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1. OLEOHIDRÁULICA - NEUMÁTICA
Neumática

2. La neumática es la tecnología que emplea el aire comprimido como modo de transmisión de la energía
necesaria para mover y hacer funcionar mecanismos.
El aire es elástico, y por ello, lo podemos comprimir aplicándole una fuerza, mantener esa compresión, y usar la
energía acumulada cuando le permitamos expandirse.
Ventajas
Actualmente es una técnica muy expandida en la industria y presenta diferentes ventajas:
-Abundancia de aire.
-Energía limpia.
-No hay riesgo de explosión.
-No se ve afectada por cambios de temperatura.
-Cambios de sentido instantáneos y velocidad de trabajo relativamente alta.
-No se produce una situación peligrosa ante una sobrecarga ni se daña el equipo permanentemente.
Inconvenientes
-Alto ruido.
-No permite grandes fuerzas con las presiones habituales.
-Si el circuito es extenso se pierde una carga considerable.

3. APLICACIONES INDUSTRIALES DE LA NEUMÁTICA.

4. Propiedades del aire
El aire es un gas formado por moléculas de diferentes gases que se mueven libremente por el espacio. En la
práctica se puede considerar como un gas ideal y, en consecuencia, se rige por las leyes generales de los
gases.
El aire es una mezcla de gases simples que puede tratarse, a las presiones y temperaturas normales de
funcionamiento, como un gas ideal.

5. Magnitudes físicas
Presión

6. Fuerzo, par
La fuerza, F, puede definirse según la primera ley de Newton como el producto de la masa m, y la
aceleración, a, de ésta en un momento dado.
F=m.a
Presión atmosférica: es igual al peso por unidad de superficie de la columna de aire comprendida
entre esta superficie y la última capa de la atmósfera

7. Caudal

9. Principios físicos y Leyes de los gases:
Las condiciones de un gas se definen mediante tres variables de estado, que son: Presión absoluta (P),
volumen específico (v, o densidad, ρ) y temperatura absoluta (T). Cuando se conocen dos de ellas, queda
determinada la condición del gas, debido a la relación que existe entre ellas.

10. Ley de Dalton de presiones aditivas: La presión de una mezcla de gases es igual a la suma de
las presiones que cada gas ejercería si existiera sólo a la temperatura y volumen de la mezcla.
Ley de Amagat de volúmenes aditivos: El volumen de una mezcla de gases es igual a la suma de
los volúmenes que cada gas ocuparía si existiera sólo a la temperatura y presión de la mezcla.

11. Ley de Avogadro: Llamada ley de los volúmenes de combinación. Es una ley de los gases que
relaciona el volumen (V) y la cantidad de gas (n) a presión y temperaturas constantes.
En 1811 Avogadro realiza los siguientes descubrimientos:
• A presión y temperatura constantes, la misma cantidad de gas (n) tiene el mismo volumen (V)
independientemente del elemento químico que lo forme
• El volumen (V) es directamente proporcional a la cantidad de partículas de gas (n)

12. PROCESOS TERMODINÁMICOS:

13. Ecuación de la Continuidad de un flujo:

14. Potencia de un flujo:

15. Principio de Pascal:

18. CIRCUITO NEUMÁTICO
Los circuitos neumáticos son instalaciones que se emplean para generar, transmitir y transformar
fuerzas y movimientos por medio de aire comprimido.

19. Aire comprimido:
La neumática utiliza aire comprimido para realizar un trabajo. El aire comprimido es aire atmosférico
sometido a presión y acondicionado. Generación de aire comprimido es el proceso de elevación de
presión del aire atmosférico en la sección de entrada del sistema neumática.

20. GENERACIÓN DE AIRE COMPRIMIDO
Es el proceso de elevación de presión del aire atmosférico en la sección de entrada del sistema
neumático.
El objetivo de un compresor es aumentar la presión del aire atmosférico mediante la transformación
de la energía proporcionad por una fuente exterior.
El aumento de presión de aire atmosférico en el compresor depende del tipo de compresor y del
servicio; en los sistemas neumáticos convencionales este aumento es del orden de 5 a 10 bares. A
este nivel de presión, el aire a su paso por el compresor, se puede considerar como un gas
perfecto.

