MANTENIMIENTO Y SU IMPORTANCIA TODO SOBRE EL MANTENIMIENTO Y MÁS.

1. MANTENIMIENTO Y SU
IMPORTANCIA.
Elaborado por: José Murguey.

2. Porlamar, 13 Agosto 2017.
El mantenimiento industrial busca reunir bajo una sola actividad distintas
tareas como inspecciones, detecciones, reparaciones y calibraciones,
mejoramientos mediante planificación de recursos humanos y el implemento de
herramientas para mantener las condiciones adecuadas para el
desenvolvimiento óptimo de las maquinarias para la empresa, cabe destacar
que toda maquinaria tiene una vida útil definida pero esta vida útil sólo puede
alcanzar en su máxima expresión mediante oportunas revisiones que
garanticen el funcionamiento al cien por ciento del equipo.
El mantenimiento industrial se basa en dos grandes conceptos la
prevención y la corrección, la prevención porque de esta manera se evitan
daños humanos, se sortean altos de la producción en caso de que la
maquinaria se dañe, previene una producción defectuosa en caso de que
la maquinaria tengo un daño mínimo; correctiva porque permite por medio de la
inspección y supervisión corregir cualquier posible desperfecto o error en la
planificación y realización de las tareas de producción. El departamento
de mantenimiento industrial también debe encargarse de educar a los
trabajadores y en cuanto a los equipos que maneja detallar cuál el
desenvolvimiento normal de la máquina y qué hacer o cómo actuar en caso de
algún desperfecto.
Cuando hablamos de tipos de mantenimiento podemos distinguir 5 tipos de
mantenimiento, que se diferencian entre sí por el carácter de las tareas que
incluyen:
 Mantenimiento Correctivo: Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los
defectos que se van presentando en los distintos equipos y que son
comunicados al departamento de mantenimiento por los usuarios de los
mismos.

3.  Mantenimiento Preventivo: Es el mantenimiento que tiene por misión
mantener un nivel de servicio determinado en los equipos, programando las
intervenciones de sus puntos vulnerables en el momento más oportuno. Suele
tener un carácter sistemático, es decir, se interviene aunque el equipo no haya
dado ningún síntoma de tener un problema.
 Mantenimiento Predictivo: Es el que persigue conocer e informar
permanentemente del estado y operatividad de las instalaciones mediante el
conocimiento de los valores de determinadas variables, representativas de tal
estado y operatividad. Para aplicar este mantenimiento, es necesario identificar
variables físicas (temperatura, vibración, consumo de energía, etc.) cuya
variación sea indicativa de problemas que puedan estar apareciendo en el
equipo. Es el tipo de mantenimiento más tecnológico, pues requiere de medios
técnicos avanzados, y en ocasiones, de fuertes conocimientos matemáticos,
físicos y/o técnicos.
 Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es el conjunto de tareas cuyo objetivo
es revisar los equipos a intervalos programados bien antes de que aparezca
ningún fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente
de manera que resulta arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad
productiva. Dicha revisión consiste en dejar el equipo a Cero horas de
funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo. En estas revisiones se
sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a desgaste. Se
pretende asegurar, con gran probabilidad un tiempo de buen funcionamiento
fijado de antemano.
 Mantenimiento En Uso: es el mantenimiento básico de un equipo realizado
por los usuarios del mismo. Consiste en una serie de tareas elementales
(tomas de datos, inspecciones visuales, limpieza, lubricación, reapriete de
tornillos) para las que no es necesario una gran formación, sino tal solo un
entrenamiento breve. Este tipo de mantenimiento es la base del TPM (Total
Productive Maintenance, Mantenimiento Productivo Total).
Clasificación de los equipos.

