Proyecto entregable parte 3.pdf

1
SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO
INDUSTRIAL
DIRECCION ZONAL LIMA CALLAO
Proyecto de Innovación y/o Mejora
Nivel Profesional Técnico
ESCUELA / CFP: Mecánica Automotriz
Mejorar el proceso de diagnóstico
electrónico de vehículos volvo en el taller
de mecánica Macedo.
Autores :
CALLE PAZOS JULIO ALBERTO
LUPUCHE SILVA MARCO ANTONIO
BRONCANO OSORIO ABEL JESUS
BAUTISTA AYALA RUFINO JORGE
Asesor :
DIAZ SALAZAR WILLIAM
Lima, Perú
2022

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EPÍGRAFE:
“La voluntad obstinada de perseguir
una ambición propia es
verdaderamente una fuerza que puede
hacer superar obstáculos”.
Enzo Ferrari.

3
DEDICATORIA:
Dedicar el presente proyecto al taller
“Macedo” por acogernos en su taller y
dejar adquirir sus conocimientos para
nuestro progreso.

4
AGRADECIMIENTO:
Dar agradecimiento a nuestros padres
por el apoyo incondicional y constante,
también a SENATI por nuestro
aprendizaje en todo este periodo de
nuestra carrera.

5
Resumen ejecutivo del proyecto de innovación y/o
mejora:
El siguiente proyecto de investigación ha sido desarrollado para mejorar el proceso de
Diagnostico electrónico de vehículos Volvo en el taller de mecánica automotriz Macedo.
En el primer capítulo se presenta una breve introducción general de la empresa la cual
se encuentra ubicada en Av. Palmira s/n Urb. Palmira Alta - Huaraz, se dedica a brindar
los servicios de mantenimiento y reparación de vehículos de la marca Volvo que laboran
en esta provincia.
El segundo capítulo describe el plan del proyecto, el cual nos permitirá cumplir con el
objetivo general del proyecto para implementar las capacitaciones al personal en las
nuevas tecnologías de vehículo y estar acorde a un diagnóstico electrónico de alta
calidad para la satisfacción de sus clientes. Asimismo, el marco teórico sobre los equipos
y algunos términos técnicos empleados.
El tercer capítulo se analizará la situación actual que genera el problema para lo cual nos
apoyaremos de las herramientas de diagnóstico como el DAP, lluvia de ideas, diagrama
de Ishikawa y el diagrama de Pareto para hallar la causa raíz del problema.
El cuarto capítulo se tratará sobre la propuesta de mejora para la solución del problema,
donde se describirá las características de la capacitación a implementar, luego nos
apoyaremos de las herramientas de diagnóstico, haciendo un análisis de los aspectos
limitantes que se presentan.
El quinto y sexto capítulo está basado en el análisis de los costos que demandara la
implementación de las capacitaciones al personal en las nuevas tecnologías de vehículo,
para su aplicación en la empresa y los beneficios que se obtendrán.
En los capítulos siete y ocho, se describe las conclusiones y recomendaciones obtenidas
durante el desarrollo del presente proyecto.

6
ÍNDICE
CARÁTULA .............................................................................................................1
EPÍGRAFE ..............................................................................................................2
DEDICATORIA........................................................................................................3
AGRADECIMIENTO................................................................................................4
INTRODUCCIÓN ....................................................................................................5
ÍNDICE ....................................................................................................................6
CAPÍTULO I: GENERALIDADES DELA EMPRESA ..............................................9
1.1. Razón social de la empresa .......................................................................9
1.2. Misión. Visión, Objetivos, Valores de la empresa ......................................9
1.2.1. Nuestra Misión.................................................................................9
1.2.2. Nuestra Visión..................................................................................9
1.2.3. Nuestros Objetivos.........................................................................10
1.2.4. Valores de la Empresa...................................................................10
1.3. Productos, Mercado, Clientes..................................................................10
1.3.1. Productos.......................................................................................10
1.3.2. Servicios ........................................................................................10
1.3.3. Mercado.........................................................................................10
1.3.4. Clientes..........................................................................................11
1.4. Estructura de la Organización ..................................................................11
1.5. Otra información relevante..........................………………………….…….11
CAPÍTULO II: PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓ N Y/O MEJORA ............. 12
2.1. Identificación del problema técnico en la empresa....................................12
2.1.1. Trabajo en equipo ..........................................................................12
2.1.2. Lluvia de ideas...............................................................................17
2.1.3. Encuesta........................................................................................17
2.1.4. Diagrama de Pareto del problema .................................................18
2.1.5. Análisis cualitativo .........................................................................19