21. COMPRESORES:
Es el elemento central de una instalación neumática.
La función de un compresor neumático es aspirar aire a presión atmosférica y comprimirlo a una
presión más elevada.
En un sistema de transmisión de energía neumático, el aire comprimido recorre las diferentes sección
de entrada, de control y salida.
COMPRESORES DE DESPLAZAMIENTO
ALTERNATIVOS ROTATIVOS
EMBOLO PALETA
DIAFRAGMA TORNILLO

22. Alternativos.
Disponen de un embolo o pistón que realiza un
movimiento alternativo en el interior de un cilindro.
El aire entra en la cámara del cilindro por una
válvula de admision.
Cuando se ha llenado la cámara, la válvula se cierra
y el pistón se desplaza: disminuye el volumen de la
cámara y aumenta la presión del aire contenido en
su interior

23. Rotativos
Constituidos por una cámara de compresión y un rotor. Al
girar el rotor, el compresor aspira el aire y lo comprime en
la cámara.
Los más utilizados son los compresores rotativos de
paletas, que constan de un eje sobre el que se dispone
un conjunto de paletas; entre las paredes del compresor y
las paletas se crean unas pequeñas cámaras que van
disminuyendo de volumen al girar y, en consecuencia,
aumentando la presión del aire contenido en su interior

24. Dinámicos o turbocompresores
Provocan la aceleración (aumentan la velocidad) del aire aspirado, transformando la energía
mecánica del motor en energía de presión, mediante un conjunto de paletas giratorias o un par de
tornillos giratorios.

25. Elección de un compresor
La elección del compresor se realiza sobre la base del caudal a suministrar y la presión de trabajo.
normalmente se engloban por tamaños de diferentes categorías, pudiendo ser pequeños, medianos o
grandes según el caudal
Criterios de selección
El rango de tamaños de los compresores empleados en neumática comprende desde compresores de
caudal inferior a 1 l/s con o sin equipos de tratamiento, hasta instalaciones múltiples en los cuales los
componentes generan caudales de varias centenas de m3/h los tamaños de los compresores son:

26. Distribución del aire comprimido
 El aire comprimido se hace llegar a los puntos de utilización por una red de distribución.
 Las redes de distribución de aire comprimido surgen para poder abastecer de aire a todas las
máquinas y equipos que lo precisen, por lo que se debe tender una red de conductos desde el
compresor y después de haber pasado por el acondicionamiento de aire, es necesario un
depósito acumulador, donde se almacene aire comprimido entre unos valores mínimos y
máximos de presión, para garantizar el suministro uniforme incluso en los momentos de mayor
demanda.
 El ciclo del aire comprimido en una instalación se
completa cuando los actuadores finales lo utilizan
para efectuar un trabajo.
 Una red de distribución de aire comprimido conduce
el aire comprimido hacia la alimentación de las
máquinas consumidoras

27. Consideraciones

28. Configuración de las redes de aire comprimido
Existen varias configuraciones para una red de aire comprimido
Red Ramificada o Abierta
Formada por tuberías que parten de la central compresora y se ramifican hasta llegar a los puntos de
consumo final. Es la red más económica, puesto que supone menor longitud de tuberías.
La principal desventaja de este tipo
de redes es su mantenimiento. Ante
una reparación es posible que se
detenga el suministro de aire "aguas
abajo" del punto de corte lo que
implica una detención de la
producción.

29. Red Mallada o Cerrada
En esta configuración la línea principal constituye un anillo. La inversión inicial de este tipo de red es mayor
que si fuera abierta. Sin embargo con ella se facilitan las labores de mantenimiento de manera importante
puesto que ciertas partes de ella pueden ser aisladas sin afectar la producción.

30. Red Mixta
Es la más frecuentemente empleada. Está formada por una combinación de circuitos cerrados
y ramales, en función de las necesidades de cada tramo. Intenta aprovechar las ventajas de
cada una de las distribuciones anteriores.

