta de coordinación.
 Perdida del conocimiento.
 Cefalea (dolor de cabeza).
 Mareo.
 Confusión.
 Vomito.
 Nauseas.
 Debilidad muscular.
Y en bajas concentraciones causaría este tipo de problemas:
 Fatiga.
 Dolor en el pecho.
 Dificultad respiratoria.
 Perdida de la memoria.
 Lesiones de la piel.
 POCO INTERES DE LA EMPRESA:
La empresa toma poca importancia, no se preocupa por la salud de los trabajadores
y de los clientes no hacen nada para mejorar esta contaminación que existe en el
taller, solo quieren mayor ingreso para satisfacer sus necesidades mas no de los
trabajadores.

37
3.4 Priorización de causas raíces
Encuesta
Evalué ¿Cuál es la principal causa que permite la contaminación en el
taller?
NOTA
1. Sin importancia
2. Poco importancia
VARIABLE CAUSA
GRADO DE
IMPORTANCIA
1 2 3 4 5
 Poco interés de la empresa por el cuidado ambiental
 Técnico sin EPP
 Riesgo a sufrir infecciones respiratorias por los gases de escape
 Espacio mal dividido
 Falta de extractor de gases
 Ambiente cerrado
 Poca ventilación

38
3. Media importancia
4. Bastante importante
5. muy importante
Resultado
Tabla de frecuencia
ANALISIS DE LA ENCUESTA
ITEMS CAUSA CUANT.
A  Poco interés de la empresa por el cuidado ambiental
5
B  Técnico sin EPP (falta de EPP)
4
C  Riesgo a sufrir infecciones respiratorias por los gases
de escape
7
D  Espacio mal dividido
2
E  Falta de extractor de gases
10
F  Ambiente cerrado
8
G  Poca ventilación
8
TOTAL 44
ITEMS FRECUENCIA
FRECUENCIA
ACUMULADA
% DE
FRECUENCIA
80-20
Falta de extractor de
gases 10 10 23% 23%

39
Diagrama de Pareto
Ambiente cerrado 8 18 18% 23%
Poca ventilación 8 26 18% 23%
Riesgo a sufrir
infecciones
respiratorias por los
gases de escape
7 33 16% 23%
Poco interés de la
empresa por el
cuidado ambiental
5 38 11% 23%
Técnico sin EPP
(falta de EPP)
4 42 9% 23%
Espacio mal dividido 2 44 5% 23%
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
FRECUENCIA
% DE FRECUENCIA ACUMULADA
80-20

40
CAPITULO IV
PROPUESTA TECNICA DELA MEJORA.
4.1 Plan de acción de la Mejora propuesta
DIAGRAMA DE ANALISIS DEL PROCESO MEJORADO
EMPRESA: SERVICIOS INTEGRALES EL DIVINO S.A.C
DEPARTAMENTO/AREA: MANTENIMIENTO DE VEHICULOS
SECCIÓN:
MECANICA AUTOMOTRIZ
ACTIVIDAD
Método
Actual
Método
Mejorado
Diferencia OBSERVADOR: PERCY MARTINEZ
Operación
15 16 01
Inspección
02 02 00 FECHA:
Transporte
03 03 00
MÉTODO:
Actual
Demora
01 02 01 Mejorado
x
Almacenaje
02 02 00
TIPO:
Operario
x
Distancia Total
42m 42m 00m Material
Tiempo Total
2h.32min 2h.23min 9min Maquina

41
DESCRIPCIÓN
tiempo
(min)
Dis. Obs.
01 Estacionar el vehículo 2min. 2m
02
Colocar el extractor de gases en el tubo de
escape.
5min.
03
Verificar el correcto funcionamiento
visualizando averías que puede presentar el
motor.
5min.
04
Elevar el vehiculó con una gata y colocar el
caballete
5min.
05 Traer el recipiente 2min. 20m
06 Drenar aceite 10min.
07 Extraer el filtro aceite y combustible 5min.
08 Extraer las bujías 5min.
09 Extraer filtro de aire 1min.
10 Desmontar inyectores 8min.
11
Colocar los inyectores en el equipo de
ultrasonido
8min.

