MANTENIMEINTO CLASE 3.pptx

MANTENIMIENTO ELÉCTRICO Y SISTEMAS DE PROTECCIÓN.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y
PREDICTIVO
DOCENTE: ANTONIO ARISPE

¿QUE ES MANTENIMIENTO
PREVENTIVO?
Es el conjunto de intervenciones
realizadas de forma periódica en una
máquina o instalación, con la finalidad
de optimizar su funcionamiento y evitar
paradas imprevistas.

OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Los objetivos principales del mantenimiento preventivo
son los siguientes:
Garantizar la seguridad de los equipos y/o instalaciones
para el personal.
Reducir la gravedad de las averías.
Evitar la parada productiva.
Reducir los costes que se derivan del mantenimiento,
optimizando los recursos.
Mantener los equipos en condiciones de seguridad y
productividad.
Alargar la vida útil de las instalaciones y equipos.
Mejorar los procesos.

El Mantenimiento Preventivo es el que utiliza
todos los medios disponibles, incluso los
estadísticos, para determinar la frecuencia de
las inspecciones, revisiones, sustitución de
piezas claves, probabilidad de aparición de
averías, vida útil, y otras. Su objetivo es
adelantarse a la aparición o predecir la
presencia de fallas.
El Mantenimiento Preventivo es el conjunto de
acciones necesarias para conservar un equipo
en buen estado independientemente de la
aparición de las fallas.

Este tipo de mantenimiento busca garantizar que
las condiciones normales de operación de un
equipo o sistema sean respetadas es decir que el
equipo esté libre de polvo, sus lubricantes
conserven sus características y sus elementos
consumibles tales como filtros, mangueras,
correas etc. Sean sustituidas dentro de su vida
útil.
El Mantenimiento Preventivo clásico prevé fallas
a través de sus cuatro áreas básicas.

a) LIMPIEZA: las máquinas
limpias son más fáciles de
mantener operan mejor y
reducen la contaminación. La
limpieza constituye la actividad
más sencilla y eficaz para
reducir desgastes, deterioros y
roturas.

b) INSPECCIÓN: se realizan para verificar el
funcionamiento seguro, eficiente y
económico de la maquinaria y equipo. EL
personal de mantenimiento deberá
reconocer la importancia de una inspección
objetiva para determinar las condiciones del
equipo. Con las informaciones obtenidas por
medio de las inspecciones, se toman las
decisiones a fin de llevar a cabo el
mantenimiento adecuado y oportuno.

c) LUBRICACIÓN: un lubricante es toda
sustancia que al ser introducida entre dos
partes móviles, reduce el frotamiento
calentamiento y desgaste, debido a la formación
de una capa resbalante entre ellas. La
lubricación es la acción realizada por el
lubricante.
Aunque esta operación es normalmente
realizada de acuerdo con ras especificaciones
del fabricante, la ubicación física y geográfica
del equipo y maquinaria; además de la
experiencia, puede alterar las recomendaciones.

d) AJUSTE: Es una
consecuencia directa de la
inspección; ya que es a través
de ellas que se detectan las
condiciones inadecuadas de los
equipos y maquinarias,
evitándose así posibles fallas.

El mantenimiento preventivo se realiza normalmente
a través de inspecciones y operaciones sistemáticas.
Estas pueden realizar con el equipo en marcha,
inmovilizado pero sin necesidad de desmontaje,
inmovilizado con desmontaje.
Puede asumir también la forma de sustituciones
sistemáticas de componentes, órganos o equipos
completos, que busquen prolongar la vida útil del
sistema, disminuyendo la probabilidad de ocurrencia
de fallas de estos elementos, normalmente en su
etapa de desgaste.

Cuando la falla se presenta de manera
progresiva, pueden monitorearse ciertos
parámetros físicos que permiten decidir
la intervención del equipo antes de la
ocurrencia de la falla. Este tipo de
mantenimiento no contemplado en la
clasificación general del mantenimiento
por ser una subdivisión del
Mantenimiento Preventivo.

En el comercio y la industria el cuidado y
buen funcionamiento de máquinas y
equipos es fundamental. Así, es necesaria
una buena gestión del
mantenimiento. Podemos encontrarlos
de distintos tipos, cada uno de los cuales
requiere su propio plan. Dentro de estos,
el mantenimiento preventivo es clave
para evitar problemas.

TIPOS DE MANTENIMIENTO DE PREVENCIÓN
El mantenimiento es la actividad que nos
permite mejorar determinados aspectos,
como la seguridad o la productividad. Puede
referirse tanto a maquinarias, equipos
o instalaciones y edificios. Para llevar
adelante esta política se necesita un plan de
mantenimiento correctivo y preventivo que
detalle las operaciones y responsables de
cada una de ellas.