31. Diámetro adecuado de la instalación
En el dimensionamiento de una red de tuberías hay que tener en cuenta los parámetros siguientes:
• La presión de trabajo
• El caudal del aire comprimido
• La longitud de la tubería y el número de accesorios que deben incluirse en función del trazado elegido

32. El caudal máximo
los siguientes gráficos revelan hasta qué punto la instalación existente se mostrará operativa ante un
eventual aumento de caudal

33. DEPÓSITOS DE AIRE COMPRIMIDO
Los depósitos, también llamados calderines, tienen por función recibir y almacenar el aire procedente
de los equipos de compresión. Suelen tener forma cilíndrica con fondos de sector esféricos. Es
habitual que tengan una altura del orden de 2 a 3 veces el diámetro

34. La función que cumple un depósito en una instalación de aire comprimido es múltiple:
• Amortiguar las pulsaciones del caudal de salida de los compresores alternativos
• Permitir que los motores de arrastre de los compresores no tengan que trabajar de manera
continua, sino intermitente
• Hacer frente a las demandas punta del caudal sin que se provoquen caídas de presión en la red
Los factores que influyen más decisivamente en el dimensionamiento de los depósitos son:
• El caudal del compresor
• Las variaciones de la demanda
• El tipo de refrigeración, que determina unos periodos de aconsejables de paro marcha en vacío

35. Todo depósito destinado a almacenar aire a presión debería ir equipado con:
• Válvula de seguridad
• Presostato de máxima-mínima presión para el control del compresor
• Manómetro (Termómetro opcional)
• Válvula de cierre
• Grifo de purga para eliminar el agua
• Compuerta de limpieza

36. ACTUADORES NEUMÁTICOS
• “Actuadores neumáticos” incluye cilindros y actuadores
rotativos
• Proporcionan potencia y movimiento a sistemas
automatizados, máquinas y procesos mediante el consumo
de aire comprimido
• La presión máxima de trabajo depende del diseño del
cilindro.
• Un cilindro neumático es un componente sencillo, de bajo
coste y fácil de instalar; es ideal para producir movimientos
lineales
• La carrera del cilindro determina el movimiento máximo que
este puede producir

37. • El diámetro del cilindro y su presión de trabajo
determinan la fuerza máxima que este puede
hacer
• La fuerza es controlable a través de un regulador
de presión
• La velocidad tiene un amplio margen de ajuste
• Toleran condiciones adversas como alta
humedad y ambientes polvorientos, y son de fácil
limpieza

38. Según la forma como se obtenga el trabajo, los actuadores neumáticos se clasifica en los
tipo siguientes:
• El movimiento lineal se obtienen por cilindros de émbolos (éstos también proporcionan
movimientos rotativos con un ángulo de hasta 270º por medio de actuadores de tipo
piñón-cremallera)
• Para el movimiento de giro continuo se emplean motores neumáticos de rotación
continua

39. CILINDROS NEUMÁTICOS
Los cilindros neumáticos independientemente de su forma constructiva, representan los
actuadores más comunes que se utilizan en los circuitos neumáticos.

42. Construcción Básica.

43. Cilindros de simple efecto.
• Funcionamiento: En los cilindros de simple efecto, el émbolo
recibe el aire a presión por un solo lado.
• Estos cilindros sólo pueden ejecutar el trabajo en un sentido
(carrera de trabajo).
• La carrera de retorno del émbolo tiene lugar por medio de un
muelle incorporado, o bien por fuerza externa (carrera en vacío).

45. Cilindros de doble efecto.
El aire comprimido genera los dos
movimientos del cilindro, el de salida y
el de entrada del vástago. Permiten un
mayor control de la velocidad.
Funcionamiento: El émbolo recibe aire a
presión alternativamente por ambos
lados. El cilindro puede trabajar en
ambos sentidos. Es el más utilizado.

46. Cilindros de doble efecto.
Pueden ser:
• Sin amortiguación: están diseñados para aplicaciones con cargas ligeras y baja
velocidad

47. • Amortiguación fija: está destinada a cilindros de pequeño diámetro y para trabajar con cargas
ligeras
• Amortiguación regulable: para progresivamente el pistón en el último tramo de la carrera del
cilindro

48. • Evitar impactos del émbolo contra la camisa que liberan gran cantidad de
energía que tiende a dañar el cilindro.

49. Cilindros sin vástago.

53. Cilindros compactos

54. Cilindros Elásticos y Músculos Neumáticos

55. Cilindros Elásticos y Músculos Neumáticos

56. Cilindros de Membrana

57. Cilindros de Doble Vástago
Tiene un vástago corrido hacia ambos lados. El guiado del vástago es mejor porque
dispone de dos cojinetes y la distancia entre éstos permanece constante. Por eso, este
cilindro puede absorber también cargas laterales pequeñas

58. Cilindros Tándem

59. Cilindros Tándem
Constituido por dos cilindros de doble efecto que forma una unidad que es capaz de generar casi
del doble de la fuerza de un cilindro normal para el mismo diámetro.
Aplicación: donde el espacio disponible no permite la colocación de dos cilindros y se requiera una
fuerza considerable.