4. Estos equipos de protección se clasifican en:
1) Personal:
Comprenden todos aquellos dispositivos, accesorios y vestimentas de diversos
diseños que necesita el trabajador para protegerse contra posibles lecciones.
2) De grupo:
Son aquellos dispositivos que no necesariamente debe portar el trabajador, si
no que se encuentran en el lugar de trabajo para no exponer al persona.
Las Fallas de los Equipos y sus Consecuencias
La palabra "FALLA" es una de las continuamente escuchadas en el medio
industrial. Las fallas son el principal dolor de cabeza de quienes mantienen y
por supuesto de una gerencia de calidad. Antes de iniciar con este artículo
definamos en términos sencillo lo que es una falla: “Una falla es un evento
indeseable, cuantificable o no en la operación de un equipo”. Mucho se ha
discutido que una falla tiene que ver con la parada del equipo, pues no. Un
equipo puede estar en falla y aunque está cumpliendo con su cometido está
generando consecuencias cuantificables o no. Podemos poner el siguiente
ejemplo: Imaginemos un vehículo que se está trasladando de un sitio a otro, el
motor comienza a tener problemas con un pistón; el chofer decide continuar
hasta el sitio de destino, lo logra, pero tardó más en llegar, gasto mas
combustible y posiblemente agravó el problema del motor y ante el estado en
que quedó, se requiere una reparación mayor que por demás es costosa.
Claro, esto amerita una clasificación de la falla, que según los expertos en
mantenimiento definen algunas según su velocidad de aparición, impacto,
manera de manifestarse en: catalépticas, progresivas, críticas,
súbitas, parciales, totales, externas, etc. Pero de todas estas características lo

5. mas importante en su IMPACTO NEGATIVO sobre las personas, equipos,
ambiente y producción.
Ante todo, como mantenedores, debemos anteponer la seguridad de las
personas, al momento de tomar decisiones; obviamente, éstas tienes que se
oportunas y acertadas. Es por esta razón que cuando la definimos, decimos
que es “Cuantificable o NO” debido a que la producción la podemos recuperar y
cuantificar, claro siempre y cuando no sea un proceso continuo; pero, en caso
de fallar un equipo e impacta sobre la vida, no se puede cuantificar. Muchas
personas se preguntan ¿Cuándo parar un equipo? Esta es una interrogante
que depende de políticas claras de una gerencia. Por ejemplo si el equipo
cuando aparece la falla impacta sobre las personas, indudablemente la única
decisión es “parar el equipo”. Pero si por el contrario, si un equipo que está
fallando, y forma parte de una línea de producción y no está afectando ni la
seguridad de las personas, ni la calidad del producto ni el tiempo y que de
dañarse su costo de reposición es bajo en comparación de lo que cuesta la
corrida de producción, lo aconsejable para la gerencia es no pararlo y
cambiarlo al final de la producción. Pero si en otro escenario, este equipo tiene
que ver con el impacto sobre otros equipos por demás costosos, lo decisión
sería otra.
Por otro lado, un tema que estaba olvidado es el impacto sobre el ambiente
que se presenta al fallar un equipo. Actualmente, se ha despertado mayor
interés en este sentido. Hay cada día más regulaciones, mayor seguimiento y
control; pero sobre todo, multas para quienes no atiendan las normas al
respecto.
Por último, si bien es cierto que es de mucha ayuda para el analista de
mantenimiento conocer la distribución probabilística de falla que gobierna el
comportamiento de un equipo, no es menos cierto que debemos mantener un
continuo y estricto programa de inspección de los equipos, sistemas e
instalaciones con la finalidad de estar encima de las fallas y no éstas encima de
nosotros.