42
12
Conectar el generador de pulsos y poner en
funcionamiento el equipo de ultrasonido. 12min.
13
Dejar funcionando el equipo de ultrasonido por
unos 15 minutos, 15min.
14
Luego sacar los inyectores del líquido y
sopetearlos 10min.
15 Montar inyectores 10min.
16
Colocar filtro de aceite, aire, combustible y botar
aceite al cilindro
10min. 20m
17 Poner las bujías 8min.
18 Colocar el tapón y echar aceite al motor 7min.
19 Pulverizado del motor. 8min.
20
Encender el vehículo y comprobar el correcto
funcionamiento visualmente y con un escáner. 10min.
TOTAL 2h.23min. 42m

43
4.2 Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la implementación
de la mejora.
Al fabricar un extractor de gases de escape para evitar la contaminación al momento de
realizar el diagnóstico y mantenimiento con el motor encendido, evitaremos que las
personas que se encuentran dentro del taller se contaminen con los gases expulsados
por los vehículos que son muy dañinos para la salud.
Plano, esquema, datos técnicos

44
El espacio situado en el taller para poder incorporar el Extractor de gases de
escape es en donde realizamos el servicio de afinamiento, es un lugar exclusivo
para diagnosticar, pues ayudaría mucho ya que cuando se diagnostica, muchas
veces se tiene el motor encendido generando gases.
En este espacio muy aparte de incorporar el Extractor de gases de escape, se
deben incorporar unos tubos por donde circulara los gases extraídos hacia el
exterior.
Cada espacio dividido en el área de trabajo son para 30 vehículos y cada
casillero tiene las siguientes medidas:
 Ancho: 3.00 m
 Largo: 4.50m

45
El tubo que servirá para la circulación de los gases al exterior deberá ir a unos
50 cm del piso. Estos tubos irán impregnados en la pared hasta alcanzar el
exterior.
50 cm50 cm
3m3m
2m
40m
3m

46
4.3 Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta
Al realizar este proyecto utilizaremos lo siguiente:
MATERIALES MEDIDAS CANTIDAD
mangueras de gases de
escape
220m ; Ø 200 mm 01
Boquerel de gases de
escape universal
para tubos de escape
integrados y
cubiertos
universal 15
electrodo 1/8''
02kg
Barras de acero
Aceros Arequipa
12m, 5/8" 05
Abrazadera de metal
Ø 250 mm 25
Extractor de gases
380V 2.2Kw 01

47
4.4 Mapa de flujo de valor de la situación mejorada o diagrama de proceso
mejorado
Mapa de flujo de valor de prototipo
TÉCNICO ALMACEN SUPERVISOR CLIENTE
Técnico en
espera del
orden del
supervisor
Estacionar el
vehículo y
atender al
cliente
Crear
solicitud para
pedir
repuesto
Solicitar
repuesto
Entrega de
repuesto al
supervisor
Da la orden
al técnico
Recibe el orden
de supervisor
Empieza a
desarrollar el
trabajo
Finaliza el
trabajo
Cancel
a el
trabajo
FIN
INICIO

48
Probar
el
equipo
FIN
Instalar la manguera
al puerto de
aspiración de la
aspiradora para
conectar al tubo de
escape
Instalar en el puerto
de soplado de la
aspiradora y colocar
al tubo exterior en la
pared y conectar al
tomacorriente
Manguera con
boquilla universal
diámetro 11/4” x
3mts con la punta
transparente
INICIO
Comprar
Dejar en el lugar
de trabajo
Aspiradora

49
,4.5 Cronograma de ejecución de la mejora

50
Cronograma de prototipo
DIAS ACTIVIDAD HORA
VIERNES
06/11
 Comprar aspiradora. 09:30 AM
 Comprar manguera con boquilla
universal diámetro 11/4” x 3mts por la
parte del centro de color transparente.
13:04PM
 Instalar los accesorios de la aspiradora
y la manguera.
14: 30 PM
 hacer la prueba con distintos vehículos
conectando los accesorios comprados.
14: 50PM

51
Cronograma de propuesta
N° ACTIVIDAD
SEMANAS
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12-16
01 Definir proyecto x x x
02 Preparar plano del proyecto x
03 Buscar información x x x x x
04
Comprar accesorios para la
instalación
x x
05 Realizar la implementación X

52
4.6 Aspectos limitantes de la implementación de la mejora
El presente proyecto de implementación se pudo instalar y hacer las pruebas
necesarias en mi respectivo domicilio por motivos de que en la empresa no
cuenta con un lugar apropiado para poder realizar la prueba después de haber
instalado los componentes del equipo, porque el taller cuenta con demasiados
clientes de lunes a sábado.
Por lo cual, se asistió un día domingo al taller para poder realizar la instalación y
dejar en trabajo el equipo, donde se trabajó sin incomodar a nadie porque hay
poco cliente que circulan en el área de trabajo.

