Este documento describe los sistemas de mantenimiento, incluyendo TPM (Mantenimiento Productivo Total) y sus objetivos de cero averías, cero defectos y cero accidentes. Explica conceptos como mantenimiento autónomo, las seis grandes pérdidas y cómo medir la eficiencia de equipos a través de OEE. También cubre temas como control de existencias mínimas y la importancia de la cultura en la implementación exitosa de estos sistemas.

1. INSTITUTO TECNOLÓGICO
SUPERIOR DE HUAUCHINANGO
ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO.
UNIDAD 4. SISTEMAS DE MANTENIMIENTO
ALUMNO:
SALAZAR RODRIGUEZ FERNANDO
Maestro.
ING.JULIO CESAR MARTIEZ HERNANDEZ
26/ABRIL/2016

2. Introducción.
El TPM es una filosofía de vida que se implemento
originalmente en las empresas japonesas para afrontar la
recesión económica que se estaba desarrollando en la
década de los 70 y la competencia que se avecinaba de
occidente. El TPM busca agrupar a toda la cadena productiva
con miras a cumplir objetivos específicos y cuantificables. Uno
de los objetivos que se busca cumplir en el TPM es la
reducción de las pérdidas.

4. TPM (Total Productive Maintenance), que traducido al español es
Mantenimiento Productivo Total.
Este es el sistema japonés de mantenimiento industrial desarrollado
a partir del concepto de "mantenimiento preventivo" creado en la
industria de los Estados Unidos.

5. LAS METAS DEL MANTENIMIENTO TPM
Maximizar la eficacia de los equipos.
Involucrar en el mismo a todos las personas y equipos que diseñan,
usan o mantienen los equipos.
Obtener un sistema de Mantenimiento Productivo para toda la vida del
equipo.
Involucrar a todos los empleados, desde los trabajadores a los
directivos.
Promover el TPM mediante motivación de grupos activos en la
empresa.

6. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO
TOTAL.
Los objetivos que busca este mantenimiento
son:
Cero averías en los equipos.
Cero defectos en la producción.
Cero accidentes laborales.
Mejorar la producción.
Minimizar los costes.

8. Mejoras enfocadas o Kobetsu Káiser: son actividades que se
desarrollan con la intervención de las diferentes áreas comprometidas
en el procedo productivo, con el objeto de maximizar la Efectividad
Global de Equipos, procesos y plantas; todo esto a través de un trabajo
organizado en equipos funcionales e inter-funcionales que emplean
metodología específica.
Mantenimiento autónomo o Jishu Hozen: se fundamenta en el
conocimiento que el operador tiene para dominar las condiciones del
equipamiento, esto es, mecanismos, aspectos operativos, cuidados y
conservación, manejo, averías, etc. Con este conocimiento los
operadores podrán comprender la importancia de la conservación de
las condiciones de trabajo, la necesidad de realizar inspecciones
preventivas, participar en el análisis de problemas y la realización de
trabajos de mantenimiento liviano.

10. SEIS GRANDES PÉRDIDAS
La mejora de la efectividad se obtiene eliminando las ”Seis
Grandes Pérdidas” que interfieren con la operación, a
saber:
1. Fallos del equipo, que producen pérdidas de tiempo inesperadas.
2. Puesta a punto y ajustes de las máquinas que producen pérdidas de tiempo
al iniciar una nueva operación u otra etapa de ella. Por ejemplo, al inicio en
la mañana, al cambiar de lugar de trabajo, al cambiar una matriz o hacer un ajuste.
3. Marchas en vacío, esperas y detenciones menores durante la operación normal
que producen pérdidas de tiempo, ya sea por la operación de detectores, buzones
llenos, obstrucciones en las vías, etc.
4. Velocidad de operación reducida, que produce pérdidas de tiempo al no
obtenerse la velocidad de diseño del proceso.
5. Defectos en el proceso, que producen pérdidas de tiempo al tener que rehacer
partes de él o reparar piezas defectuosas o completar actividades no terminadas.
6. Pérdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo,
marcha blanca, periodo de prueba, etc.

11. PERDIDAS POR AVERÍAS
La meta de cero averías:
1. Impedir el deterioro acelerado.
2. Mantenimiento de condiciones básicas del equipo.
3. Adherirse a las condiciones correctas de operación.
4. Mejorar la calidad del mantenimiento.
5. Hacer que el trabajo de reparación sea algo más que una
medida
transitoria.
6. Corregir debilidades del diseño.
7. Aprender lo máximo posible de cada avería.

12. PERDIDAS POR PREPARACION Y AJUSTE
La meta de cero ajustes
1. Revisión de la precisión de montaje del equipo, plantillas y
herramientas.
2. Promocionar la estandarización.
PERDIDAS POR TIEMPOS MUERTOS Y PARADAS
PEQUEÑAS
La meta de cero tiempos muertos y paradas
pequeñas
1. Hacer una observación cuidadosa de los que está
pasando
2. Corregir defectos leves
3. Determinar las condiciones óptimas

13. PERDIDAS POR VELOCIDAD REDUCIDA
La meta de aumentar la velocidad del equipo
1. Aplicar las mismas acciones contra pérdidas de velocidad reducida
que para eliminar averías.
2. Definir claramente la velocidad especificada (diseñada)
3. Establecer distintas velocidades para distintos productos.
4. Estudiar adecuadamente los problemas que surgen al operar con la
velocidad especificada
PERDIDAS DE ARRANQUE: PERDIDAS ENTRE LA PUESTA EN MARCHA Y LA
PRODUCCION ESTABLE
La meta de disminuir las perdidas de arranque
1. Observar cuidadosamente las condiciones al inicio de cada tanda de
producción.
2. Evaluar la disponibilidad de herramientas, procedimientos, estabilidad
del proceso, capacidad de los operadores, pruebas del producto, etc.