En realidad, hay dos tipos de mantenimiento
preventivo: programado y no programado. Este
último es el que se debe realizar en una
emergencia por fallos de los equipos. Desde este
punto de vista, todo mantenimiento debería ser
programado.
Dentro del mantenimiento programado hay
diversos tipos que se diferencian, básicamente,
por el momento en que ocurre la operación de
mantenimiento: antes o después de un fallo.

La característica que define
al mantenimiento preventivo es que éste
se realiza antes de que ocurra el fallo. Sin
embargo, esa definición puede generar
muchos interrogantes. Por ejemplo,
cuándo debe hacerse, o si se modifican o
no las condiciones originales del equipo.
Por eso, se enumeraron diferentes tipos
o estrategias de mantenimiento
preventivo:

 Preventivo planificado o programado. Es cíclico,
independientemente de la condición del equipo.
 Basado en Condición (CBM) y mantenimiento predictivo. Tipos de
mantenimiento que se efectúan antes que ocurra el fallo.
 Preventivo activo. Mantenimiento preventivo que genera algún
tipo de acción correctiva.
 Mejorativo. Como resultado del mantenimiento preventivo se
modifican las características intrínsecas del equipo sin modificar
sus funciones originales.
 Autónomo. Tareas ejecutadas por los operadores.
 De oportunidad. Puede ser no programado, aprovechando una
ventana de oportunidad. Por ejemplo una parada por razones
operativas podría permitir otras actividades de mantenimiento no
programadas.

VENTAJAS DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
El plan de mantenimiento permite integrar
todas estas actividades en un programa de
mantenimiento preventivo único. Su objetivo
es aumentar la seguridad de los trabajadores,
eliminar o reducir la suspensión de las
actividades y extender la vida útil de los
equipos. A continuación las siete principales
ventajas:

1. Disminuir la necesidad de realizar mantenimientos correctivos. Al
monitorear regularmente las condiciones reales de funcionamiento
de los equipos se pueden prevenir eventos inesperados.
2. Disminuir costos. Un plan de mantenimiento preventivo implica un
gasto, pero la mayor seguridad laboral y el ahorro de tiempo y dinero
en otras formas de mantenimiento compensan con creces lo
invertido.
3.Reducir los tiempos de espera por reparaciones. Si deben detenerse
los equipos para realizar reparaciones o reacondicionarlos, al tener un
programa de mantenimiento se pueden identificar los componentes a
reemplazar con exactitud y programar las tareas con anticipación.
4. Manejar el stock de repuestos. Adquirir repuestos innecesarios o
no tener a tiempo el repuesto exacto son problemas que el plan de

5. Aumentar la vida útil de los equipos y repuestos. La prevención
y detección anticipada de fallas puede aumentar hasta un 30% la
vida útil de los distintos componentes y equipos en conjunto. Un
beneficio colateral es que evita que los fallos se propaguen a otros
equipos.
6. Aumento de la producción. Un programa preventivo completo,
que incluya el mantenimiento predictivo, permite mejorar el
rendimiento operativo y la disponibilidad de los equipos.
7. Mayor seguridad de los operadores. Según estadísticas del IPS,
más de la mitad de los accidentes laborales son causados por el
contacto entre los trabajadores y los equipos, objetos o máquinas.
El plan de mantenimiento preventivo debe ir acompañado de un
manual de prevención y seguridad laboral que capacite a los
empleados en el uso correcto de maquinarias.

DESVENTAJAS DEL
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Aunque pareciera que el
mantenimiento preventivo solo
tiene ventajas, también tiene
algunos inconvenientes aunque
realmente son menores.

Personal de mantenimiento: no basta solo
con la experiencia del personal de
mantenimiento sino que deben seguirse
estrictamente las indicaciones del fabricante.
Es imprescindible hacerlo de esta forma para
que se mantengan las garantías sobre el
equipo. Por otra parte, existen programas
informáticos e instrumentos de predicción de
fallos basados en las nuevas tecnologías, que
exigen capacitación y actualización constante
por parte de los empleados.

Contabilidad de costos: el
mantenimiento preventivo
extiende la vida útil de maquinarias
y equipos pero contablemente no
permite registrar con exactitud el
desgaste, depreciación y
amortización de estas inversiones.

