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1. 1
MANTENIMIENTO
AUTÓNOMO TPM
Departamento de Producción
Junio del 2012

2. 2
INTRODUCCIÓN
Introducción:
En la actualidad, existen varias metodologías para alcanzar eficiencias operativas por arriba
de los 90% en varios aspectos y una de ellas recae en las mejores prácticas del
mantenimiento.
Algunas de ellas, solo por mencionar son el Mantenimiento Productivo Total (conocido como
el TPM), el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) y otros más, y todos estos
tipos de mantenimiento son solo el producto de estudios concienzudos de las prácticas que
a lo largo del tiempo se mejoran solo aplicando sentido común y análisis de resultados, a
través de herramientas que van desde la mejora de métodos y procedimientos hasta el uso
de herramientas más complejos para la definición de la falla y encontrar la mejor solución
que no solo resuelve el problema, sino que además nos ayuda a prolongar el ciclo de falla y
s detección oportuna, pudiendo con ello hacer diagnósticos de productividad acertados y
económicamente confiables.
Dentro de esas herramientas, se encuentra el “Mantenimiento Autónomo”, el cual cuando
es llevado bajo un sistema o método y se le da mantenimiento, ofrece la mejora continua y
una alta confiabilidad de marcha al equipo.
Y como se dice en todos los ámbitos productivos, un buen mantenimiento requiere primero
de una buena y correcta operación, razón por la cual ambas áreas deben conocer lo básico
de la contraparte operativa (Producción Mantenimiento)

3. OBJETIVO Y ALCANCE
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Objetivo:
Establecer una herramienta y su metodología, que garantice la continuidad del proceso,
buscando estándares por arriba del 90% de marcha rendimiento y calidad, sin deterioro de
los parámetros de seguridad tanto de los integrantes del equipo de trabajo, así como de la
maquinaria e instalaciones.
Alcance:
En todas las áreas de la planta sin importar la naturaleza, ya sea productiva,
administrativa, equipos, o edificios, donde obviamente las dos áreas tanto productiva como
de mantenimiento están íntimamente involucradas y cuyos objetivos son comunes.

4. El Mantenimiento Autónomo
4
Como se ha mencionado durante la introducción al Mantenimiento, es fundamental
que la gente que opera el equipo conozca perfectamente la capacidad del equipo bajo
su control, así como los parámetros de diseño del mismo.
Lo anterior es mandatorio, ya que tomando en cuenta que el diseño de la maquinaria
tiene sus límites, también tiene sus reglas de operación y sus necesidades de
mantenimiento, luego entonces, tenemos que el buen mantenimiento empieza por una
correcta operación.
Cierto es que en la actualidad, las facilidades operativas ofrecen muchísimas ventajas
contra la operación arcaica de hace muchos años, sin embargo estas facilidades y
confortabilidad en la operación, también conlleva a la confianza en exceso en algunas
ocasiones y por ende a fallas en el equipo, que repercuten en pérdidas económicas,
disgustos, perdidas de producto, refacciones con consumos elevados, y lo más
riesgoso, hasta posibles accidentes.
De ahí, la importancia que deriva de una cuidadosa operación y supervisión, a través
de una lista de inspección de las condiciones operativas del equipo en campo, esto
implica las acciones más sencillas que uno puede imaginar y están basadas en el uso
de los sentidos, más el sentido común, así podemos detectar vibraciones, fugas de
materiales, altas temperaturas, ruidos sospechosos e incluso olores no comunes en
las áreas. Lo anterior aunado a rutinas básicas de lubricación y pequeños ajustes
permiten extender por arriba de las recomendaciones de los fabricantes la vida útil de
los equipos. Debemos recordar que la mayoría de los principios de diseño de las
máquinas están fundamentados en la operación del cuerpo humano y que al igual que
este, los indicadores de temperatura, ruidos extraños y conductas anómalas a un
estado normal son síntomas de avería o daño.

