Este documento describe diferentes tipos de soldaduras, incluyendo soldaduras blandas, fuertes, por electrodo revestido, TIG y MIG. Explica los procesos, materiales, equipos y aplicaciones de cada método de soldadura. Además, destaca consideraciones de seguridad para realizar trabajos de soldadura.

1. PROGRAMA DE ESPECIALIZACIÓN
TRABAJOS EN CALIENTE
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2. 2

3. Procesos de Soldadura
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• Las actividades más comunes dentro de los Trabajos en Caliente pero también la que mayor riesgo inherente tiene son los
procesos de soldadura por las elevadas temperaturas alcanzadas.
• La soldadura es un proceso de fijación en donde se realiza la unión de dos o más piezas de un material, usualmente logrado a
través de la fusión por elevadas temperaturas, en donde se forma un charco de material fundido entre las piezas a soldar (el baño
de soldadura) y, al enfriarse, se convierte en una unión fija a la que se le denomina cordón.
• Existen soldaduras hechas por campos eléctricos inducidos y por fricción.

4. Soldaduras Fuertes y Blandas
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• Se denominan Soldaduras "Fuerte y Blanda" al procedimientos de soldeo que se caracterizan
porque las piezas del material base no se funden, y su unión se realiza gracias al empleo de
un material de aportación que tiene su punto de fusión inferior al del metal base, y que una
vez fundido rellena por capilaridad los huecos entre las partes del metal base que se desean
unir.
• Con este procedimiento también se pueden realizar soldaduras entre piezas de distinto
material.
• Si la temperatura de fusión del material de aporte es inferior a 450 ºC se
denomina soldadura blanda, mientras que si se emplea un material de aporte cuya
temperatura de fusión se sitúe por encima de los 450 ºC, entonces se denominará soldadura
fuerte.

5. Ventajas de las Soldaduras
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• Es un procedimiento relativamente barato y sencillo que permite ejecutar uniones
complejas y de múltiples componentes.
• Es un procedimiento empleado para el soldeo de metales que son diferentes en la
naturaleza de sus componentes principales, tales como cobre y aluminio, o bien entre
metales que son diferentes en la naturaleza de sus elementos de aleación, ejemplo:
cobre y latón, níquel e inconel, etc.
• Se evitan también que se produzcan cambios metalúrgicos entre las piezas soldadas,
conservando mejor sus propiedades mecánicas.
• La soldadura blanda presenta una oxidación menor que la soldadura fuerte.

6. Consideraciones para las Soldaduras
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• Una inadecuada preparación previa (falta de limpieza de las superficies o mala preparación de bordes) puede anular la eficacia de
la soldadura produciendo fugas de las sustancias contenidas.
• Si la distancia que queda entre las superficies, y por la que penetra el material de aporte, no es la adecuada, termina influyendo de
manera negativa en la resistencia que puede ofrecer estas uniones ante esfuerzos cortantes o de cizalla.
• También las propiedades de la unión variarán dependiendo de si el material de aporte empleado es de una composición que se
pueda alear o no con las del metal base.

7. Soldaduras Blandas
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• Para que el proceso pueda ser considerado como "soldadura blanda" (en inglés "soldering") el material de aporte debe fundir
a una temperatura inferior a 450 ºC, además de estar por debajo también del punto de fusión del metal base.
• La soldadura blanda emplea menor aporte de energía que la fuerte, siendo similares los métodos de calentamiento de las
piezas, aunque en la soldadura blanda también puede llevarse a cabo mediante un soldador eléctrico, también llamado
soldador de estaño.
• El material de aportación utilizado en la soldadura blanda varía en función del material de las piezas a unir, siendo las
aleaciones que más se utilizan las de estaño-plomo, estaño-plata y estaño-zinc.