“MANTENIMIENTO PREDICTIVO”
INTRODUCCIÓN
En toda planta industrial, la inversión más grande
esta constituida por los equipos, la mayoría de los
cuales son rotatorios, y con ellos lo que se debe
hacer es “aumentar” los ingresos y disminuir los
“costos”, por lo tanto, debe haber un equilibrio
entre tiempo y dinero. Todos los integrantes de la
planta deben estar comprometidos con la
protección de este capital, pero generalmente la
responsabilidad recae sobre el Departamento de
Mantenimiento.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Esta filosofía se basa en el hecho de que cuando un
equipo ha empezado a gastarse, sus condiciones de
operación, tales como vibración, temperatura,
condición del aceite, presión, etc. empezarán a
cambiar; razón por la cual este tipo de
mantenimiento propone un monitoreo frecuente de
la condición del equipo (monitoreo de condición),
precisamente para detectar el cambio, analizar la
causa del cambio y dar la solución correcta “justo
antes” de que se produzca la falla catastrófica.

Asimismo, existe otro tipo de Mantenimiento que
procura realizar bien un trabajo desde la primera
vez que se efectúe, para evitar problemas
posteriores, a lo cual se le llama trabajar según la
filosofía de la precisión en el trabajo
(Mantenimiento de Precisión); que según los
ejemplos anteriores no solo equivaldría a
monitorear un rodaje, sino desde el momento que
se hace el cambio, el montaje debe ser preciso en
cuanto al método de montaje, colocación de las
tolerancias adecuadas, etc. y todo lo que involucre
“un buen montaje” del rodamiento.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO (MPD)
DEFINICIÓN
El MPd, también denominado Monitoreo de
Condición, es el proceso para determinar la
condición de una máquina mientras está en
operación “a plena carga”, para detectar
fallas, analizar, encontrar su causa, y corregir
el problema, programando una reparación
eficiente y eficaz de los componentes con
problemas “antes de que falle”. El MPd, consta
de tres etapas fundamentales:

Detección.- Esta es la etapa de recolección de datos
en los equipos, que nos sirve para poder detectar
problemas en algunos puntos de los equipos. Los
datos tomados por lo general nos sirven para un
análisis de la posible causa del problema.
Análisis.- Consiste en analizar el problema detectado
en la primera fase. En este caso, hay que dirigirse a la
máquina y tomar datos adicionales que nos ayuden a
encontrar la causa del cambio de condición.
Corrección.- Eliminar el problema detectado y
analizado, tomando acción adecuada y correcta.

EL MANTENIMIENTO
PREDICTIVO. Este mantenimiento
realiza un seguimiento de cada una
de las variables relacionadas con el
funcionamiento de las máquinas
para poder predecir posibles fallas y
tomar las acciones correctivas más
apropiadas en el momento oportuno.

A pesar del alto costo que implica el
desarrollo del mantenimiento predictivo,
hoy en día es el tipo de mantenimiento
más implementado en las industrias
gracias a la ventaja que posee de poder
mostrar en cualquier instante de tiempo
el estado general de cada una de las
máquinas de la planta permitiendo
controlar su óptimo funcionamiento.

DEFINICIONES
A continuación se definen algunos conceptos técnicos
encaminados hacia la mejor comprensión del tema
desarrollado en el presente texto.
VIBRACIÓN: Es la oscilación de un objeto con respecto a su
posición de reposo.
FRECUENCIA: Es el número de vibraciones que un cuerpo
hace por segundo se denomina frecuencia y es comúnmente
medida en Hertz.
ESPECTRO: Es una gráfica que muestra el comportamiento
de una vibración en función de la frecuencia.

ULTRASONIDO: Son ondas de sonido con frecuencias por
encima del límite audible humano, o en exceso de 20000
Hertz .
ARCO ELÉCTRICO: Es una descarga que se produce entre
dos puntos cuando están sometidos a una diferencia de
potencial.
RECINTO ESTANCO: Es un depósito destinado a contener
líquidos.
DESGASTE: Es el daño sobre una superficie que se produce
cuando existe perdida de material en una o ambas
superficies sólidas que se encuentran en movimiento.

VISCOSIDAD: Es la resistencia del fluido al
flujo con respecto a la temperatura.
BASICIDAD: Es el conjunto de propiedades
que caracterizan las bases químicas.
CONSTANTE DIELÉCTRICA: Es una
cantidad física que representa la interacción
entre el campo eléctrico y un material no
conductor.

El mantenimiento predictivo consta de una serie de ensayos de
carácter no destructivo orientados a realizar un seguimiento del
funcionamiento de los equipos para detectar signos de advertencia
que indiquen que alguna de sus partes no está trabajando de la
manera correcta.
A través de este tipo de mantenimiento, una vez detectadas las
averías, se puede, de manera oportuna, programar las
correspondientes reparaciones sin que se afecte el proceso de
producción y prolongando con esto la vida útil de las máquinas.
Los ensayos que más utilizan en las industrias son los siguientes:

ANÁLISIS DE VIBRACIONES: Esta técnica de
mantenimiento predictivo se basa en el estudio del
funcionamiento de las máquinas rotativas a través del
comportamiento de sus vibraciones.
Todas las máquinas presentan ciertos niveles de
vibración aunque se encuentren operando
correctamente, sin embargo cuando se presenta alguna
anomalía, estos niveles normales de vibración se ven
alterados indicando la necesidad de una revisión del
equipo.