5. El Mantenimiento Autónomo
5
Observar
Escuchar
Olfatear
Tocar
Sentido
común

6. El Mantenimiento Autónomo
6
Es obvio que para llevar a cabo una inspección ordenada y detallada, además con un control que
permita la mejora continua, se debe de elaborar una ruta de inspección lógica, con un ciclo en tiempo
que distraiga al mínimo las actividades del personal de campo pero que a su vez sea lo más
completa para poder controlar el equipo operativo. Lo anterior, quiere decir que la inspección de un
área completa no se cubre en un turno, si no que puede ser en un día completo a través de los 3
turnos. También las rutinas de inspección dentro del autónomo implicarán inspecciones diarias,
semanales, quincenales y porqué no hasta mensuales en casos específicos donde la frecuencia de
falla o desviación no presente un alto índice de repetición.
Cabe mencionar que el diseño de estas rutinas y su traslado a la lista de inspección la debe de
realizar el mismo personal operativo, con el fin de que sea él mismo quien busque la mejora continua
y la pulcritud de su área de trabajo, con orden en almacenaje y uso de herramentales a usar en el
área, con limpieza en los equipos, y con el celo de conservar a su segundo hogar, como quiere que
esté en su propia casa.
En base a lo anterior cabe mencionar que el responsable del área así como el personal operativo en
campo, por ningún motivo deberán permitir que actividades de personal de mantenimiento propio de
la empresa o externo, abandonen en el lugar de las reparaciones, refacciones usadas, ni elementos
de limpieza como estopas o trapos ni componentes tirados, además de que en todo momento
deberán colocarse todos los elementos de seguridad que se hayan removido durante la reparación.
Es más, el personal operativo, cuenta con la autoridad suficiente para detener la puesta en marcha
del equipo, si no se cumple con los requisitos antes mencionados.

7. El Mantenimiento Autónomo
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El mantenimiento autónomo arranca desde el diseño de una ruta previamente recorrida en
conjunto personal de producción y mantenimiento, cronometrando el recorrido y las posiciones
posibles de inspeccionar, con el fin de hacer un correcto y apropiado diseño de la ruta, condiciones
a revisar y el tiempo necesario para la realización de la rutina de inspección.
Después en la ejecución será muy natural que la inspección del personal operativo en campo,
arroje detección de desviaciones en la correcta operación del equipo, y por lo mismo genere
notificaciones de esas anomalías, la clasificación de la anomalía depende de la magnitud del
problema y de la capacidad del personal o del proceso para que se realice y es función del
coordinador de operación en turno, el determinar la cantidad de recursos con que se cuente en el
momento de la detección , así como la factibilidad de la realización del trabajo, sin afectar la
seguridad y/o el programa de producción y si se puede realizar sin paro la ejecución del trabajo.
En caso contrario, si la magnitud excede la capacidad del personal en turno, este deberá generar
una notificación y mantenimiento hará el análisis del problema procediendo a la priorización de los
trabajos hasta resolver el problema.
Este sistema de mantenimiento, cuenta también con una tarjeta roja, que se instalará en campo en
el equipo afectado, cuando el problema detectado esté fuera del alcance del personal en turno
para su solución, dicha tarjeta será auto adherible al equipo y constará de dos secciones, una de
ellas queda en la máquina como advertencia de su falla detectada con fecha y descripción de lo
detectado, y la segunda sección se entrega al coordinador en turno con la finalidad de crear la
notificación correspondiente. El formato de la rutina, la tarjeta y el proceso, están explicados en las
siguientes páginas.

8. Ejemplo Rutina de inspección en
Mantenimiento Autónomo
8

9. Tarjeta de aviso, equipo requiere
atención de mantenimiento especial.
9
PROBLEMA
Fecha __________ Turno ____ (parte 1)
Código equipo____________
25641
Especialidad
:
 Eléctrico
 Mecánico
 Lubricación
 Operación
 Control Instrum.
 Edificios
 Otros________
Breve descripción del problema:
Etiqueta de alerta
Fecha __________ Turno ____ (parte 2)
Reportado por:____________________
25641
N° de código del equipo:
Problema:
 Eléctrico
 Mecánico
 Lubricación
 Operación
 Control Instrum.
 Edificios
 Otros________
Descripción del Problema: (continúa
atrás) (
 Seguridad
 Disponibilidad
 Calidad producto t
 Ambiental
 Daño
 Costo
 Capacidad
 Otros_____
_
Posible Impacto del Problema:
OT Correctiva N°_________________