6. Análisis de modo y efecto de fallas:
La disciplina del AMEF fue desarrollada en el ejercito de la Estados
Unidos por los ingenieros de la National Agency of Space and Aeronautical
(NASA), y era conocido como el procedimiento militar MIL-P-1629, titulado
"Procedimiento para la Ejecución de un Modo de Falla, Efectos y Análisis de
criticabilidad" y elaborado el 9 de noviembre de 1949; este era empleado como
una técnica para evaluar la confiabilidad y para determinar los efectos de las
fallas de los equipos y sistemas, en el éxito de la misión y
la seguridad del personal o de los equipos.
En 1988 la Organización Internacional para la Estandarización (ISO),
publicó la serie de normas ISO 9000 para la gestión y el aseguramiento de
la calidad; los requerimientos de esta serie llevaron a muchas organizaciones a
desarrollar sistemas de gestión de calidad enfocados hacia las necesidades,
requerimientos y expectativas del cliente, entre estos surgió en el área
automotriz el QS 9000, éste fue desarrollado por la Chrysler Corporation, la
Ford Motor Company y la General Motors Corporation en un esfuerzo para
estandarizar los sistemas de calidad de los proveedores; de acuerdo con
las normas del QS 9000 los proveedores automotrices deben emplear
Planeación de la Calidad del Producto Avanzada (APQP), la cual
necesariamente debe incluir AMEF de diseño y de proceso, así como también
un plan de control.
Posteriormente, en febrero de 1993 el grupo de acción automotriz industrial
(AIAG) y la Sociedad Americana para el Control de Calidad (ASQC) registraron
las normas AMEF para su implementación en la industria, estas normas son el
equivalente al procedimiento técnico de la Sociedad de Ingenieros
Automotrices SAE J - 1739.
Los estándares son presentados en el manual de AMEF aprobado y
sustentado por la Chrysler, la Ford y la General Motors; este manual
proporciona lineamientos generales para la preparación y ejecución del AMEF.

7. Actualmente, el AMEF se ha popularizado en todas las empresas
automotrices americanas y ha empezado a ser utilizado en diversas áreas de
una gran variedad de empresas a nivel mundial.
El Análisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un proceso
sistemático para la identificación de las fallas potenciales del diseño de un
producto o de un proceso antes de que éstas ocurran, con el propósito de
eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas.
Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un método analítico
estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemática y total,
cuyos objetivos principales son:
 Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas
asociadas con el diseño y manufactura de un producto.
 Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del
sistema.
 Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de
que ocurra la falla potencial.
 Analizar la confiabilidad del sistema.
 Documentar el proceso.
Aunque el método del AMEF generalmente ha sido utilizado por
las industrias automotrices, éste es aplicable para la detección y bloqueo de las
causas de fallas potenciales en productos y procesos de
cualquier clase de empresa, ya sea que estos se encuentren en operación o en
fase de proyecto; así como también es aplicable para sistemas
administrativos y de servicios.
Requerimientos Del AMEF
Para hacer un AMEF se requiere lo siguiente:
 Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de
diseño para satisfacer las necesidades del cliente.
 Diagramas esquemáticos y de bloque de cada nivel del sistema, desde
subensambles hasta el sistema completo.

8.  Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del diseño.
 Especificaciones funcionales de módulos, subensambles, etc.
 Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se van a
utilizar.
Formas de AMEF (en papel o electrónicas) y una lista de consideraciones
especiales que se apliquen al producto.
Análisis deModosyEfectosdeFallasFuncionales.
Un A.M.E.F. funcional se basa en la estructura funcional del sistema en
lugar de los componentes físicos que lo componen. Un A.M.E.F. de este tipo
debe utilizarse sí cualquiera de los componentes no tienen
identificación física o si el sistema es muy complejo. Es idéntico al A.M.E.F
normal, solo que los modos de fallas son expresados como fallas para
desarrollar las funciones particulares de un sub-sistema.
Igualmente el análisis funcional debe considerar las funciones primarias y
secundarias, que quieren decir, las funciones para que el sub-sistema está
provisto y las funciones que son solamente una consecuencia de la presencia
del sub-sistema respectivamente.
Análisis de Árbol de Falla (A.A.F).
La técnica del diagrama del árbol de falla es un método que nos permite
identificar todas las posibles causas de un modo de falla en un sistema en
particular. Además nos proporciona una base para calcular la probabilidad de
ocurrencia por cada modo de falla del sistema. Esta técnica es conveniente
aplicarla en sistemas que contengan redundancia.
Mediante un A.A.F podemos observar en forma gráfica la relación lógica entre
un modo de fallo de un sistema en particular y la causa básica de fracaso. Esta
técnica usa una compuerta "y" que se refiere a que todos los eventos debajo de
la compuerta deben ocurrir para que el evento superior a la misma pueda
ocurrir. De la misma forma utiliza una compuerta "o" que denota que al ocurrir
cualquier evento situado debajo de la compuerta, el evento situado arriba
ocurrirá.