15. La OEE (Overall Equipment Effectiveness, o Eficiencia General de los
Equipos) es una relación porcentual que sirve para conocer la
eficiencia productiva de la maquinaria industrial.
La ventaja de la OEE respecto de otros cocientes es que cuantifica en
un único indicador todos los parámetros fundamentales de la
producción industrial: La disponibilidad, la eficiencia y la calidad.
Para una industria, tener una OEE por ejemplo del 75%, significa que
de cada 100 piezas buenas que la máquina podía haber fabricado,
sólo se han producido 75.
Efectividad global de los equipos.

16. OEE = Disponibilidad x Rendimiento x
Calidad
A partir de un análisis de los tres componentes que integran
la OEE, es posible conocer si lo que falta para el 100%, se ha
perdido por la no disponibilidad (no se ha producido durante el
tiempo que se debía estar produciendo), por la baja eficiencia (no
se ha producido con la velocidad que se podía haber hecho), o por
la no calidad (no se ha producido con la calidad que debía
hacerse).
Conceptualmente, la OEE es el resultado del producto de tres
factores:

17. Hoy en día, la OEE se ha convertido es un estándar internacional
reconocido por las principales industrias de todo el mundo.
CLASIFICACIÓN
El valor de la OEE permite clasificar una o más líneas, incluso toda
una planta, respecto a otras consideradas excelentes, y proporciona
una idea de cuales son los factores a mejorar para escalar
posiciones en esta clasificación.

19. La OEE considera seis causas de pérdidas en el
proceso de producción:

21. Comprende la participación activa por parte de los operarios en el
proceso de prevención a los efectos de evitar averías y deterioros en
las máquinas y equipos. Tiene especial trascendencia la aplicación
práctica de las Cinco “S”. Una característica básica del TPM es que
son los propios operarios de producción quieres llevan a término el
mantenimiento autónomo, también denominado mantenimiento de
primer nivel. Algunas de las tareas fundamentales son: limpieza,
inspección, lubricación, aprietes y ajustes.

22. La cultura, una de las grandes barreras
para el cambio.
Los operadores que están acostumbrados a pensar “yo
opero, tú arreglas” tendrán dificultades para aprender “yo
soy responsable de mi propio equipo”.
Todos los empleados deben estar de acuerdo en que los
operarios de producción son responsables del
mantenimiento de su equipo.

24. Por lo general es difícil establecer la productividad en
mantenimiento debido a lo cambiante de las tareas requeridas y a
la consecuente dificultad para establecer estándares. Sin
embargo, es posible tener una idea aproximada de la
productividad mediante técnicas estadísticas de las actividades de
la planta.
En sus formas más simples, dichas técnicas se basan en
la determinación del tiempo que el personal de
mantenimiento dedica directamente a tareas de atención
o servicios a equipos e instalaciones.

26. Al llevar a cabo el cumplimiento efectivo y satisfactorio de los
programas de mantenimiento mínimos, pero eficientes, se trata
ahora de eliminar los
almacenes de refacciones, si bien esto será por siempre una
utopía.
Todo parte del nuevo modo de pensar que invade al planeta, en el
cual no es tan importante la cantidad de un cierto concepto, o la
cantidad de tiempo que se aplica una acción, sino en vez de lo
anterior, la calidad de la acción aplicada.
Esto permite que la eficiencia de la planta se
incremente grandemente, al tiempo que el esfuerzo
aplicado sea mínimo, en todos los aspectos,
redundando esto último en el la máxima explotación de
la infraestructura existente sin explotar radicalmente la
misma.

27. De hecho, el objetivo implícito de la limpieza diaria es realmente poner
al descubierto las anormalidades existentes en las instalaciones como
en el equipo y maquinaria de manufactura.
Del mismo modo, el objetivo implícito del mantenimiento predictivo y
preventivo es reducir los plazos de aplicación de programas de
mantenimiento correctivo, lo cual puede degenerar en paro o situación
de emergencia.

29. Como su nombre lo indica -y además es de lo más
natural suponer-, el Control de Existencias Mínimas
está enfocado a la conservación en los almacenes del
departamento de mantenimiento, de lo más
estrictamente necesario. ¿Por qué? pues la razón es
tal vez más lógica que sencilla: Al no poder ser
eliminados completamente los almacenes de
refacciones, es un hecho que se cuenta con ellos en
todo momento, pero, ¿Qué hay dentro de los
almacenes? Una
empresa no puede arriesgarse a tener demasiadas
refacciones de cierto tipo, porque no se utilizan y se
corre el peligro de que se echen a perder por estar
almacenadas durante mucho tiempo.

30. La implementación de un sistema de Control de Existencias Mínimas es, a últimas
fechas, parte integral de una empresa que mantiene en constante implementación
los conceptos de calidad y excelencia, por lo cual no es raro que se empleen este
tipo de programas en ellas. Un aspecto muy importante que debe cuidarse es que
no debe haber superávit de existencias en el almacén y, desde luego, mucho
menos déficit. Por último, este tipo de actividades es parte del programa de
Mantenimiento Productivo Total.