Operaciones de mantenimiento y fallas en equipos

1. Profesora: Integrante:
Ing. Amalia Palma Jesús Pedrique
C.I.: 19.910.344
Maturín, Julio del 2017
REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN MATURÍN
ESCUELA INGENIERÍA MTTO. MECÁNICO
OPERACIONES DE MANTENIMIENTO Y
FALLAS EN EQUIPOS

2. En toda empresa uno de los aspectos más importantes es el mantenimiento de los
equipos, maquinarias e instalaciones, ya que un adecuado plan de mantenimiento
aumenta la vida útil de éstos reduciendo la necesidad de los repuestos y minimizando
el costo anual del material usado.
Sin un adecuado mantenimiento la maquinaria interrumpe su operación con mucha
frecuencia, alterando considerablemente los programas de producción y fallándole a
los clientes.
En muchas ocasiones, provoca un incremento de la cantidad de material en
proceso, lo que implica: mayor inversión inmovilizada, problemas de calidad en el
producto acumulado, personal desmotivado, mayor desperdicio de materiales y
mayores costos en las reparaciones. Por tanto puede decirse que el mantenimiento
afecta a: la eficiencia, los costos, la calidad y la confiabilidad.
INTRODUCCIÓN

3. Recopilación de Datos
La recopilación de datos de los equipos tales como marca, modelo, representante,
posible proveedor nos facilita la tarea de llevar un mejor control del mantenimiento.
La documentación de las fallas, sus soluciones y refacciones utilizadas nos permite en
caso de que se repita resolverlo con mayor rapidez y deducir los métodos de
prevención necesarios para evitar que vuelva a suceder. En el caso de que se tenga
que hacer alguna modificación al equipo aquí también se documenta la forma en que
se realizó.
Para el caso de los equipos sujetos a presión este tipo de registro nos sirve como
bitácora de modificaciones y adecuaciones, que en ocasiones suelen ser solicitadas
por la secretaría del trabajo.

4. Datos que Contiene un Historial
Datos generales, Nombre del equipo, Marca, Serie, Modelo, Representante,
Capacidad de diseño, observaciones generales, imagen del equipo.
Componentes principales; Por facilidad dividimos el equipo en componentes
eléctricos, mecánicos, etc. después una subdivisión como motor principal,
arrancador, bombas, etc.
Lista de refacciones; Refacciones que consideramos críticas y su cantidad en
almacén, así como posible proveedor.
Historia; Anotación de fallas, Trabajos, Modificaciones, etc. anotando Fecha, Falla o
trabajo, Solución, si es correctivo o Preventivo, Tiempo, Refacciones utilizadas y
encargado.

5. Códigos de Fallas
La elaboración de códigos de fallas se fundamenta en la implementación de una
herramienta llamada Sistema Experto, que no es más, que un sistema basado en
conocimiento que se relaciona con la experiencia extraída de un experto humano
que con el de los libros u otras fuentes, aunque estos son utilizados en segundo
plano como ayuda o guía. Los sistemas expertos son programas de ordenador
que contienen gran cantidad de conocimiento sobre su especialidad, utilizan
reglas empíricas o heurísticas para enfocar los aspectos más importantes de
problemas determinados y para manipular descripciones simbólicas a fin de
razonar con el conocimiento que tienen.
En el campo de la mecánica este tipo de herramienta se utiliza para el
diagnostico de fallas en equipos o sistemas, como también para crear una
base de datos en el que las fallas son ordenadas y asignadas en un código
especifico para determinar el alcance del problema, los riesgos y su acción
correctiva como también los costos por mantenimiento o reemplazo. De esta
forma los sistemas expertos son utilizados para lograr mejoramientos del
mantenimiento, reduciendo los tiempos de detección de las fallas y por ende,
reduciendo el tiempo de reparación de los equipos.

6. Ejemplo de un Código de Fallas

7. Realizar un plan de mantenimiento basado en las recomendaciones de los
fabricantes de los diferentes equipos que componen la planta no es más que recopilar
toda la información existente en los manuales de operación y mantenimiento de estos
equipos y darle al conjunto un formato determinado.
Es conveniente hacer una lista previa con todos los equipos significativos de la
planta y tras comprobar que la lista contiene todos los equipos, habrá que asegurarse
de que se dispone de los manuales de todos esos equipos. El último paso será
recopilar toda la información contenida en el apartado ‘mantenimiento preventivo’ que
figura en esos manuales, y agruparla de forma operativa.
Determinar los Ciclos de Mantenimiento
por Datos del Fabricante