7
2.2. Objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora.....................................20
2.2.1. Objetivo general.............................................................................20
2.2.2. Objetivos específicos .....................................................................20
2.3. Antecedentes del Proyecto de Innovación y/o Mejora..............................21
2.4. Justificación del Proyecto de Innovación y/o Mejora ................................22
2.5. Marco Teórico y Conceptual.....................................................................22
2.5.1. Fundamento teórico del Proyecto de Innovacióny Mejora.............22
2.5.2. Conceptos y términos utilizados.....................................................24
CAPÍTULO III: ANÁLISIS DE LASITUACION ACTUAL ........................................27
3.1. Mapa del flujo de valor actual y/o diagrama de proceso actual ................27
3.2. Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la
empresa....................................................................................................28
3.2.1. Efectos en el producto....................................................................28
3.2.2. Efectos en los materiales y costos .................................................28
3.2.3. Efectos con respecto al tiempo ......................................................28
3.2.4. Efectos con respecto a la calidad...................................................28
3.3. Análisis de la causa raíz que generan el problema ..................................29
3.3.1. Método de Ishikawa .......................................................................30
3.4. Priorización de causa raíz ........................................................................31
CAPÍTULO IV: PROPUESTA TECNICA DE LA MEJORA ....................................33
4.1. Plan de acción de la Mejora propuesta.....................................................33
4.2. Consideraciones técnicas, operativas para la
implementación de la mejora....................................................................34
4.2.1. Consideraciones operativas...........................................................35
4.2.1.1. Capacitación..............................................................................35
4.2.1.2. Implementación de métodode trabajo.......................................35
4.2.1.3. Manual de procedimientos.........................................................35
4.2.2. Consideraciones ambientales ........................................................35
4.2.2.1. Limpieza de los ambientes ........................................................35
4.2.2.2. Recolección de residuos sólidos ...............................................36

8
4.2.2.3. Manipulación de residuos líquidos y gaseosos..........................37
4.3. Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta.......................37
4.4. Mapa de flujo de valor de la situación mejorada o diagrama
de proceso mejorado................................................................................38
4.5. Cronograma de ejecución de la mejora....................................................39
4.6. Aspectos limitantes de la implementación de la mejora ...........................39
CAPÍTULO V: COSTOS DE IMPLEMENTACION DE LA MEJORA ......................40
5.1. Costo de materiales..................................................................................40
5.2. Costo de mano de obra ............................................................................40
5.3. Costo de máquinas, herramientas y equipos............................................40
5.4. Costo total de la implementación de la Mejora .........................................41
CAPÍTULO VI: EVALUACION TECNICA Y ECONO MICADE LA MEJORA .........42
6.1. Beneficio técnico y/o económico esperado dela Mejora ..........................42
6.2. Relación Beneficio/Costo .........................................................................43
CAPÍTULO VII: CONCLUSIONES ........................................................................44
7.1. Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de
Innovación y/o Mejora ..............................................................................44
CAPÍTULO VIII.RECOMENDACIONES...............................................................45
8.1. Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto
de Innovación y/o Mejora.........................................................................45
BIBLIOGRAFÍA .....................................................................................................46
ANEXOS ...............................................................................................................48

9
CAPÍTULO I: GENERALIDADES DE LA EMPRESA.
1.1. Razón social de la empresa.
Empresa (razón social) : Taller Mecánica General Macedo.
R.U.C 10316198631
Representante legal : Macedo Blacido Pedro Nolasco.
Monitor : Macedo Blacido Pedro Nolasco.
Sección / Área / Departamento: Mecánica engeneral.
Región : Ancash.
Provincia : Huaraz.
Distrito : Independencia.
Dirección : Av. Palmira s/n Urb. Palmira Alta.
Teléfono / Celular 954460118
Correo :
Lugar y fecha de la realización : 10/02/22
1.2. Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa.
1.2.1. Nuestra Misión:
Somos una empresa comprometida a brindar confianza y tranquilidad a
nuestros clientes con servicios de mecánica automotriz de buena calidad y
satisfacción total.
1.2.2. Nuestra Visión:
En el 2024, ser la empresa líder en servicio automotriz a nivel regional con
soluciones rápidas y efectivas en reparación de vehículos pesados en general.

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1.2.3. Nuestros Objetivos:
✓ Contribuir al incremento de la productividad y al desarrollo del sector
y de los demás sectores productivos, mediante la formación y
capacitación profesional de sus trabajadores.
✓ Proporcionar la permanente satisfacción de los clientes en sus
necesidades, así como en los servicios técnicos y empresariales que
brinde.
1.2.4. Valores de la Empresa:
Las actitudes y acciones que ejercitamos están sólidamente fundamentadas
en los siguientes valores como:
✓ SERIEDAD: Nuestras acciones se enmarcan en un compromiso total
a nuestra comunidad.
✓ TRABAJO: Generamos lo mejor de nuestro esfuerzo para lograr
nuestros objetivos propuestos y afianzar nuestro liderazgo.
✓ CONFIANZA: Dedicamos una mística de trabajo en equipo, para
promover un ambiente total de confianza, cuyo fin es lograr a cabalidad
los objetivos empresariales.
✓ EFICIENCIA: Basada en la permanente búsqueda de la excelencia,
comprometiéndonos a realizar servicios de la más alta calidad durante
todo el proceso.
1.3. Productos, Mercado, Clientes.
1.3.1. Productos:
El taller ofrece repuestos en general, aceites, para la transmisión y motor,
grasas, filtros de aire y combustible, que está disponible para el público en
general.
1.3.2. Servicios:
Servicio en reparación de todo tipo de vehículos pesados.
1.3.3. Mercado:
Con presencia a nivel local y regional