53
CAPITULO V
COSTOS DEIMPLEMENTACION DELA MEJORA
5.1 Costo de materiales
CANT. DESCRIPCION MEDIDAS P.UNIT. IMPORTE
01
Mangueras de gases de
escape 220m ; Ø 200 mm 1m a S/.1.80 S/. 396.00
15
Boquerel de gases
de escape universal
para tubos de
escape integrados y
cubiertos
Universal S/. 15.00 S/. 225.00
2kg Electrodo
D: 3.2 mm L: 350
mm Pulg: 1/8” S/.10.70 S/.21.40
05 Barras de acero
Aceros Arequipa
12m , 5/8" S/. 22.30.00 S/. 111.50
25 Abrazadera de metal Ø 250 mm S/. 3.00 S/. 75.00
01 Extractor de gases 380V 2.2Kw S/. 1014.30 S/. 1014.30
TOTAL DE COSTOS MATERIALES: S/. 1843.20

54
5.2 Costo de mano de obra
N° DESCRIPCION DIAS PAGO POR DIA IMPORTE
01 Maestro soldador 03 S/. 50.00 S/. 150.00
01 ayudante 03 S/.25.00 S/. 75.00
01 Técnico electricista 01 S/. 100.00 S/. 100.00
01 ayudante 01 S/. 25.00 S/. 25.00
TOTAL DE COSTOS DE MANO DE OBRA: S/. 350.00
5.3 Costo de máquinas, herramientas y equipos
N° DESCRIPCION DIAS PAGO POR DIA IMPORTE
01 Máquina de soldar 03 S/. 15.00 S/. 45.00
01 Arco de cierra 12” - S/. 49.90 S/. 49.90
01 Taladro percutor 1/2" - S/. 249.90 S/. 249.90
01 Alicate - S/.20.00 S/.20.00
01 Martillo de bola - S/. 29.90 S/. 29.90
01 Destornillador plano - S/.19.90 S/.19.90
TOTAL DE COSTOSDE MÁQUINAS, HERRAMIENTAS Y EQUIPOS: S/. 414.60
5.4 Otros costos de implementación de la Mejora
N° DESCRIPCION C/U IMPORTE

55
04 Almuerzos S/. 6.00 S/. 24.00
02 Gaseosas de 1L S/. 3.50 S/. 7.00
06 Pasajes S/. 1.70 S/. 10.20
01 Taxi S/.25.00 S/.25.00
TOTAL DE COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA: S/. 66.20
5.5 Costo total de la implementación de la Mejora
N° DESCRIPCION COSTO /TOTAL
1
Costo total de materiales S/. 1843.20
2
Costo total de mano de obra S/. 350.00
3
Total de costos de máquinas, herramientas y equipos S/. 414.60
4 Total de costos de implementación de la mejora
S/. 66.20
TOTAL DE COSTOS
S/ 2674.00
COSTO DE INVESTIGACION

56
Costos Descripción Total
Costos de
Investigación
16 semanas x 1 hrs / semana x
s/.3.75 /hora S/. 60.00
Papel y
Suministros
impresión de 62 hojas (0.15 soles/
hoja) 1 folder (s/.5.00) S/. 14.30
Otros internet (s/.70/mes) S/.70.00
Total S/. 144.30

57
CAPITULO VI
EVALUACION TECNICA Y ECONOMICA DE LA MEJORA
6.1 Beneficio esperado de la Mejora técnico y/o económico
DIAGRAMA DE ANALISIS DEL PROCESO ACTUAL
EMPRESA: DIAZ FLORES JOHNNY FREDY
DEPARTAMENTO/AREA: MANTENIMIENTO DE VEHICULOS
SECCIÓN: MECANICA AUTOMOTRIZ
ACTIVIDAD
Método
Actual
Método
Mejorado
Diferencia OBSERVADOR: JOHNNY DIAZ
Operación
15 - -
Inspección
02 - - FECHA:
Transporte
03 - -
MÉTOOO:
Actual
X
Demora
01 - - Mejorad.
Almacenaje
02 - - TIPO: Operario
X
Distancia Total
42m - - Material
Tiempo Total
2h.32min - - Maquina

58
DESCRIPCIÓN Tiempo Dist. Obs.
01 Desmontar tapas de la faja de
distribución
2min. 2m
02 seleccionar las herramientas
8min.
03
Verificar marcas de sincronización
5min.
04 Destemplar la faja 2min. 20m
06 Retirar faja de distribución 5min.
07 desmontar tapa de balancines 10min.
08 desmontar distribuidor 1min.
09 desconectar brida del múltiple de escape 10min.
10
retirar cables, conectores de sensores
8min.
11
desmontar mangueras de agua
12min.
12
desmontar mangueras de agua
15min.
13
Aflojar pernos de culata
10min.
14 Desmontar culata 10min.
15
Ir a mesa de trabajo
12min. 20m
16 Desarmar culata y componentes 10min.
17 Retirar múltiple de escape 7min.