8. Tipos de Mantenimiento
Dentro de la industria moderna se han generado varios tipos de mantenimiento:
 Correctivo: Simplemente está dedicado a la reparación cuando el equipo "Ya fallo",
generando pérdidas de tiempo en la búsqueda de las solución del problema y si no
cuenta con las refacciones necesarias, habrá otro tiempo muerto por esta causa.
 Preventivo: Este tipo de mantenimiento es el más utilizado ya que se dedica a dar
un servicio a los equipos evitando así paros mayores por falla. Nos permite generar
lista de refacciones críticas y evalúa futuros daños en los equipos.
 Predictivo: Aun cuando este tipo de mantenimiento nos reduce al mínimo el paro
por falla resulta ser muy costoso ya que a base de recopilación de datos se puede
predecir el cambio de piezas aun antes de que empiecen a fallar, este cambio nos
genera gastos que en algunas ocasiones puede ser mayor que la misma perdida en
producción por este paro.
 Productivo Total (TPM): Efectividad total a efectos de obtener la rentabilidad
adecuada, teniendo en cuenta que ésta hace referencia a la producción, a la calidad,
al costo, al tiempo de entrega, a la moral, a la seguridad, a la salubridad y al
ambiente.

9. ¿Por qué aplicar Mantenimiento en una
Organización?
 Evitamos la ocurrencia de fallas o paradas inesperadas.
 Garantizar los niveles de producción.
 Contribuye a reducir los accidentes e incidentes laborales.
 Diferir inversiones en equipos y maquinarias.
 Contribuye a la mejor calidad del material producido.
 Alarga el tiempo de vida útil de los equipos.
 Imagen de la empresa.
 Reducir costos.

10. Objetivos del Mantenimiento
 Mantener las instalaciones y equipos en buenas condiciones, con un mínimo costo
y un máximo beneficio: se logra el mínimo costo gracias a la prevención de fallas,
uso eficiente del personal, uso de las herramientas y recursos eficientes.
 Mantener las instalaciones y equipos funcionando durante un periodo optimo para
la producción.
 Aumentar la vida útil de los equipos, maquinarias e instalaciones.
 Contribuir con la Higiene y Seguridad Industrial.
 Ayudar a reducir los costos de operación o producción: alquiler de equipos, materia
prima, personal de mantenimiento, insumos, etc..
 Optimizar la disponibilidad (apto) de los equipos e instalaciones.
 Mantener en condiciones optimas de operación los servicios necesarios para el
funcionamiento de la planta.

11. Importancia Del Mantenimiento En Las
Organizaciones
Es importante ya que ayuda a que la empresa crezca y se desarrolle, teniendo
mayor capacidad.
Reducción de los costos de gestión empresaria a través de:
Mejor control y reducción de gastos extraordinarios (baja calidad, horas. extras,
etc.)
Mayor productividad del personal mediante la planificación y programación de
las tareas.
Desarrollo de tecnologías de manufactura.

12. Funciones del Mantenimiento
 Conservar, reparar y reacondicionar los equipos, maquinas e instalaciones.
 Desarrolla la planificación y programación de los trabajos de mantenimiento.
 Analizar y determinar el momento optimo para la sustitución de los bienes
productivos.
 Mantener los equipos y dispositivos de seguridad en condiciones optimas de
funcionamiento.
 Proporcionar servicios de limpieza a la planta.
 Preparar estadísticas e indicadores que permitan realizar seguimiento a la gestión
de mantenimiento.

13. Factores Básicos de la Gestión del
Mantenimiento
 Estructura y organización del mantenimiento ¿ Como va a hacer?
 Base de datos de los equipos.
 Sistemas de gestión computarizada.
 Indicadores y medidas de efectividad.
 Tareas y procedimiento de mantenimiento.
 Control de trabajo.
 Capacitación y entrenamiento del personal.
 Control de inventario y almacén.
 Evaluación de fallas y mejora continua.

14. ¿Qué es Falla?
Todo lo que detiene la operación de una máquina o cuando se
produce un producto defectuoso o resulta en un accidente.
Las fallas ocurren de muchas formas diferentes y por muchas diferentes razones,
estas pueden ser totalmente al zar y cada una debe de ser tratada como un problema
independiente, y obviamente es necesario un punto de unión o punto similar para el
estudio y solución del problema. Lo que se busca que en cualquier falla es eliminar
completamente su causa.
Tipos de Fallas
● Parcial ● Intermitente ● Total ● Catastrófica ● De Apariencia.

15. Falla Parcial
* Es aquella falla que puede interpretarse de dos formas diferentes
pero no excluyentes.
* Puede decirse que una “Falla Parcial” es aquella que disminuye la
capacidad de producción de una maquina “pero no la detiene”,
también puede ser que no disminuya la capacidad de producción
pero si disminuya la confiabilidad.
TODA “FALLA PARCIAL” SINO ES CORREGIDA A TIEMPO
CONDUCE A UNA “FALLA TOTAL”.

16. Falla Intermitente
Es una falla parcial que se presenta bajo determinadas
condiciones de trabajo, sobre todo en sobrecarga . Estas
fallas persisten durante el tiempo que dure la situación
irregular y desaparecen al desaparecer estas.
TODA “FALLA INTERMITENTE ” PUEDE CONDUCIR A UNA
“FALLA TOTAL” SI NO SE CORRIGEN LAS CONDICIONES
IRREGULARES.