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1.3.4. Clientes:
Personas naturales y jurídicas, instituciones públicas, privadas dentro del
ámbito local y regional.
1.4. Estructura de la Organización.
1.5 Otra información relevante.
✓ TALLER MECANICA GENERAL MACEDO inició actividades comerciales el
01/06/1985 en la ciudad de independencia, provincia de Huaraz departamento
de Ancash. Desde sus inicios resalto calidad y buen servicio a los clientes de
su entorno y externo.
Gerente general
Mecánico Eléctrico
Practicante 1 Practicante 2 Practicante 1 Practicante 2

12
CAPÍTULO II: PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN
Y/O MEJORA.
2.1. Identificación del problema técnico en la empresa.
2.1.1. Trabajo en equipo
Para identificar el problema técnico en el proceso de diagnóstico con el
uso de un escáner se convocó a una reunión al gerente, técnico
mecánico, técnico eléctrico y practicante.
Esto nos llevó al análisis de las actividades que se realiza al momento
de desarrollar el proceso de diagnóstico electrónico de vehículos volvo
que se viene desarrollando que es como sigue:
Recepción y verificación del vehículo:
Figura 1.
Fuente: www.gogle.com

13
Verificación de falla:
Figura 2.
Determinación de posibles falla con multímetro
Figura 3.

14
Prueba de posible componente defectuoso.
Figura 4.
Traslado al taller B para alquiler escáner Automotriz
Figura 5.

15
Diagnóstico de fallas:
Figura 6.
Determinación de componentes defectuosos
Figura 7.

16
Cambio y calibración de componentes:
Figura 8.
Entrega del vehículo.
Figura 9.

17
2.1.2. Lluvia de ideas
Lista de problemas identificados:
1. Demora en el diagnostico electrónico de vehículos.
2. Demora en la identificación de componentes defectuoso.
3. Demora en Desarmado de componentes.
4. Cambio de repuestos imprecisos.
5. Baja eficiencia en el área de mantenimiento
6. Baja productividad en el taller
2.1.3. ENCUESTA
TABLA 1 ENCUESTA PARA DETERMINAR EL PROBLEMA
Fuente: Elaboración propia

18
PARETO DATA
CAUSAS fi hi HI%
Demora eneldiagnostico de vehículos 93 0.24 24%
Tiempo excesivo enla identificaciónde componentes defectuosos 83 0.21 45%
Demora en eldesmontaje de componentes 75 0.19 64%
Cambio inadecuado de componentes 58 0.15 78%
Deficiencia enelárea de mantenimiento 47 0.12 90%
Baja productividad deltaller 38 0.10 100%
TOTAL 394 1.00
TABLA 2 PARETO DATA DEL PROBLEMA
2.1.4. PARETO GRAFICO
GRÁFICO 1 PARETO GRÁFICO DEL PROBLEMA
Análisis: Según el diagrama de Pareto se concluye que el problema principal es:
“DEMORA EN EL DIAGNOSTICO DE VEHÍCULOS”

19
2.1.5. ANÁLISIS CUALITATIVO
Análisis cualitativo del Problema N° 1
MESES
Vehículos
para
diagnostico
Vehículos
diagnosticados
a Tiempo
Indicador
%
Enero 40 28 70%
Febrero 48 30 63%
Marzo 32 22 69%
Abril 48 32 67%
Mayo 27 20 74%
Junio 34 25 74%
TOTAL 69%
TABLA 3 ANALISIS CUALITATIVO DEL PROBLEMA
*Análisis: Al realizar el indicador mostrando la cantidad de Vehículos que se
entrega con demora en el diagnostico se concluye que la DEFICIENCIA
promedio es de 31% trabajandoa una EFICIENCIA DE 69%.
GRÁFICO 2 K.P.I DEL PROBLEMA

20
2.2. Objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora.
2.2.1. Objetivo general.
Mejorar el tiempo en el proceso de diagnóstico electrónico de
vehículos volvo pasando de un con 69 % de eficiencia de entrega a
un 80 % Con la capacitación del personal del Taller mecánica Macedo
en la aplicación de las nuevas tecnologías de vehículos Volvo.
2.2.2. Objetivos específicos.
Reducir el Tiempo de entrega de Vehículos con demora por la poca
capacitación del personal, reduciendo la DEFICIENCIA DE 31% a un
20%.
Reducir el tiempo en el desmontaje de componentes electrónicos de
Vehículos Volvo generada por el desconocimiento del proceso por parte
delosoperarios.
Mejorarmediantelacapacitaciónlaseleccióndeinstrumentosdediagnósticopara
unaapropiadaactualizacióneneltaller.