59
19
Encender el vehículo y comprobar el
correcto funcionamiento visualmente y
con un escáner.
10min.
TOTAL 2h;32min
(152min.)
42m
Personal Sueldo
Mensual
Sueldo por
Minuto
Tiempo de
sistema actual
Numero de servicio Mes Total de
Minutos
Técnico S/. 1200.00 S/. 0.08 - - - -
Practicante S/. 750.00 S/.0.06 152min. 50 1000 152000min.

60
DIAGRAMA DE ANALISIS DEL PROCESO MEJORADO
EMPRESA:
SERVICIOS INTEGRALES EL DIVINOS.A.C
DEPARTAMENTO/AREA:
MANTENIMIENTO DE VEHICULOS
SECCIÓN:
MECANICA AUTOMOTRIZ
ACTIVIDAD
Método
Actual
Método
Mejorado
Diferencia OBSERVADOR: PERCY MARTINEZ
Operación
15 16 01
Inspección
02 02 00 FECHA:
Transporte
03 03 00
MÉTODO:
Actual
Demora
01 02 01 Mejorado
X
Almacenaje
02 02 00
TIPO:
Operario
X
Distancia Total
42m 42m 00m Material
Tiempo Total
2h.32min
(152min.)
2h.23min
(143min.)
9min Maquina
DESCRIPCIÓN
tiempo
(min)
Dis. Obs.

61
01 Estacionar el vehículo 2min. 2m
02
escape.
5min.
03
visualizando averías que puede presentar el
motor.
5min.
04
caballete
5min.
05 Traer el recipiente 2min. 20m
07 Extraer el filtro aceite y combustible 5min.
08 Extraer las bujías 5min.
09 Extraer filtro de aire 1min.
10 Desmontar inyectores 8min.
11
Colocar los inyectores en el equipo de
ultrasonido
8min.

62
12 Conectar el generador de pulsos y poner en
funcionamiento el equipo de ultrasonido.
12min.
13 Dejar funcionando el equipo de ultrasonido por
unos 15 minutos,
15min.
14
sopetearlos
10min.
15 Montar inyectores 10min.
16
aceite al cilindro
10min. 20m
17 Poner las bujías 8min.
18 Colocar el tapón y echar aceite al motor 7min.
20
funcionamiento visualmente y con un escáner. 10min.
TOTAL 2h.23min
(143min.)
42m

63
Personal Sueldo Mensual Sueldo por
Minuto
Tiempo de
sistema actual
Numero de
servicio
Mes Total de
Minutos
Técnico S/. 1200.00 S/. 0.08 - - - -
Practicante S/. 750.00 S/.0.06 143min. 50 1000 171600
min.

64
MATRIZ DE SOLUCIONES
Procedimiento Sistema Actual Procedimiento Sistema Mejorado
Nª TIEMPO DESCRIPCIÓN TIEMPO DESCRIPCIÓN
1 2min. Estacionar el vehículo 2min. Estacionar el vehículo
2 8min.
visualizando averías que puede
presentar el motor. 5min.
escape.
3 5min. Elevar el vehiculó con una gata y
colocar el caballete
5min.
Verificar el correcto funcionamiento visualizando
averías que puede presentar el motor.
4 2min. Traer el recipiente 5min.
caballete
5 10min. Drenar aceite 2min. Traer el recipiente
6 5min.
Extraer el filtro aceite y combustible
10min. Drenar aceite
7 10min. Extraer las bujías 5min.
Extraer el filtro aceite y combustible
8 1min. Extraer filtro de aire 5min. Extraer las bujías