10. 10
Generación de
Aviso resultado
del autónomo
Administración
de
Mantenimiento
Coordinador
de
Producción
Equipo de
trabajo de
producción
Recepción de
Aviso, análisis e
impresión si
procede
Asignación de
recursos y # de
nueva OT
Revisar todos los
Avisos hayan
sido cambiadas
por OT con
número asignado
Ingresa OT al sistema
de indicadores en la
admón.. de
mantenimiento
Ejecución de las
OT
Se detectó
algún problema
mayor?
Se llena sección engomada
de emergencia roja , se pega
sección 1 en el equipo y la
sección 2 se envía a
coordinador Producción.
si
no
Recibe la sección
2 de tarjeta roja y
genera nueva OT
Planeación y
priorización de
OT
Ejecuta la OT , y
retira la sección
1 del equipo
Entrega al
coordinador de
producción la
sección 1 de la
tarjeta
Revisa el trabajo
y cierra la OT
como recibida
Se carga a
histórico la OT
Equipo de
Trabajo de
Mantenimiento
Revisión y análisis
de los indicadores
Operador de
campo
producción

11. 5´S + 1 una herramienta más de soporte, para
el mantenimiento Autónomo
11
Una de las metodologías que en otras partes ha culminado con éxito el Mantenimiento
Autónomo ha sido la aplicación de las 5´S + 1, diseñada por la JUSE (Japanese Union of
Scientists and Engineers) y que ha adoptado parte de la Industria en Japón, misma que
implementaremos en nuestras instalaciones, con la finalidad de obtener una disciplina que
nos oriente al orden, limpieza y productividad que caracteriza a este ejemplar país.

12. FILOSOFÍA 5´S +1
12
Seiri
• Seleccionar
• ¿Qué es útil y qué no lo es ?
Seiton
• Sistematizar
• Un lugar específico para cada cosa
Seiso
• Limpieza
• Mantener limpia el área de trabajo
• Salud e higiene mental
• Hábitos y desarrollo intelectual
• Actitud positiva
• Trabajo en equipo
• Ser constante
• Mejora continua
Seiketsu
Shitsuke
Shikari

13. SEIRI Seleccionar, ¿Qué es útil y qué
no lo es?
13
Dentro de nuestra empresa, es muy fácil el caer en el desorden
y suciedad, y no es porque el proceso maneje polvo, sino por el
simple hecho de que nosotros lo dejamos salir, ejemplos pueden
ser, elementos desgastados no reparados a tiempo o simple
negligencia al dejar registros abiertos o sencillamente dejar que
la suciedad se acumule por falta de limpieza de aquellas partes
del proceso, que requieren ayuda manual para desprender
pegaduras naturales del proceso.
Lo anterior conlleva al uso de herramientas que se requieren con frecuencia en las áreas de
trabajo, sin embargo, es muy común el ver como esas herramientas normalmente se
encuentran tiradas en los pisos o de alguna otra manera estorbando en pasillos con el riesgo
de ocasionar un accidente a través de condiciones inseguras. Por lo tanto es necesario que
tanto la supervisión como el que ejecuta el trabajo en campo seleccionen un lugar para
guardar ese equipo de limpieza. Por otra parte, habrá ocasiones en que se tenga que contar
con herramientas o equipos que puedan ser utilizados con cierta frecuencia, estas estarán
cerca del lugar donde serán utilizadas, per en orden y sin bloquear el paso, este tipo de
elementos deberán ser seleccionados y ubicados, e función a periodicidad de uso.
Por otra parte, sin excusa ni pretexto se deberá dejar ningún resido del mantenimiento ni
refacción en el área después de las intervenciones de mantenimiento, y es obligación de la
supervisión no poner en marcha si no se cumplen condiciones de seguridad y orden en el
área.

14. Seiton. Sistematizar. Un Lugar
específico para cada cosa
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Se dice que las áreas deben estar ordenadas de tal manera que
cualquier persona en cualquier sección de la planta pueda
identificar fácilmente accesos, salidas de emergencia,
concentración de equipos contra incendio, herramientas de trabajo
propias del área, paros de emergencia, métodos de emergencia,
en fin que pueda andar por las áreas sin riesgos y que además
pueda ubicarse fácilmente. Todo lo anterior implica una
sistematización, es decir una cultura que permita a nuestros
empleados y visitantes recorrer áreas sin peligros y con una
ubicación bien clara en todo momento.
De igual manera, la correcta localización y distribución de
elementos de trabajo en las áreas, nos permite su pronta
ubicación y el uso oportuno y adecuado de las mismas. Además
de usar la herramienta adecuada en su momento para evitar
cualquier riesgo o accidente de trabajo. Sale sobrando comentar
que cuando el área está organizada de esta manera, es más fácil
reconocer los lugares donde se está creando la suciedad y el
desorden, lo que invita a solucionar el problema a la brevedad
posible, si no es que de inmediato.