21
2.3. Antecedentes del Proyecto de Innovación y/o Mejora.
El taller mecánico Macedo en los últimos años ha presentado un crecimiento
sustancial en sus servicios, no está mejorando su productividad, la misma
que se evaluó y determinó mediante sus dimensiones en los siguientes
valores, dimensión de eficacia con un promedio de 77.25% y la dimensión de
eficiencia con 75% de promedio, debido principalmente a que no se están
cumpliendo los plazos establecidos de servicios de mantenimiento, esto se
debe a la metodología de trabajo, falta de capacidad, instalaciones y/o
equipos inadecuados y/o con ubicación de uso anacrónico, de tal manera
que propicien trabajos más eficientes y con un flujo más acelerado, que
permitan aumentar la capacidad productiva del área.
Trillo, J. (2009) en su investigación sobre la optimización de la productividad
mediante la evaluación de los procesos del taller Súper Autos de la ciudad de
Gustavo Ordaz C.A., siendo su actividad principal el servicio de mantenimiento
preventivo y la comercialización de repuestos para vehículos de la marca
Chevrolet, encuentra falencias en sus servicios de mantenimiento
preventivo/correctivo con respecto a los cumplimientos de los tiempos estándar
establecidos y el desorden de los requerimientos de trabajo provocan un déficit
en la productividad de la empresa, siendo esta menor a 70%; para darle
solución propuso el establecimiento de una tabla de tiempos de servicio,
reducción de la burocracia documentaria, reubicación de herramientas y
equipos, la planificación de actividades rutinarias y la organización de trabajos
en equipos de acuerdo a su dificultad.
Abramowicz, Haskel (2017), “Implementación de un equipo de diagnóstico
electrónico en un taller automotriz”, tiene como propósito recopilar información
necesaria referente a los procesos de diagnóstico, protocolos de los
fabricantes y códigos de error genéricos en los automóviles, este equipo de
diagnóstico entabla comunicación con diversas marcas de automóviles.
Gracias a toda la información recopilada nos permite entender de mejor forma
los parámetros de funcionamiento y brindar la correcta mantención del
vehículo, con el consecuente medio ambiental y beneficio económico.

22
2.4. Justificación del Proyecto de Innovacióny/o Mejora.
El presente proyecto consiste en brindar una mayor eficiencia en el
diagnóstico de reparación de motores VOLVO.
Porque el actual proceso se realiza de una manera deficiente, generando
pérdida de tiempo, además se utiliza un método antiguo lo que genera
gastos adicionales.
Para obtener beneficios y mejorar la calidad de servicio en el proceso de
diagnóstico.
2.5. MarcoTeórico y Conceptual.
2.5.1. Fundamento teórico del Proyecto de Innovación y Mejora.
❖ SISTEMA ELECTRÓNICO
Según Lara (2012) afirma que:
Con el desarrollo de los microprocesadores o unidades de
control electrónico (ECU, por sus siglas en inglés) se inició una
fase comercial acelerada de integración. A principios de la
década de 1970, se introdujo el sistema electrónico de
inyección de combustible; desde entonces el proceso no se ha
detenido: aire acondicionado automático (1971), sistema
electrónico de control de frenos (1971), sistema de encendido
electrónico (1973), etcétera (Abernathy, 1978), (p. 14).

23
❖ PRINCIPIO O LEYES
Según Vicente (2010) sostiene que:
La Ley de Ohm: George Simón Ohm, descubrió en 1827 que
la corriente en un circuito de corriente continua varía
directamente proporcional con la diferencia de potencial, e
inversamente proporcional con la resistencia del circuito. La
ley de Ohm, establece que la corriente eléctrica (I) en un
conductor o circuito, es igual a la diferencia de potencial (V)
sobre el conductor (o circuito), dividido por la resistencia (R)
que opone al paso, él mismo. La ley de Ohm se aplica a la
totalidad de un circuito o a una parte o conductor del mismo.
I = V / R
V = I x R
❖ ESCÁNER
Según Gonzales (2018) afirma que:
El funcionamiento del scanner automotriz varía dependiendo
de la marca y modelo que adquiriste y también debemos tener
en cuenta el año del vehículo para utilizar el conector OBD1 o
(Blasco, 2014) ODB2, ambos modelos arrojan información de
los códigos de errores. El Scanner ODB1 son para los
vehículos de antes de 1994 y que sean de inyección de
gasolina controlado electrónicamente. El Scanner ODB2
llamado de segunda generación (Se maneja con la norma
OBD2 que es muy extensa y está asociada a otras normas
como SAE e ISO) son utilizados para vehículos posteriores del
año 1996.

24
❖ MOTOR DIÉSEL
Según Sanz (2017), sostiene que:
En 1892, el alemán Rudolf Diésel invento un motor que
funciona con combustibles pesados y no necesita sistema de
encendido, que se llamará motor diésel. Cinco años después,
en 1897, se construye el primero de estos motores. Sera
aplicado en un camión por primera vez en el año 1923 (p.09).
2.5.2. Conceptos y términos utilizados.
➢ DIAGNÓSTICO
Según Rodríguez (2012) afirma que:
Un diagnóstico es una serie de pruebas que se realizan para
poder eliminar componentes particulares que hacen parte de
un sistema (como lo es el sistema de combustible o
encendido) como los culpables del problema o avería. En
otras palabras, un diagnóstico es un proceso de eliminación.
➢ ELECTRÓNICA
Según la empresa “Equipo Automotriz Javaz” afirma que:
Cada uno de estos sistemas tiene un punto en común, son
todos sistemas controlados electrónicamente. Estos sistemas
contienen componentes eléctricos que proveen
constantemente información a varias unidades procesadoras de
señal. Estas unidades procesadoras interpretan la información
recibida y realizan ajustes a medida que es necesario, de modo
de mantener las condiciones óptimas de operación del sistema.