65
9 10min. Desmontar inyectores 1min. Extraer filtro de aire
10 8min.
Colocar los inyectores en el equipo
de ultrasonido
8min. Desmontar inyectores
11 12min.
Conectar el generador de pulsos y
poner en funcionamiento el equipo
de ultrasonido.
8min.
Colocar los inyectores en el equipo de ultrasonido
12 15min.
Dejar funcionando el equipo de
ultrasonido por unos 15 minutos,
12min.
Conectar el generador de pulsos y poner en
funcionamiento el equipo de ultrasonido.
13
10min. Luego sacar los inyectores del
líquido y sopetearlos
15min.
Dejar funcionando el equipo de ultrasonido por
unos 15 minutos,
14 10min. Montar inyectores 10min.
sopetearlos
15 12min.
Colocar filtro de aceite, aire,
combustible y botar aceite al cilindro 10min. Montar inyectores
16 10min. Poner las bujías 10min.
aceite al cilindro
17 7min. Colocar el tapón y echar aceite al
motor
8min. Poner las bujías

66
18 8min. Pulverizado del motor. 7min. Colocar el tapón y echar aceite al motor
19 10min.
Encender el vehículo y comprobar
el correcto funcionamiento
visualmente y con un escáner.
8min. Pulverizado del motor.
20 10min.
funcionamiento visualmente y con un escáner.
152min. TOTAL 143min. TOTAL
DIFERENCIA TOTAL 9min.
META OPTIMIZCIÓN

67
CUANTIFICACION DE LA MEJORA (CAUSA Y EFECTO)
SISTEMA ACTUAL
138
140
142
144
146
148
150
152
154
Sistema Actual 152min. Sistema Mejorado 143min.

68
SISTEMA ACTUAL NÚMERO DE SEVICIOS AL MES TOTAL DE MINUTOS AL MES
152 1000 152000
MINUTOS VECES MINUTOS / MES
SISTEMA MEJORADO
SISTEMA MEJORADO NÚMERO DE SEVICIOS AL MES TOTAL DE MINUTOS AL MES
143 1000 143000
MINUTOS VECES MINUTOS / MES
ANALISIS FINANCIERO DE LA IMPLEMENMTACION DE LA SOLUCION
COSTO DEL SISTEMA ACTUAL
AHORRO EN MINUTOS
=9000 MINUTOS

69
Personal Sueldo
Mensual
(soles)
Sueldo por
Minuto
(soles)
Tiempo del
Sistema
actual
Número de
Servicios al
Mes
Total de
Minutos al
Mes
Costo Total de
Servicios por
Mes
Determinación
de los Costos
Anuales
S/.9120 x 12
Meses
Practicante S/.750.00 S/.0.06 152min. 1000 152000 S/. 9120 S/. 109440
COSTO DEL SISTEMA MEJORADO
Personal Sueldo
Mensual
(soles)
Sueldo por
Minuto
(soles)
Tiempo del
Sistema
Mejorado
Número de
Servicios al
Mes
Total de
Minutos al
Mes
Costo Total de
Servicios por
Mes
Determinación
de los Costos
Anuales
8580 x12
Meses
Practicante S/.750.00 S/.0.06 143min. 1000 143000 S/.8580 S/.102960

70
FLUJO DE CAJA MENSUAL
Mes 0 Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5 Mes 7 Mes 8 Mes 9 Mes 10 Mes 11 Mes 12
Sistema Actual 9120 9120 9120 9120 9120 9120 9120 9120 9120 9120 9120
Sistema Mejorado 8580 8580 8580 8580 8580 8580 8580 8580 8580 8580 8580
Inversión 144.30
Ahorro Mensual 540 540 540 540 540 540 540 540 540 540 540
Ahorro de S/. 540.00 soles mensuales

71
6.2 Relación Beneficio/Costo de investigación
Indicador Beneficio / Costo
Indicador Tiempo de Retorno
Tiempo Retorno =
𝐂𝐨𝐬𝐭𝐨
𝐁𝐞𝐧𝐞𝐟𝐢𝐜𝐢𝐨 𝐀𝐧𝐮𝐚𝐥
Tiempo Retorno =
𝟏𝟒𝟒.𝟑𝟎 𝐬𝐨𝐥𝐞𝐬
𝟔𝟒𝟖𝟎.𝟎𝟎 𝐬𝐨𝐥𝐞𝐬
=0.0222 al año
Tiempo Retorno (meses) = 0.0222 al año x 12 meses/año = 0.26 al mes
Tiempo Retorno= 𝟎. 𝟐𝟔 × 𝟑𝟎 = 𝟖. 𝟎𝟏 𝐝𝐢𝐚𝐬
INTERPRETACIÓN
CAPITULO VII
S/. 540.00 de ahorro al mes x 12 meses
=S/. 6480.00 al año
𝐁𝐞𝐧𝐞𝐟𝐢𝐜𝐢𝐨 𝐀𝐧𝐮𝐚𝐥
𝐂𝐨𝐬𝐭𝐨
=
𝟔𝟒𝟖𝟎.𝟎𝟎 𝐬𝐨𝐥𝐞𝐬
𝟏𝟒𝟒.𝟑𝟎 𝐬𝐨𝐥𝐞𝐬
= S/. 44.90
INTERPRETACIÓN
Significa que por cada sol
invertido en el proyecto de
mejora, se recupera S/. 44.90
de ahorro
Se recupera los 144.30 soles
invertidos en aproximadamente
ocho días.