9. Luego de realizado el A.A.F se procede a calcular por medio de los métodos
de sistemas en serie, sistemas en paralelo, sistemas paralelos activos con
redundancia parcial y sistemas con unidades de reserva, la probabilidad de
falla del sistema o del evento de cima.
Con una acertada aplicación esta técnica se puede determinar los elementos
potencialmente críticos durante la temprana etapa de diseño, mientras que
cuando se requiere un análisis más profundo del sistema en la etapa de detalle
del diseño, aplicamos un Análisis de Modo y Efecto de Falla. Los A.A.F nos
proveen de una base objetiva para analizar el diseño de un sistema,
desempeñando estudios de comercio / fuera, analizando casos comunes o
modos de fallas comunes, evaluando la complacencia en los requisitos de
seguridad las justificaciones de diseño de mejoras.
Método:
El Análisis de Árbol de Falla consta de seis pasos fundamentales, los cuales
son:
· Definición del sistema, es decir, los elementos que componen el sistema, sus
relaciones funcionales y las funciones requeridas.
· La definición del evento cima debe ser analizado, así como el límite de su
análisis.
· La construcción del A.A.F por rastreo de los eventos debajo de la cima y
progresivamente eventos debajo por categorías y niveles con sus especificados
funcionales.
· Estimación de la probabilidad de ocurrencia de cada uno de las causas de
fracaso.
· Identificación de cualquier fracaso de la causa común potencial que afecta las
compuertas "y".
· Calcular la probabilidad de ocurrencia del evento de cima de falla.
Beneficios del Análisis del Árbol de Fallas:
· Lleva al analista a descubrir la falla de una forma deductiva.
· Indica las partes del sistema que son sumamente importantes debido a que
en las mismas se localizan las fallas de interés.

10. · Proporciona medios claros, precisos y concisos de impartir información de
confiabilidad a la gerencia.
· Provee un significado cualitativo y cuantitativo de análisis de confiabilidad.
· Permite no mal gastar esfuerzos, al concentrarse en un modo de falla del
sistema o los efectos que genera al tiempo.
· Provee al analista y al diseñador de un claro entendimiento de las
características de confiabilidad y rasgos del diseño.
· Permite identificar posibles problemas de confiabilidad.
· Habilita fallas que pueden ser evaluadas.
BeneficiosDelAMEF.
La eliminación de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a corto
como a largo plazo. A corto plazo, representa ahorros de los costos de
reparaciones, las pruebas repetitivas y el tiempo de paro. El beneficio a largo
plazo es mucho más difícil medir puesto que se relaciona con la satisfacción
del cliente con el producto y con su percepción de la calidad; esta percepción
afecta las futuras compras de los productos y es decisiva para crear una buena
imagen de los mismos.
Por otro lado, el AMEF apoya y refuerza el proceso de diseño ya que:
· Ayuda en la selección de alternativas durante el diseño Incrementa la
probabilidad de que los modos de fallas potenciales y sus efectos sobre la
operación del sistema sean considerados durante el diseño.
· Proporciona una información adicional para ayudar en la planeación
de programas de pruebas concienzudos y eficientes.
· Desarrolla una lista de modos de fallas potenciales, clasificados conforme a
su probable efecto sobre el cliente.
· Proporciona un formato documentado abierto para recomendar acciones que
reduzcan el riesgo para hacer el seguimiento de ellas.
· Detecta fallas en donde son necesarias características de auto corrección o
de leve protección.
· Identifica los modos de fallas conocidos y potenciales que de otra manera
podrían pasar desapercibidos.

11. · Detecta fallas primarias, pero a menudo mínimas, que pueden causar ciertas
fallas secundarias.
· Proporciona un punto de visto fresco en la comprensión de las funciones de
un sistema.