60. Cilindros Impacto

61. Cilindros Telescópicos
Elementos de elevado coste que encuentran su aplicación en largas carreras con mínimo espacio de
recogida.

62. Cilindros de Vástago Hueco

63. Cilindros Multiposicionales
Los cilindros multiposicionales son una buena opción el aquellos casos en los que se requiera
alcanzar 3 ó 4 posiciones diferentes y no se requiera una variabilidad frecuente de las mismas.

64. Cilindros Rotativos

67. Pinzas Neumáticas

68. Detectores Magnéticos

69. Multiplicador de Presión

70. Cálculo de la fuerza del émbolo
Cilindros de simple efecto.
• En este tipo de cilindros la presión del aire se ejerce sobre toda la superficie del émbolo. Al determinar la
fuerza que realiza el cilindro, hemos de tener en cuenta que el aire debe vencer la fuerza de empuje en
sentido opuesto que realiza el muelle.
• En estos cilindros solamente se ejerce fuerza en el sentido de avance, es decir la fuerza que realiza el aire
comprimido, cuando el cilindro regresa a su posición estable lo hace por medio de la fuerza de empuje del
resorte, que exclusivamente sirve para recuperar la posición del vástago, pero es incapaz de desarrollar
ningún tipo de trabajo mecánico.
• A efectos de cálculo se interpreta que la fuerza del resorte es del orden del 10% de la fuerza neumática.

71. Estos cilindros desarrollan trabajo neumático tanto en la carrera de avance como en la de retroceso, lo que
sucede es que la fuerza es distinta en cada uno de los movimientos, por que el aire comprimido en el movimiento
de avance actúa sobre toda la superficie del émbolo, mientras que en el retroceso solamente lo hace sobre la
superficie útil, que resulta de restar a la superficie del émbolo la del vástago.
Cilindros de doble efecto.

73. Cálculo del consumo de aire (Q)
Se debe tener en cuenta el volumen del cilindro (V) y el número de veces que se repite el
movimiento y en la unidad de tiempo, generalmente se mide en ciclos por minuto (n)
Q = n · V
En el cálculo del consumo de aire se tiene en cuenta la presión de trabajo, por lo que se
obtiene el consumo de aire comprimido, para conocer el consumo de aire atmosférico se
parte del consumo de aire a la presión de trabajo y se aplica la ley de Boyle-Mariotte.
Consumo de aire en cilindros de simple efecto
Se calcula el consumo de aire en el avance, es decir el volumen de aire en la cámara
posterior del cilindro. En los cilindros de simple efecto el volumen en la carrera de avance
coincide con el volumen total del cilindro neumático.
Fórmula Volumen cilindro de simple efecto.
- V: volumen en el avance.
- S: sección del émbolo.
- L: carrera del cilindro

74. Un cilindro de simple efecto, con retroceso por muelle, es alimentado con aceite a una presión de 1000
N/cm2. Si el pistón tiene un diámetro de 50mm y el muelle opone una resistencia de 800 N. Calcule la
fuerza que desarrolla el cilindro.
Considerar que el cilindro no presenta pérdidas por rozamiento u otras causas.

75. Un cilindro de doble efecto trabaja con aire a una presión p=8 bar, su carrera es e=50mm, el diámetro del
émbolo es φe=30 mm, y el diámetro del vástago es φv=10 mm, realiza una maniobra de 8 ciclos por minuto
y en ambos movimientos presenta un rendimiento de η=85%.
Se desea calcular para el caso teórico y para el caso ideal:
a) Fuerza ejercida en las carreras de avance y de retroceso
b) Consumo de aire en condiciones normales durante una maniobra.
c) Potencia producida por el cilindro durante una maniobra.

76. De un cilindro neumático de doble efecto se sabe que el diámetro interior del cilindro es de 6 cm y el
diámetro del vástago de 20 mm. La fuerza que proporciona el vástago en el movimiento de avance resulta
ser 217,15 Kgf. También se conoce por el manual del fabricante que las fuerzas teóricas de avance son
de 226,19 Kgf y en el de retroceso 201,06 Kgf.
a) Calcula la presión a la que puede trabajar el cilindro.
b) Calcula la fuerza real de retroceso.