15. Seiso. Limpieza. Mantener limpia el
área de trabajo.
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Sin excepción de áreas, la limpieza y el orden deben ser
mandatorios y es por eso que en esta filosofía se recomienda hacer
seguimiento de el estatus de áreas por medio de un histórico
fotográfico, lo cual permite ver el avance o el retraso del logro en
cada caso.
En el caso nuestro, donde está naciendo nuestra empresa será
inadmisible el poner en marcha o arrancar los equipos en medio de
desorden o sucio, ya que es un a empresa 100% nueva, por lo
tanto la concientización de nosotros y de nuestros colaboradores es
primordial para así nacer y conservarla de esta manera.
Las fotografías muestran situaciones de una clásica bodega
de turno en el pasado, donde después de ardua fatiga de
trabajo, se llegaba y se botaban los enseres de trabajo,
refacciones, equipos y se retiraba el personal. En la otra se
muestra un tablero de taller mecánico con orden donde la
herramienta está propiamente localizada, las refacciones en
su lugar. La consecuencia en el segundo caso, es una pronta
solución de problemas al contar con su herramienta y
refacción en sitio. Menor malestar al encontrar todo
rápidamente y en consecuencia un estado de ánimo positivo
para el trabajo.

16. Seiketsu. Salud e higiene mental.
Hábitos y desarrollo intelectual
16
Dentro de nuestra organización como en cualquier otra, habremos todo
tipo de personas, con diferentes criterios y enfoques sobre el trabajo,
pero sin duda, en todas ellas tendremos que establecer un estándar y
día con día ese parámetro irá buscando la mejora continua. Es así como
iremos cambiando nuestros hábitos y los de nuestros compañeros,
tomando en consideración, que la integridad de nuestro cuerpo debe ser
la misión más importante en el desarrollo de nuestras actividades. Por lo
tanto si el orden y la limpieza evitan accidentes, los riesgos son menores
y nuestra integridad se preserva.
Por otra parte como lo señala la segunda frase de este
punto, es muy importante el desempeño intelectual de
nosotros mismos, y ese desarrollo no solo implica el
conocimiento del equipo o instalaciones que nos rodean,
sino la forma del pensamiento humano, el desarrollo de
nuestras habilidades en la comunicación e interpretación de
comunicados, el ambiente social y muchos otros temas de
interés general que nos permitan conocer nuestras
ideologías, con el fin de respetar mejor el pensamiento de
los demás y de igual manera ser respetados.

17. Shitsuke. Actitud positiva. Trabajo en
equipo.
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Brindar el apoyo, en forma oportuna y sin perseguir recompensa
por ello, describe muy bien a aquellas personas de actitud
positiva, estas encontrarán de seguro la misma respuesta de las
demás personas, y sin necesidad de pedir, en muchas ocasiones,
se verán agraciadas con el apoyo y soporte que requieren.
Normalmente estas personas son líderes de equipos de trabajo y
por su naturaleza brillan por sí solos.
La conjunción de ideas y acciones llevan al triunfo de los
equipos de trabajo. No importa el área que tenga mayor o
menor influencia, a final de cuentas si la sinergia de todas
las áreas se rompe, ninguna de ellas llegará a la meta y
ninguna de ellas será mejor. A final de cuentas si el resultado
es bueno o malo, el resultado es de todos.

18. Shikari. Ser constante. Mejora
continua.
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La mayoría conocemos el círculo de la mejora
continua, y podremos saber todo en teoría,
pero si no se aplica, si no se analiza y si no
hay innovación, toda la teoría se desploma y
por lo mismo la organización también se
derrumba.
Por lo mismo, el mantenimiento autónomo se
sustenta en la mejora continua, donde se debe
tener la conciencia de que limpio es verdadera
limpieza, que orden es una verdadera
disciplina, que conserva las áreas limpias y
que cualquier desviación de la operación bajo
condiciones normales va a afectar los
resultados.
Por lo tanto las fallas son consecuencia de
descuido, más que resultados desafortunados,
con esa mentalidad debemos operar y
mantener el equipo para prevenir y no corregir.
El ser más estrictos con nosotros en estos
aspectos, será en beneficio de todos.

19. La importancia de nuestro sistema de
Mantenimiento y su implementación
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