8. Materiales de Aporte usados en Soldaduras Blandas
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9. Consideraciones para Soldaduras Blandas
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• Además de los soldadores eléctricos de estaño, la fusión del fundente y del metal de
aportación se puede conseguir mediante la llama que genera un soplete.
• En este caso, se puede utilizar como gas combustible el acetileno, propano, gas licuado de
petróleo, gas natural, y como comburente, aire u oxígeno puro que puede ser suministrado en
botellas a presión.
• Tener en cuenta que la llama producida con oxígeno puro será de mayor temperatura
comparada con usar sólo aire.
• La llama producida por la combustión del acetileno con el oxígeno es la que producirá la
temperatura más alta.
Oxígeno al
21%
Oxígeno al
23%

10. Soldaduras por Carburo de Calcio
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• El carburo de calcio es una sustancia sólida de color grisáceo que
reacciona exotérmicamente con el agua para dar cal apagada (hidróxido de
calcio) y acetileno (gas inflamable).
• El calor de la reacción puede encender el acetileno.
• El carburo de calcio es utilizado para remover azufre de aleaciones, también
para preparar concreto.
• Cuando está húmedo, el carburo de calcio reacciona con el agua y produce gas
acetileno, que imita la acción del etileno y se utiliza como agente de
maduración artificial.

11. Soldaduras por Carburo de Calcio
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12. Soldaduras Fuertes
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• El proceso por soldadura fuerte es un método de soldeo versátil, que proporciona
además una gran resistencia a la unión. Incluso, si se usa el material de aporte
adecuado, proporciona una unión con características resistentes incluso superior
a la del metal base.
• Para que el proceso pueda ser considerado como "soldadura fuerte" (en inglés
"brazing") el material de aporte debe fundir a una temperatura superior a 450 ºC.
• También es una unión que destaca por su homogeneidad en la unión, lo que
implica un buen acabado a nivel estético y estanqueidad a la hora de contener
fluidos.
• Los procesos de soldaduras fuertes son recomendables cuando los factores como
resistencia y durabilidad, conservar las propiedades metalúrgicas del metal base,
geometría de la unión y nivel de producción son condicionantes importantes.

13. Ventajas de las Soldaduras Fuertes
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• El proceso por soldadura fuerte es un método de soldeo versátil, que proporciona
además una gran resistencia a la unión. Incluso, si se usa el material de aporte
adecuado, proporciona una unión con características resistentes incluso superior a
la del metal base.
• Para que el proceso pueda ser considerado como "soldadura fuerte" (en inglés
"brazing") el material de aporte debe fundir a una temperatura superior a 450 ºC.
• También es una unión que destaca por su homogeneidad en la unión, lo que
implica un buen acabado a nivel estético y estanqueidad a la hora de contener
fluidos.
• Los procesos de soldaduras fuertes son recomendables cuando los factores como
resistencia y durabilidad, conservar las propiedades metalúrgicas del metal base,
geometría de la unión y nivel de producción son condicionantes importantes.

14. Consideraciones para las Soldaduras Fuertes
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• Los procesos de soldadura por fusión, aunque producen uniones muy resistentes, aplican la fuente de calor muy localizada
y concentrada generando cambios térmicos muy elevados que pueden distorsionar las piezas ensambladas y crear
tensiones térmicas residuales que terminan agotando por fatiga al metal base.
• La soldadura fuerte es especialmente recomendable para soldaduras de geometría lineal, dado que el metal de aporte al
fundir fluye de manera natural por entre la línea de unión.
• Recordar que aunque la temperatura en un proceso por soldadura fuerte es inferior a la de fusión del material base,
también es como mínimo, por definición, superior a los 450 ºC, y habitualmente se sitúa entre los 650 y 1100 ºC.

15. Seguridad para las Soldaduras
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• Se debe usar equipo de seguridad: Se deben usar gafas para proteger los ojos de las salpicaduras. Además, se deben usar guantes
para evitar las quemaduras.
• Hacer las soldaduras en áreas ventiladas: Mientras más ventiladas esté el área donde se va a soldar, mucho mejor, ya que eso evitará
que se respiren humos metálicos.
• Usar una buena técnica: Obtenida en capacitaciones y entrenamientos.
• Revisar los equipos antes de usarlos: Revisa siempre lo que vayas a utilizar. Muchas veces pueden tener fugas o pueden estar
completamente dañados y al prenderlos puede ocasionar un gran desastre.