Para que este método tenga validez, es
indispensable conocer ciertos datos de la
máquina como lo son: su velocidad de
giro, el tipo de cojinetes, de correas, el
número de alabes, palas, etc. También es
muy importante determinar los puntos
de las máquinas en donde se tomaran las
mediciones y el equipo analizador más
adecuado para la realización del estudio.

Los problemas que se pueden detectar por medio de
esta técnica, son:
 Desalineamiento
 Desbalance
 Resonancia
 Solturas mecánicas
 Rodamientos dañados
 Problemas en bombas
 Anormalidades en engranes
 Problemas eléctricos asociados con motores
 Problemas de bandas

TERMOGRAFÍA: La Termografía es una técnica que estudia el
comportamiento de la temperatura de las máquinas con el fin de
determinar si se encuentran funcionando de manera correcta.
La energía que las máquinas emiten desde su superficie viaja en
forma de ondas electromagnéticas a la velocidad de la luz; esta
energía es directamente proporcional a su temperatura, lo cual
implica que a mayor calor, mayor cantidad de energía emitida.
Debido a que estas ondas poseen una longitud superior a la que
puede captar el ojo humano, es necesario utilizar un instrumento
que transforme esta energía en un espectro visible, para poder
observar y analizar la distribución de esta energía.

Gracias a las imágenes térmicas que
proporcionan las cámaras
termográficas, se pueden analizar
los cambios de temperatura. Un
incremento de esta variable, por lo
general representa un problema de
tipo electromecánico en algún
componente de la máquina.

Las áreas en que se utilizan las
Cámaras Termográficas son las
siguientes:
Instalaciones Eléctricas
Equipamientos Mecánicos
Estructuras Refractarias

ANÁLISIS POR ULTRASONIDO: El análisis por
ultrasonido está basado en el estudio de las ondas de
sonido de alta frecuencia producidas por las máquinas
cuando presentan algún tipo de problema.
El oído humano puede percibir el sonido cuando su
frecuencia se encuentra entre 20 Hz y 20 kHz, por tal
razón el sonido que se produce cuando alguno de los
componentes de una máquina se encuentra afectado,
no puede ser captado por el hombre porque su
frecuencia es superior a los 20 kHz.

El análisis de ultrasonido permite:
 Detectar fricción en máquinas rotativas
 Detectar fallas y/o fugas en válvulas
 Detectar fugas en fluidos
 Detectar pérdidas vacío
 Detectar arco eléctrico
 Verificar la integridad de juntas de
recintos estancos

ANÁLISIS DE ACEITE: El análisis de aceites
determina el estado de operación de las máquinas
a partir del estudio de las propiedades físicas y
químicas de su aceite lubricante.
El aceite es muy importante en las máquinas
porque sirve la protege del desgaste, controla su
temperatura y elimina sus impurezas. Cuando el
aceite presenta altos grados de contaminación y/o
degradación, no cumple con estas funciones y la
máquina comienza a fallar.

El grado de contaminación del aceite está
relacionado con la presencia de partículas
de desgaste y de sustancias extrañas, por tal
razón es un buen indicador del estado en
que se encuentra la máquina. El grado de
degradación del aceite sirve para
determinar su estado mismo porque
representa la perdida en la capacidad de
lubricar producida por una alteración de
sus propiedades y la de sus aditivos.

La contaminación en una muestra de
aceite está determinada por medio de la
cuantificación de:
 Partículas metálicas de desgaste
 Combustible
 Agua
 Materias carbonosas
 Insolubles

CONCLUSIONES
 El mantenimiento predictivo permite identificar
problemas en las máquinas de una forma rápida y eficaz.
 Por medio del mantenimiento predictivo se pueden
programar adecuadamente todas las reparaciones de las
máquinas sin interrumpir el proceso de producción.
 Las técnicas de mantenimiento predictivo no entorpecen
el proceso de producción porque se efectúan cuando las
máquinas se encuentran en condiciones normales de
funcionamiento.

 El costo del mantenimiento predictivo es menor
comparado con los costos que genera el
mantenimiento correctivo en cuanto a la
reparación de equipos y al tiempo muerto que se
produce cuando se detiene la producción.
 El dinero destinado al mantenimiento predictivo
puede considerarse como una inversión porque
evita todas aquellas pérdidas económicas que se
producen cuando una máquina falla.

GRACIAS

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