25
➢ ESCÁNER
Tecnomax (2018) afirmaque:
Lo primero que tienes que saber que el scanner de
diagnóstico automotriz es un dispositivo que tiene como
función principal diagnosticar los problemas que presentan los
vehículos, pero esta no es la única función que estos equipos
cumplen. En el mercado actual se pueden encontrar scanner
orientados al uso de ciertos modelos de auto específicos, como,
por ejemplo, aquellos que fueron diseñados para diagnosticar
fallas en automóviles de 1997 y anteriores o aquellos que sólo
diagnostican los vehículos fabricados desde 1998, hasta hoy.
➢ OBD – II
Blasco (2014) sostiene que:
Se trata de un sistema de diagnóstico integrado en la gestión
del motor, ABS, etc. Del vehículo, por lo tanto, es un programa
instalado en las unidades de mando del motor. Su función es
vigilar continuamente los componentes que intervienen en las
emisiones de escape. En el momento en que se produce un
fallo, el OBD lo detecta, se carga en la memoria y avisa al
usuario mediante un testigo luminoso situado en el cuadro de
instrumentos denominado (MILMALfunction Indicador Light).

26
➢ BUS CAN
Según Martínez & García (2017) sustenta que:
La tecnología CAN es un protocolo de comunicaciones
ampliamente usado en entornos y sistemas con requisitos de
tiempo real, desarrollado por la compañía Robert Bosch GmbH
en 1986, surgido por la necesidad de conectar cada vez más y
más dispositivos electrónicos en el interior de los coches.
Debido a sus garantías, es frecuentemente utilizado en el
sector de la automoción o la aeronáutica, en donde la fiabilidad
en las comunicaciones es de vital importancia para el
funcionamiento de los sistemas.
➢ ECU
Fandom (2018) afirma que:
Los motores diésel con gestión electrónica al igual que los
motores de inyección de gasolina, llevan una unidad de control
electrónica (ECU) o centralita. La unidad de control es de
técnica digital, funciona como un ordenador, tiene un
microprocesador que compara las distintas señales que recibe
del exterior (sensores) con un programa interno grabado en
memoria y como resultado genera unas señales de control que
manda a los distintos dispositivos exteriores que hacen que el
motor funcione. La ECU adapta continuamente sus señales de
control al funcionamiento del motor. La unidad de control en
algunos casos está colocada en el habitáculo de los pasajeros
para protegerla de las influencias externas, algunas marcas
colocan la (ECU) en el vano motor.

27
CAPÍTULO III: ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL.
3.1. Mapa del flujo de valor actual y/o diagrama de proceso
Actual.
DIAGRAMA 1 D.AP. ACTUAL
Diagrama Nº: 1 Hoja Nº 1
Objeto: DIAGNOSTICO ELECTRÓNICO DE VEHÍCULO
Actividad: DIAGNÓSTICO ELECTRÓNICO
Método: Actual / Propuesto
Lugar: TALLER MECÁNICA MACEDO
Operario: Lupuche, Broncano, Bautista, Nº 1
Calle
Compuesto por: fecha: 02/02/2022
Aprobado por: Diaz Salazar, William. fecha: 04/02/2022
1
2 m 20 min
2
0 m 30 min
3
0 m 60 min
4
0 m 40 min
5
1000 m 40 min
6
0 m 20 min
7
0 m 120 min
8
5 40 min
9
0 m 10 min
Total
Costo
Mano de obra
Material
Distancia
Tiempo
0
3
0
380 min
1007 m
DIAGRAMA DE ANÁLISIS DE PROCESO
RESUMEN
D T
Actual Propuesta Economía
Actividad
Operación
Transporte
5
1
Espera
Inspección
Almacena
Observación
Se utiliza equipos
inapropiados para el
diagnostico
Uso de método empírico
de descarte
Se apoya de otro taller
para culminar el
diagnostico
DESCRIPCIÓN
Recepcionar y verificar el vehículo
Verificar posible falla
Determinar posible falla con Multímetro
Prueba de posibles componentes defectuosos
Traslado al taller B para alquiler de escaner
Diagnostico de fallas
Determinar componentes defectuos
Cambio de componentes y calibración
Entrega de vehículo

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3.2. Efectos del problema en el área de trabajo o en los
resultadosde la empresa.
3.2.1. Efectos en el producto:
Falla en el diagnóstico, puesto que se realiza los trabajos con la presión
de devolver a tiempo el escáner alquilado. Causando el retorno del
cliente al taller y por ende volver nuevamente al alquiler del escáner.
3.2.2. Efectos en los materiales y costos:
Inversión económica extra por en el pasaje de traslado en colectivo o
taxi, también por el alquiler de un escáner de diagnóstico.
3.2.3. Efectos con respecto al tiempo:
Se requiere de una mayor inversión del tiempo por el traslado, espera y
retorno al taller al ir por el alquiler del escáner, también por el regreso
nuevamente al taller externo a la espera del alquiler del escáner por un
mal diagnóstico realizado anteriormente.
3.2.4. Efectos con respecto a la calidad:
Retorno del cliente por el mal diagnóstico en el sistema electrónico, la
avería no fue resuelta con exactitud.