17. Falla Catastrófica
Es aquella que interrumpe totalmente la capacidad de producción del
equipo, pero su diferencia con la total es de que la “falla total” se repara en
un tiempo razonablemente normal y el dinero requerido esta dentro de los
rangos presupuestarios de la empresa, en cambio la catastrófica puede
tardarse mayor tiempo en corregirla o el dinero necesario para ello esta fuera
del alcance presupuestario en un corto o mediano plazo para la empresa.

18. Falla de Apariencia
Son aquellas que no tienen relación con el funcionamiento de los sistemas
pero que si evalúan el aspecto exterior de los mismos, por ejemplo la
apariencia o presentación del sistema de correas distribuidora de equipajes
de los aeropuertos nacionales y en especial los internacionales, los cuales
no es suficiente que trabajen bien sino que deben además presentar un
aspecto exterior acorde con lo que se considera nuestra fachada principal.

19. Curva de la Bañera
Es un gráfica que representa los fallos durante el período de vida
útil de un sistema o máquina. Se llama así porque tiene la forma una
bañera cortada a lo largo.
En ella se pueden apreciar tres etapas:
Fallas iniciales: Esta
etapa se caracteriza por
tener una elevada tasa
de fallas que desciende
rápidamente con el
tiempo. Estas fallas se
deben a rodaje, ajuste o
montaje. La tasa de
fallos es decreciente
Fallas Normales: etapa
con una tasa de errores
menor y constante. Los
fallos no se producen
debido a causas
inherentes al equipo, sino
por causas aleatorias
externas. Estas causas
pueden ser accidentes
fortuitos, mala operación,
condiciones inadecuadas
u otros.
Fallas por Desgaste:
etapa caracterizada
por una tasa de
errores rápidamente
creciente. Los fallos
se producen por
desgaste natural del
equipo debido al
transcurso del
tiempo.

20. Fallas Iniciales
Fallas Normales
Fallas por Desgaste

21. Diagrama de Ishikawa
También llamado diagrama de espina de pescado, diagrama de causa-
efecto o diagrama causal, se trata de un diagrama que por su estructura
ha venido a llamarse también: diagrama de espina de pez. Consiste en
una representación gráfica sencilla en la que puede verse de manera
relacional una especie de espina central, que es una línea en el plano
horizontal, representando el problema a analizar, que se escribe a su
derecha.
Este diagrama causal es la representación gráfica de
las relaciones múltiples de causa-efecto entre las
diversas variables que intervienen en un proceso.

23. Fallas De Los Equipos
Son modificaciones desventajosas de los activos producidos por:
deformación, soltura, rotura, corrosión, desgaste, etc. Las fallas más
frecuentes son:
• Defecto de fabricación
• Errores de Operación
• Deterioro normal
• Envejecimiento
• Falta de Mantenimiento

24. Consecuencias De Las Fallas De Los
Equipos
 Interrupción de la producción.
 Disminución de la calidad de los productos.
 Depreciación de los activos.
 Riesgos de accidentes.
 Elevados costos de mantenimiento.
 Fallas posteriores.

25. CONTRIBUCIÓN DEL FABRICANTE PARA
DISMINUIR LAS FALLAS
 Ofrecer activos productivos con alta Confiabilidad.
 Ofrecer activos productivos con alta Mantenibilidad.
CONTRIBUCIÓN DEL USUARIO PARA EVITAR
FALLAS
 Utilizar y operar los recursos
físicos en forma adecuada .
 Tomar las medidas necesarias de
mantenimiento

26. CONCLUSIÓN
En concusión, las operaciones de mantenimiento tienen lugar frente a la
constante amenaza que implica la ocurrencia de una falla o error en un sistema,
maquinaria, o equipo. El objetivo buscado por el mantenimiento es contar con
instalaciones, maquinarias o equipos en óptimas condiciones en todo momento,
para asegurar una disponibilidad total del sistema en todo su rango de performance,
lo cual esta basado en la carencia de errores y fallas.
Los procedimientos de mantenimiento deben evitar las fallas, por cuanto una falla
se define como la incapacidad para desarrollar un trabajo en forma adecuada o
simplemente no desarrollarlo. Un equipo puede estar "fallando" pero no estar
dañado, puesto que sigue realizando sus tareas productivas, pero no las realiza con
la misma operatividad que un equipo en óptimas condiciones. En cambio un equipo
dañado o averiado no podrá desarrollar trabajos bajo ninguna circunstancia.
El diagrama de Ishikawa ayuda a graficar las causas del problema que se estudia
y analizarlas. Es llamado “Espina de Pescado” por la forma en que se van
colocando cada una de las causas o razones que a entender originan un problema.
Tiene la ventaja que permite visualizar de una manera muy rápida y clara, la
relación que tiene cada una de las causas con las demás razones que inciden en el
origen del problema. En algunas oportunidades son causas independientes y en
otras, existe una íntima relación entre ellas, las que pueden estar actuando en
cadena.