DRON DE BUSQUEDA

1. OPTIMUM GEAR
SEARCH&
RESCUEDRONE
D E S I G N A N D C O N S T R U C T I O N
CONTACTO
Avenida Universidad Tecnológica
de Panamá, Vía Puente
Centenario, Campus
Metropolitano Dr. Víctor Levi
Sasso, Edificio No. 1, segundo piso.

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C R E A D O R E S Y D I S T R I B U C I Ó N D E F U N C I O N E S
CRÉDITOS
JOSÉ VERGARA
PROGRAMACIÓN Y COORDINACIÓN
ELABORACIÓN Y CONFECCIÓN
DESARROLLO Y DISEÑO
CARLOS POLANCO
HÉCTOR HURRIOLA
JONNATHAN MANZANÉ
SAID CARDOZE
ROBERTO RODRÍGUEZ
GRUPO DE INVESTIGACIÓN
ANGÉLICA GRAJALES
MARÍA TOVAR

3. INTRODUCCIÓN
El presente Trabajo conforma un proyecto final de la materia Diseño de Maquina
II, tiene como finalidad definir cada paso que se realizó. Tomando en cuenta su
fases y procesos general uno por uno. Su diseño minimalista destaca por su
prototipo simplificado a dos ruedas. Este proyecto fue diseñado en el programa
Inventor que permite la integración de datos y representa virtualmente la
simulación y visualización y posteriormente hecho realidad en los talleres de
Tocumen de la Universidad Tecnológica de Panamá.
Se creó con información empírica y variación de experiencia de los estudiantes de
la carrera de mecánica industrial que conforman este proyecto; utilizando como
base principal el Diseño de Maquina, electrónica, soldadura, hojalatería, punto
matemático y programación. Inicialmente el grupo utilizó un principio de
selección y clasificación de la variante, la descripción del proceso y el enfoque de
la revisión de cada unión de las piezas seleccionadas.
Sin dejar atrás el diseño creado, se adhiere una lista de pasos con la finalidad de
cumplir con la metodología existente y dirigido por el catedrático Fernando
Castillo de la asignatura de Diseño de Maquina II, un escrito un bosquejo de cada
elemento paso por paso con la finalidad de cumplir con la base e este desarrollo,
un esfuerzo audaz de varios estudiantes de la materia. El objetivo y el alcance
fueron cubiertos satisfactoriamente y logrados.
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4. OBJETIVO
El proyecto busca aprovechar
los conocimientos adquiridos
en rodamientos, soldadura,
resortes y diseño mecánico
entre otros para desarrollar
un diseño de máquina
innovador y funcional.
Mediante la aplicación de los
conceptos aprendidos en la
materia Diseño de Máquina II,
se busca crear un producto
que cumpla con los
estándares de calidad y
desempeño requeridos. Para
lograrlo, se seguirán todas las
etapas del proceso de diseño,
desde la concepción de la
idea hasta la fabricación y
prueba del prototipo final.
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5. SOLICITUD
DESCRIPTIVO
HISTÓRICO
La empresa francesa "Éclair Automobiles" ha solicitado la confección
de un carro de dos ruedas controlado remotamente, compacto y con
diseño innovador. Esta solicitud refleja la evolución tecnológica y las
necesidades de movilidad en el sector robótico-eléctrico. El vehículo
propuesto no debe superar los 40 cm de largo, lo que lo hace ideal
para desplazamientos urbanos.
Su estructura metálica de resorte soldada y los motores individuales
por rueda proporcionan resistencia, durabilidad y mejor
maniobrabilidad. Además, se incluyen rodamientos para reducir la
fricción y mejorar la eficiencia del movimiento de las ruedas,
brindando una conducción suave y agradable. Éclair Automobiles
busca desarrollar un vehículo mini compacto, eficiente y ágil,
priorizando la calidad, la durabilidad y el rendimiento para una
experiencia óptima del usuario.
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6. Componentes eléctricos:
·Modulo Bluetooth (comprado 10.99 $)
·2 motores Reductor con eje D, 6 Vcc (comprado 17.50 $)
·Ruedas (comprado 7.00 $ + 42.00 $)
·Placa de desarrollo nano (comprado 11.99 $)
·Controlador (comprado 4.50 $)
·Batería de 9 V (comprado 4.29$)
·Cables 20 (comprado 49 (80 kit))
Componentes mecánicos:
·2 rodamientos de bola rígida de 22 mm de ancho y 8 mm
de D interior (comprado) : tiene como objetivo que las
ruedas del carro puedan girar con facilidad en la dirección
que se le indique.
·4 sujetadores universales ( borracho) : Se usaron para
crear un sistema de eje cardan, el cual es un sistema
mecánico el cual tiene como finalidad transmitir
movimientos rotativos desde un eje conductor a otro, a
pesar de no ser lineales.
·4 paquetes de tornillos con tuerca (comprado) : utilizados
para sujetar toda la estructura del carro.
·4 tuercas métricas de ¼ - 28 (comprado)
·4 resortes de alambre de piano (comprado) : utilizados
para el sistema de amortiguación.
·Remaches (comprados) : utilizados para unir la lamina de
acero, en la estructura del cuerpo.
Adicional
·Lamina de acero galvanizado (reciclado) : se uso para el
cuerpo del carro.
·Varillas (reciclado) : se utiliza para colocar y sujetar los
amortiguadores.
Consumible
·brocas de cobalto y diamante (comprado), los cuales se
usaron para abrir los huecos.
MATERIALES Y
COMPONENTES