29
3.3. Análisis de las causas raíz que generan el problema.
¿Que genera la demora en el diagnostico de vehículos?
Lista de causas del problema identificado:
• Desconocimiento de la operación de instrumentos de diagnostico
• Uso de instrumentos obsoletos
• Poca capacitación del operario en el desmontaje de componentes
• Uso de instrumentos inapropiados
ENCUESTA
Preguntas
NUNCA AVECES SIEMPRE
9 1 0
TOTAL
TABLA 3 ENCUESTA DE LA CAUSA
¿Existe conocimiento en la operaciónde instrumentos de diagnóstico? 10 4 0 94
¿Existe capacitación a los operarios en el desmontaje de componentes? 9 2 3 83
¿Conoce el del proceso de ejecución de las operaciones? 8 3 3 75
¿El personal conoce sobre las nuevas tecnologías enlos vehículos? 4 2 8 38

30
DIAGRAMA 2 Ishikawa de Causa

31
3.4. Priorización de causa raíz
Pareto Data.
CAUSAS fi hi HI%
Desconocimiento de la operación de instrumentos de diagnostico 94 0.32 32%
Uso de instrumentos obsoletos 83 0.29 61%
Poca capacitación del operario en el desmontaje de componentes 75 0.26 87%
Uso de instrumentos inapropiados 38 0.13 100%
TOTAL
TABLA 4 PARETO DATA DE CAUSA
290 1.00
Pareto Grafico
GRAFICO 3 PARETO GRÁFICO DE CAUSA
INTERPRETACIÓN
En el presente caso, las tres principales causas del problema son:
➢ Poca capacitación del operario en el desmontaje de componentes.
➢ Uso de instrumentos obsoletos
➢ Desconocimiento de la operación de instrumentos de diagnóstico.
Para el presente estudio y los objetivos del proyecto, la causa raíz del problema
“Tiempo excesivo en el diagnóstico de fallas electrónicas” resulta por la
aplicación de un procedimiento inadecuado que permita asegurar y cumplir con un
diagnóstico preciso en el sistema electrónico.

32
Análisis Cualitativo KPI
Análisis cualitativo de la Causa N° 1
TABLA 5 ANALISIS CUALITATIVO DE LA CAUSA
*Análisis: Al realizar el indicador mostrando la cantidad de Vehículos que se entrega con
demora por la poca capacitación del personal se concluye que la DEFICIENCIA promedio es
de 31% trabajando a una EFICIENCIA DE 69%.
GRÁFICO 4 K.P.I DE LA CAUSA
MESES
Vehículospara
diagnostico
Vehículos atendidos con demora por
desconocimiento de la operación
Indicador
%
Enero 40 12 30%
Febrero 48 18 38%
Marzo 32 10 31%
Abril 48 16 33%
Mayo 27 7 26%
Junio 34 9 26%
TOTAL 31%

33
CAPÍTULO IV: PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA.
4.1. Plan de acción de la Mejora propuesta.
En el taller de mecánica “MACEDO” se encontró una serie de problemas en el
área de diagnóstico, lo cual genera una serie de retrasos y pérdida de tiempo en la
entrega de vehículos.
Se determinó que la causa raíz es el desconocimiento de la operación de
instrumentos de diagnóstico.
TABLA 6 Plan de acciónde la Mejora
Control de
programa de
capacitación
Asistencia a la
capacitación por
parte del
personal
Proyectista 2 semana
Propios Taller
Programacio
n del curso
Jefe de Taller
Propios Taller
Control de
asistencia
Jefe de Taller
1 semana Propios Taller
Cantidad de
Participantes
Jefe de Taller
Implementar
un pack de
Capacitación
Realizar un
cronograma de
capacitación
Contactar
especialista
Proyectista 2 dias
Responsabl
e de tarea
Tareas
Acción de
mejora
Programar
Capacitación
en equipos
de
Diagnostico
Electrónico
Análisis de
códigos de fallas
Comprobación
de
Componentes
Electrónicos
Uso de Scanner
Automotriz
Proyectista
Responsable
de
seguimiento
Indicador de
seguimiento
Financiació
n
Recursos
necesario
s
Temporalida
d

34
4.2. Consideracionestécnicas,operativasparala
implementaciónde la mejora.
a) La primera acción es generar el plan de la acción de mejora con
respecto a la acción demejora.
Programar Capacitación en equipos de Diagnostico Electrónico
• Uso de Scanner Automotriz
✓ Realizar Auto diagnóstico completo del auto
✓ Lector de identificación
✓ Eliminar códigos de error almacenados
✓ Prueba de Actuadores
✓ Medir los valores
✓ Función de Programación y Adaptación
• Comprobación de Componentes Electrónicos
✓ Las resistencias
✓ Los condensadores
✓ Los transistores
✓ Los diodos
✓ Las bobinas
✓ Los interruptores
✓ Los fusibles
• Análisis de códigos de fallas
✓ Acerca de Códigos
✓ Cuando Leer Códigos
✓ Lectura De Códigos
✓ Usando Códigos en un Procedimiento Básico de Detección de Desperfectos
✓ Significados de Códigos
✓ Características Adicionales de Diagnóstico del Explorador de Códigos
✓ Fundamentos de Computadoras