72
CONCLUSIONES
7.1 Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de Innovación y/o
Mejora
Bueno, al finalizar el proyecto y haber visto la mejora llegamos a la conclusión de que
los beneficios que se obtienen con la innovación de esta propuesta son las siguientes:
 Una mejor comodidad e imagen al cliente y a los técnicos.
 Un ambiente más limpio y saludable para los trabajadores.
 Menor preocupación almomento de realizar los trabajosespecíficospara
los que fueron hechos el proyecto.
 Además, con esta mejora los trabajos se realizaran en menor tiempo.
CAPITULO VIII
RECOMENDACIONES
8.1 Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto de Innovación y
Mejora
Observando el cambio total en el area de trabajo de la empresa, con el proyecto de
innovacion y/o mejora de esctrator de gases de escape, recomendamos la instalacion
de equipos de extactor de gases de escape para varios vehiculos, y que en otras sedes

73
de la empresa tambien se instale para poder reducir la contaminacion al momento de
realizar cualquier tipo de trabajo con el motor encendido.
No solo en esta empresa, si no tambien en talleres y empresas con ambiente de trabajo
cerrados, se preucupen por la salud de cada uno de sus tecnicos y clientes, de esa
manera reduciremos cualquier tipo de enfermedad que ocaciona los gases emanados
del vehiculo.
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
 http://www.nederman.es/products/exhaust-extraction
 http://www.guioteca.com/mecanica-automotriz/afinamiento-de-motor-en-que-
consiste/
 http://www.cricyt.edu.ar/enciclopedia/terminos/DioxiCar.htm
 http://www.airinfonow.org/espanol/html/ed_co.html
 http://www.aspb.cat/quefem/docs/oxidos.pdf
 http://www.uv.es/baeza/cqtema9.html

76
ANEXO
MATRIZ DE OBJETIVOS
TITULO DE PROYECTO: “Mejora en el Ambiente de Trabajo con un Extractor de Gases de Escape”
VARIABLE CAUSA: Falta de extractor de gases.
VARIABLE EFECTO: Contaminación al momento de realizar diagnóstico y mantenimiento con el motor encendido.
PROBLEMA OBJETIVOS HIPOTESIS
¿Cómo la falta de
extractor de gases
origina que el taller
se contamine al
momento de
realizar
diagnóstico y
mantenimiento con
OBTETIVO GENERAL: Reducir la contaminación al momento de realizar el
diagnóstico y mantenimiento con el motor encendido, fabricando un extractor
de gases de escape.
Al fabricar el extractor
de gases de escape,
se logrará reducir la
contaminación al
momento de realizar
el diagnóstico y
mantenimiento con el
motor encendido y se
Objetivo específico 01” SISTEMA ACTUAL”
Identificar causas de la contaminación al momento de realizar el diagnóstico
y mantenimiento con el motor encendido para reducir la contaminación del
medio ambiente y especialmente el área de trabajo del taller.

77
el motor
encendido?
Objetivo específico 02” SISTEMA MEJORADO”
Fabricar un extractor de gases de escape para evitar la contaminación al
momento de realizar el diagnóstico y mantenimiento con el motor encendido
Encendido.
mejorará el ambiente
de trabajo para la
comodidad de los
clientes donde
esperan sus
vehículos.
Objetivo específico 03” EVALUACIÓN ECONOMICA”
Demostrar a los clientes que la empresa se preocupa por el bienestar de
ellos y la de los técnicos, por otra parte de esa manera obtener más clientes
por ambiente mejorado.

78
ANEXO
MATRIZ DE PRIORIZACION DE PROBLEMAS
PROBLEMAS SIN IMP. POCO
IMP.
MEDIA
IMP.
BASTAN
TE IMP.
MUY
IMP.
1. Malestar de
los clientes
por los gases
de escape.
x
2. Técnicos sin
EPP.
x
3. Falta de
equipo para la
limpieza de
inyectores.
x
4. Poca
presión de aire
para pulverizar
el motor.
x

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