7. FASESDEFABRICACIÓN
Fase1-Planeaciónydiseño
BOCETOS
PLANOS
ACTUALIZACIONES
CORRECCIONES
Fase3-Presentaciónfinal
RESULTADO FINALES
DETALLES Y ACABADOS
Fase2-Confección
TORNEADO
SOLDADO
CONFECCIÓN DE
ESTRUCTURA METÁLICA
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8. 1-5
6-9
10-14
Se realizo la medición y corte de las piezas de
acero galvanizado de 1.2 mm de espesor para la
fabricación de la carrocería y se ajustaron con
remaches.
Se realizaron las medidas de los sujetadores de
los amortiguadores y se empezó a fabricar
Se ajusto a la medida de la carcasa y se soldaron
las parrillas de la carrocería.
Se torneo el soporte de los pivotes al rodamiento
y eje y amortiguadores individuales.
Se torneo los cuplings de eje que va al
rodamiento.
Se modificaron 4 sujetadores universales
(borracho) para hacer un eje cardan.
se realizaron los cuplings del motor aje con
impresión 3D.
se seleccionó los resortes dependiendo del
diseño.
CRONOLOGÍADE
FABRICACIÓN
SEMANAL
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Se soldaron todas las piezas.
Se armo toda la estructura.
Se realizaron las inspecciones y las pruebas.
Se imprimió la carcasa y se ajusto
Se programaron los componentes electrónicos.

9. Durante esta etapa de desarrollo, el
equipo se encontraba inmerso en la
fase de generación de prototipos. Se
llevaron a cabo diversas sesiones de
lluvia de ideas, donde cada miembro
aportó su creatividad y
conocimientos para explorar
diferentes enfoques y conceptos
Después de una cuidadosa evaluación
y actualización de las ideas iniciales,
se determinó que el modelo
horizontal era el más adecuado para
cumplir con las especificaciones
requeridas. Este prototipo en
particular destacaba por sus
características y funcionalidades que
satisfacían los objetivos del proyecto.
PLANEACIÓNYDISEÑO
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ETAPA 1
Su diseño
horizontal
permitía una
distribución
óptima de los
componentes,
ofreciendo una
mejor
accesibilidad y
facilitando el
mantenimiento y
la operación del
sistema.
ESTRUCTURA METÁLICA
(VISTAS VERTICAL, HORIZONTAL, ISOMÉTRICA Y PERFIL)
DIMENSIONES DE LA CARCASA
(Fig. 1 plano en inventor)

10. CONFECCIÓN
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FASE 2
El proyecto de fabricación del carro de dos
ruedas se llevó a cabo con un cronograma bien
definido y organizado. En una primera etapa, se
realizaron las mediciones precisas y se cortaron
las piezas de acero galvanizado de 1.2 mm de
espesor que conformarían la carrocería. Estas
piezas se ajustaron cuidadosamente utilizando
remaches para asegurar una estructura sólida y
resistente.
Posteriormente, se
procedió a realizar las
medidas de los
sujetadores de los
amortiguadores y se
comenzó la
fabricación de estos
elementos clave para
la suspensión del
vehículo. También se
llevó a cabo el ajuste y
soldadura de las
parrillas en la
carrocería, lo que
permitiría una mayor
estabilidad y soporte.
En una fase posterior del proyecto, se
trabajó en el torneado del soporte de
los pivotes, rodamientos y ejes de los
amortiguadores individuales, lo que
aseguraría un adecuado
funcionamiento y durabilidad del
sistema de suspensión. Asimismo, se
realizaron los cuplings de eje que se
conectan al rodamiento, garantizando
una transmisión eficiente de la
potencia del motor.
MODELO FINAL DE
ESTRUCTURA

11. Esta fase de desarrollo se enfocó en pulir y
mejorar tanto el aspecto físico del carrito
como su funcionalidad y rendimiento.
Durante esta fase del desarrollo del carrito,
se realizaron retoques en la carcasa
mediante impresión 3D y se programó la
parte electrónica para permitir su control
remoto. Se llevaron a cabo ajustes en la
alineación de motores y en la batería para
mejorar su rendimiento y duración.
Estas modificaciones garantizaron un
funcionamiento óptimo. Particularmente, la
alineación de los motores es esencial para
asegurar que las ruedas giren
correctamente y que el carrito se mueva en
la dirección deseada. Además, se realizaron
pruebas para evaluar la eficiencia energética
y el rendimiento de los motores, ajustando
parámetros para maximizar su
funcionamiento.
PRESENTACIÓN FINAL
ETAPA 3
O P T I M U M G A R E

12. SEARCH & RESCUE DRONE
SECCIONS
DESIGN
THASRJC V1
5.3 PLG
2.3 PLG
13.3 2.3
2.3 PLG
3 PLG
PANAMÁ 3.5 LB
(MANCUERNA)
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA
DE PANAMÁ 23
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FICHA TÉCNICA
MODEL
Body
Pivots
Tiene como objetivo primordial localizar y asistir a personas en situaciones de
catástrofes o derrumbes. Su diseño y dimensiones permiten que pueda acceder a
áreas de difícil acceso, como estructuras colapsadas o terrenos peligrosos, donde
los equipos de rescate convencionales podrían tener dificultades para llegar o
realizar búsquedas seguras.
Dimentions Plg
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