35
4.2.1. Consideraciones operativas:
4.2.1.1. Capacitación:
El aprendiz brindará una capacitación apoyada por la charla vía virtual
del especialista en el uso, funciones y limitaciones del scanner, también
será complementado con los manuales del equipo.
4.2.1.2. Implementación de método de trabajo:
• Recibir la aprobación de la empresa “Mecánica Macedo”
• Conseguir la aprobación de la mejora propuesta de parte del jefe del
taller.
• Conseguir que acepten el cambio los operarios y sus ayudantes.
• Enseñar el nuevo método de diagnóstico a los trabajadores utilizando
el escáner digital de manera adecuada.
• Seguir de cerca la marcha del trabajo de diagnóstico de códigos de
falla de motores diésel hasta tener la seguridad de que se ejecuta el
método propuesto.
4.2.1.3. Manual de procedimientos:
Para implementar y operar adecuadamente el uso del escáner digital
se utilizará el “Manual de usuario” (ver anexo)
4.2.2. Consideraciones ambientales:
4.2.2.1. Limpieza de los ambientes:
Para mantener una buena imagen en el taller y preservar la salud de los
trabajadores se utiliza varias operaciones como realizar limpiezas y
ordenar el ambiente de trabajo, asimismo, evitar derrames de insumos
contaminantes al suelo.

36
4.2.2.2. Recolección de residuos sólidos:
TABLA 7 Código de colores de residuos solidos
Implementar códigos de colores impresos y visibles que identifiquen el
deshecho, tanto como en los envases como en las áreas de
almacenamiento, delimitando cada punto claramente.
El depósito, identificación y envasado de los residuos se realiza en
origen, nunca mezclando distintos tipos de residuos entre sí.
Informar a todo el personal para un mayor conocimiento de todos los
riesgos que una mala gestión de estos deshechos puede ocasionar y
cuál es su correcto manejo

37
4.2.2.3. Manipulación de residuos líquidos y gaseosos:
El proyecto no genera residuos líquidos ni gaseosos, puesto que se trata
de un trabajo basado en el sistema eléctrico del vehículo.
Sin embargo, es importante mencionar el impacto que genera la
implementación en el ambiente como, por ejemplo:
TABLA 8 Manipulación de residuos
4.3. Recursos técnicos para implementarla mejora propuesta.
► Equipos.
Equipos. Detalles.
Scanner Automotriz
Volvo
Unitario
Televisor Unitario
Laptop Unitario
Vehículo Unitario
► Materiales y herramientas.
Materiales. Detalles.
Combustible Galón
Juego de herramientas Unitario
► Documentación.
Documentos. Detalles.
Manual de instrucciones de
los equipos
Unitario
► Recursos humanos.
Recursos humanos. Detalles.
Especialista en manejo de
Scanner
Unitario
Proyectista Unitario
TABLA 9 Recursostécnicos
ACTIVIDAD ASPECTOS IMPACTO CONTROL
Escaneo y
borrado de
códigos de falla
de los
vehículos.
Consumo de
energía eléctrica
Agotamiento
de
recursos.
Desconectar
laptop o
herramientade
trabajo
electrónico.

38
4.4. Mapa de flujo de valor de la situación mejorada o diagrama
de procesomejorado.
DIAGRAMA 2 D.AP. Mejorado
Diagrama Nº: 1 Hoja Nº 1
Objeto: DIAGNOSTICO ELECTRÓNICO DE VEHÍCULO
Actividad: DIAGNÓSTICO ELECTRÓNICO
Método: Actual / Propuesto
Lugar: TALLER MECÁNICA MACEDO
Operario: Nº 1
Compuesto por: fecha: 02/02/2022
Aprobado por: fecha: 04/02/2022
1
2 m 20 min
2
0 m 30 min
3
Diagnostico de fallas 0 m 40 min
4
0 m 120 min
5
1000 m 40 min
6
0 m 20 min
7
8
9
270 min
5 m
110 min
Se apoya de otro taller
para culminar el
diagnostico
Uso de método preciso y
exacto
Observación
DESCRIPCIÓN D T
Material
Costo
Mano de obra
Almacena 0 0 0
Distancia 1007 m 1002 m
Inspección 3 2 1
Operación 5 4 1
Transporte 1 0 1
DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO
RESUMEN
Actividad Actual Propuesta Economía
Espera 0 0 0
Recepcionar y verificar el vehículo
Verificar posible falla Electrónica
Se utiliza equipos de
diagnostico no se
necesita apoyo del otro
taller
Determinar componentes defectuos
Cambio de componentes y calibración
Entrega de vehículo
Tiempo 380 min
Total

39
4.5. Cronograma de ejecución de la mejora.
ACTIVIDAD.
1º mes 2º mes 3º mes
S1 S2 S3S4S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4
Estudio de tiempo ymétodos
de trabajo en la empresa.
Planificación del proyecto de
mejora.
Presentación de la propuesta
de mejora.
Propuesta de mejora
aprobada.
Programar Capacitación
Implementar Capacitación.
Control de programa de
capacitación
TABLA 10 Cronograma de ejecución de la mejora
4.6. Aspectos limitantesde la implementación de la mejora.
ítem Aspecto observado. Indicador
1 Carencia de presupuesto. Poco ingreso de clientes.
2 Poca visión de crecimiento. Entrevista al jefe de taller.
3 Poca experiencia laboral. Técnico mecánico joven
4
No se hace seguimiento a los
procesos.
No hay registro de cuánto debe
durar cada trabajo.
TABLA 11 Aspectoslimitantes