77. Un cilindro neumático tiene las siguientes características: diámetro del émbolo 80 mm, diámetro del
vástago 15 mm y 300 mm de carrera. Trabaja con una presión de 6 bar y realiza una maniobra de 9
ciclos por minuto. (Considera la presión atmosférica 1gual a 1bar=105P
Determina:
a) Fuerza teórica en el avance y el retroceso.
b) Consumo de aire en condiciones normales

78. Una troqueladora es accionada mediante un cilindro de doble efecto. El desplazamiento del vástago es de
70 mm, el diámetro del émbolo mide 6cm, el del vástago 1 cm, la presión del aire es de 7 bar. Determina:
a) Fuerza en el avance y en el retroceso.
b) Volumen de aire consumido durante un minuto, sabiendo que repite doce maniobras.

79. MOTORES NEUMÁTICOS .
En los motores neumáticos, la energía potencial del aire comprimido es convertida a energía mecánica
gracias a la diferencia de presiones entre el aire comprimido en la entrada y el aire a menor presión en la
salida.
Son parecidos a los contadores de desplazamiento positivo que cuenta el caudal por el número de
volúmenes que el fluido ha llegado en la unidad de tiempo

80. En general los motores neumáticos se caracterizan por:
• Regulación sin escalones de la velocidad de rotación y del motor
• Gracias elección de velocidades de rotación
• Pequeñas dimensiones y reducido peso
• Gran fiabilidad, seguros contra sobrecarga
• Insensibilidad al polvo, agua, calor y frío
• Ausencia de peligro de explosión
• Reducido a mantenimiento
• Sentido de rotación fácilmente reversible
Las aplicaciones de los motores neumáticos son muy amplias:
• Construcción de maquinaria
• Industria minera o de transporte
• Industria siderúrgica
• Centrales de energía
• Construcción naval
• Industria nuclear
• Industria médica

81. MOTORES DE ENGRANAJE.
En el motor de engranajes, el aire ejerce una presión sobre los flancos de los dientes de piñón
engranado y crea pues un par de rotación, estando 1 de los piñones del acoplado al eje del motor .
Estos motores se utilizan generalmente en máquinas propulsores de gran potencia, su sentido de
rotación es reversible.

83. MOTORES DE PISTÓN
• Se utilizan cuando se requiere alta potencia alto par de arranque y una velocidad controlada a baja
velocidades.
• Disponen de varios cilindros que pueden estar asociados de forma radial y que desarrollan su parte
salida actuando sobre pistones en movimiento alternativo.
• Una característica importante es el bajo nivel de vibración que presentan en particular si están
diseñados con carrera solapada de pistones y si están muy bien equilibrados
• La potencia que desarrolla los motores de pistón depende
de la presión de entrada, el número de pistones, de su área,
de la carrera y de la velocidad.
• La velocidad viene limitada por la inercia de las partes
móviles, que influye más en los motores radiales que en los
actuales.
• Una limitación que presenta estos motores es que deben
estar lubricados internamente, de modo que requieran un
buen mantenimiento.

84. MOTORES DE PISTÓN
• Los motores de pistón axial están
lubricados con grasa, son más
compactos, su diseño es más complejo y
son más caros. Sin embargo su
funcionamiento es más suave y entregan
más potencia a bajas velocidades. Su
máxima potencia es de 2.6 kw
• Los motores de pistón radial son robustos,
están ubicados con aceite y se presentan a un
funcionamiento en servicio continuo, y en
particular al arranque de grandes cargas,
alcanzando una potencia de 26 kW.

86. MOTORES DE PALETAS
• Estos motores constituyen un principio de compresor rotativo de paletas en forma invertida. Tienen un
rango de potencia aproximadamente de 50W a 20kw y, un rango de revoluciones aproximadamente
de 200 a 800 radianes por segundo.
• El aire comprimido actúa sobre la superficie de las paletas y con ello genera una fuerza que lleva al
rotor a un movimiento rotativo. Debido a la excentricidad del rotor, se genera volúmenes cambiantes
en los caudales, el aire se expande fácilmente. Esta expansión es aprovechada para efectuar un
trabajo.
• La cantidad de paletas determina el rendimiento,
comportamiento al arranque y la uniformidad del
movimiento.
• Generalmente de 3 a 5 y, en casos especiales de 10 paletas
• Se aplica mucho en herramientas neumáticas, elevadoras
mezcladoras, máquinas especiales etc.