40
CAPÍTULO V: COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA
MEJORA.
5.1. Costo de materiales.
TABLA 12 Costo demateriales
5.2. Costo de mano de obra.
TABLA 13 Costode manode obra
5.3. Costo de máquinas, herramientas y equipos.
TABLA 14 Costode máquinas,herramientasy equipos
ITEM Descripción Cantidad Costo Total
1 PACK CAPACITACIÓN 1 S/. 4,000.00 S/. 4,000.00
2 SENSORES 1 S/. 200.00 S/. 200.00
3 S/. 4,200.00
MATERIALES Y EQUIPOS
SUB TOTAL MATERIALES Y EQUIPOS
ITEM
Descripción
Horas
Empleadas
Costo x Hora Total
1 Proyectista 12 S/. 3.96 S/. 47.52
2 S/. 47.52
MANO DE OBRA
SUB TOTAL MANO DE OBRA
ITEM Descripción Cantidad Costo Unitario Total
1 Alquiler deequipo proyección 1 S/. 100.00 S/. 100.00
2 Útiles deoficina 1 S/. 20.00 S/. 20.00
S/.120.00
SUBTOTAL GASTOS GENERALES
GASTOS GENERALES

41
5.4. Costo total de la implementaciónde la Mejora.
TABLA 15 Costototal
ITEM Descripción Cantidad Costo Unitario Total
1 Materiales y equipos 1 S/. 4,200.00 S/. 4,200.00
4 Mano de Obra 1 S/. 47.52 S/. 47.52
3 Gastos generales 1 S/. 120.00 S/. 120.00
S/. 4,367.52
SUB TOTAL GASTOS GENERALES
COSTO TOTAL DE IMPLEMENTACIÓN

42
CAPÍTULO VI: EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECÓNOMICA DE
LA MEJORA.
6.1. Beneficio técnico y/o económicoesperado de la Mejora.
TABLA 16 Beneficio técnico y/o económico

43
6.2. Relación Beneficio/Costo.
TABLA 17 Relación Beneficio/Costo
INTERPRETACIÓN: Esto quiere decir que por cada sol invertido en el proyecto se
recuperara S/ 0.21 por tanto el Proyecto de Mejora resulta técnica y económicamente
viable.
También se realizará servicios tales como servicios completos de diagnóstico y
capacitación a otros talleres que lo requieran. Generando así un ingreso adicional a la
ganancia para el retorno de la inversión, reduciendo el tiempo máximo establecido en
el cuadro beneficio-costo.

44
CAPÍTULO VII: CONCLUSIONES.
7.1. Conclusionesrespecto alos objetivos del Proyectode
Innovacióny/o Mejora.
➢ Realizada la capacitación del personal del Taller mecánica Macedo en la
aplicación de las nuevas tecnologías de vehículos Volvo, se logrará mejorar
el tiempo en el proceso de diagnóstico electrónico, pasando de un 69 % de
eficiencia de entrega a un 80 %.
➢ Con la capacitación del personal se logrará reducir el Tiempo de entrega
de Vehículos, reduciendo la DEFICIENCIA DE 31% a un 20%, para la
satisfacción del cliente.
➢ Gracias a la capacitación los operarios conocerán el debido proceso de
desmontaje, reduciendo el tiempo empleado al trabajar con componentes
electrónicos de Vehículos Volvo.
➢ Con la capacitación se podrá conocer los diferentes instrumentos de
diagnóstico, con lo cual se logrará una apropiada selección y actualización
en el taller de mecánica Macedo.

45
CAPÍTULO VIII. RECOMENDACIONES.
8.1. Recomendacionesparala empresarespectodel Proyecto
de Innovación y/o Mejora.
• Se recomienda tener presente la permanente capacitación del personal,
en el uso de nuevas tecnologías de equipos de diagnóstico ya que los
sistemas de los vehículos están en constante evolución.
• La capacitación esta ligada a la actualización de equipos, por lo que se
recomienda en lo posible la renovación de estos, que puedan responder
a la evolución de los vehículos de nuestro parque automotor.
• El logro de los objetivos estará supeditado al adecuado control de la
capacitación del personal, para lo cual se recomienda que el jefe de taller
se involucre en esta tarea.
• Se recomienda, destinar un área donde se tenga a la mano la información
del fabricante, para que el personal acceda rápidamente y pueda atender
inconvenientes presentados durante la ejecución de las tareas.

46
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47
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Academia.edu:
http://www.academia.edu/8103611/PRINCIPIOS_B%C3%81SICOS_MOTOR_DE_COMBUS
TION_INTERNA

48
ANEXOS.
Ficha técnica del escáner Vocom II
https://articulo.mercadolibre.com.pe/MPE-439975190-vocom-ii-escaner-para-volvo-camiones-
buses-y-maquinarias-_JM#position=2&type=item&tracking_id=71ba7a3a-0d18-4ae6-862b-
c89dd7318827
Ficha técnica del escáner NEXIQ 125032
https://articulo.mercadolibre.com.pe/MPE-432424510-scanner-multimarca-de-
camiones-nexiq-_JM?quantity=1#position=4&type=item&tracking_id=a481bfa6-
2471-46e0-8ab3-5bfc3c7f0a19
Manual de usuario

49
Guía de apoyo de manual de usuario
https://www.autotools.co/servicio-tecnico/guia-basica-para-uso-de-escaner-automotriz
Mapa de riesgo.

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