87. SELECCIÓN DE UN MOTOR NUEMÁTICO
• DETERMINE LA POTENCIA IDEAL PARA EL “PUNTO DE TRABAJO” REQUERIDO
• Al seleccionar un motor neumático para determinada aplicación, el primer paso es establecer el
llamado “punto de trabajo” – descrito por la velocidad operacional deseada para el motor y el torque
necesario en esa velocidad.
• El amplio rango de operación del motor neumático vuelve probable que varios motores puedan
funcionar con el mismo punto de trabajo. Aunque, como es más eficiente accionar un motor neumático
en la velocidad de salida máxima, lo ideal es seleccionar el motor que produzca la potencia máxima
más cercana al punto de trabajo. Así, el consumo de aire también será menor.
• La potencia requerida en el punto de trabajo es calculada por la siguiente fórmula:
• Potencia (W) = π x M x n /30
• Donde, M = Par en el punto de trabajo (en Nm)
• n = Velocidad en el punto de trabajo (en r/min)

88. • Calcule la presión necesaria
• A veces, el motor funciona a presiones de suministro distintas de 6,3 bar. En estos casos, se
deberá recalcular el rendimiento de un motor para garantizar que se pueda obtener el punto de
trabajo. Para calcular el rendimiento a unas presiones de suministro distintas de 6,3 bar,
multiplique los datos a 6,3 bar por los factores de corrección indicados en la siguiente tabla:

89. IDENTIFIQUE EL TORQUE DE PARTIDA Y EL TORQUE DE STALL (DETENIMIENTO) NECESARIOS
• Muchas aplicaciones exigen que un motor produzca un torque mínimo en la partida – ese dato puede
ser consultado en las especificaciones técnicas del equipamiento. Si fuera necesario modificar la salida
del motor, pero también mantener un alto torque de partida, la técnica de estrangular el flujo de aire
debe ser utilizada.
• Otras aplicaciones requieren un cierto torque de parada forzada – aquel producido cuando la velocidad
de salida del motor es igual a cero. Puede ser calculado consultando el “torque en la salida máxima” y
multiplicando ese valor por dos. La técnica de regulación de presión debe ser usada donde es deseable
controlar el torque de parada forzada
EVALÚE LA NECESIDAD DE ACELERACIÓN DE LA CARGA EXTERNA
• Ciertas aplicaciones requieren la aceleración de una carga externa hasta determinada velocidad. En
esos casos, la elección del motor involucra cálculos complejos. Es recomendable buscar una orientación
del fabricante antes de continuar.
MONITOREE EL LÍMITE DE CARGA EXTERNA
• Verifique si las cargas externas aplicadas están dentro de los límites permitidos, información obtenida en
las especificaciones técnicas del motor neumático.

90. EVALÚE LOS NIVELES DE RUIDO ACEPTABLES
Los ruidos generados por un motor neumático son generados principalmente por el aire de agotamiento
del motor. Sus niveles aumentan con la velocidad y es mayor cuando el motor opera en velocidad libre
(sin presencia de carga). Por eso, prefiera modelos con filtros de salida para disminuir los niveles
CONSIDERE LA TEMPERATURA AMBIENTE
• A modo general, los motores neumáticos de Atlas Copco pueden operar de manera confiable en
temperaturas ambientes que varían de -20°C a +60°C.
• Sin embargo, debajo de temperatura ambiente de +5°C, el aire comprimido puede necesitar ser seco
para evitar problemas de congelamiento.
• Muchas veces es posible operar esos motores en temperaturas mucho más altas, pero no es
recomendado arriesgar sin antes consultar al fabricante.

91. Considere la hostilidad del ambiente
Un buen motor neumático está preparado para operar con poca o ninguna modificación en
muchos ambientes hostiles, que pueden contener:
• Ácido.
• Riesgo de explosión.
• Contenido radioactivo.
• Alta temperatura.
• Humedad excesiva.
• Polvo excesivo.
• Campos eléctricos intensos.
• Ubicación subacuática.
Sin embargo, para garantizar un servicio seguro y confiable, recomendamos siempre consultar al
fabricante sobre la capacidad del equipamiento de soportar esas condiciones.