16. Soldadura por Electrodo Revestido
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• El factor principal que hace de este proceso de soldadura un método tan útil es su simplicidad y su bajo costo.
• El soldador no tiene que estar junto a la fuente y no hay necesidad de utilizar gases comprimidos como protección. El procedimiento es excelente para
trabajos, reparación, fabricación y construcción.
• Es muy versátil, casi todos los trabajos de pequeña y mediana soldadura de taller se efectúan con electrodo revestido; se puede soldar metal de casi
cualquier espesor y se pueden hacer uniones de cualquier tipo.
• La longitud de los electrodos es relativamente corta: de 230 a 700 mm. Siendo un proceso principalmente para soldadura a pequeña escala.
• El soldador tiene que interrumpir el trabajo a intervalos regulares para cambiar el electrodo y debe limpiar el punto de inicio antes de empezar a usar
electrodo nuevo.

17. Equipos para Soldadura con Electrodo Revestido
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• El equipo de soldeo es relativamente sencillo, no muy caro y los modelos actuales son portátiles (Inverter) que utiliza corriente
continua.
• Es menos sensible al viento y a las corrientes de aire que los procesos por arco con protección gaseosa. No obstante, el proceso
debe emplearse siempre protegido del viento, lluvia y nieve.
• Es aplicable para una gran variedad de espesores, en general mayores de 2 mm.
• Es aplicable a la mayoría de los metales y aleaciones de uso normal
• Es un proceso lento, por la baja tasa de deposición, y por la necesidad de retirar la escoria, por lo que en determinadas
aplicaciones ha sido desplazado por otros procesos.
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18. Soldaduras T I G
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• La soldadura por Gas Inerte de Tunsgteno (TIG) es un proceso de soldadura por arco, bajo la protección de gas
con electrodo (no consumible).
• Usa un arco eléctrico como fuente de energía que se establece entre el electrodo no consumible y la pieza a
soldar con la envoltura protectora del gas inerte.
• Cuando se usa material de relleno, éste se proporciona mediante el uso de varillas, de la misma forma que en la
soldadura oxiacetileno.

19. Equipo necesario para Soldaduras TIG
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• Se usa Argón es para proteger la soladura de la atmósfera, ya que ésta
(la atmósfera) contiene gases como el nitrógeno, oxígeno que pueden
causar defectos en la soldadura.
• Consiste en una fuente de energía o de alimentación, una antorcha TIG
equipada con un electrodo de Tungsteno no consumible, una pinza de
masa y una botella de gas inerte (usualmente Argón al 100%).
• TIG Corriente Continua (DC), estos equipos se usan mayoritariamente
para soldar materiales como Acero y Acero Inoxidable.
• TIG Corriente Alterna (AC), se usan para soldar materiales como el
Aluminio, Titanio, entre otros.

20. Aplicaciones de Soldaduras TIG
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• Se puede utilizar para las soldaduras de todos los metales ligeros como Aluminio, Magnesio y aleaciones incluidos materiales sensibles a la
oxidación como el Titanio.
• También se usa para soldadura de Aceros Inoxidables (Cromo, Níquel y aleaciones). Cobre y sus aleaciones, Plomo, Plata, Oro, Aceros al
Carbono, etc.
• Es utilizado para aplicaciones donde se precisa de un acabado visualmente perfecto.
• Es un proceso que apenas genera chispas o altos niveles de ruido.
• La posibilidad de soldar un material u otro, dependerá de las características del equipo disponible.
• El proceso TIG puede usarse tanto en corriente continua (DC) como con corriente alterna (AC).
• La elección de la clase de corriente y polaridad se hará en función del material a soldar.

21. Soldaduras MIG / MAG
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• La soldadura por Gas Inerte de Metal (MIG) o Gas Activo de Metal (MAG) es un tipo de
soldadura por arco eléctrico con protección de gas y dependiendo de este se
denomina inerte o activo.
• También es denominado como GMAW (Gas metal Arc Welding o Soldadura a Gas y
Arco Metálico).
• Es un proceso de soldadura en el cual el calor necesario es generado por un arco
eléctrico que se forma y establece entre un electrodo consumible y el metal que se va
a soldar.
• El gas (Argón) sirve de protección de los gases de la atmósfera.

22. Características de Soldadura MIG
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• El electrodo, arco, metal fundido y zonas adyacentes del metal base, quedan
protegidas de la contaminación de los gases atmosféricos mediante una
corriente de gas que se aporta por la tobera de la pistola de manera
concéntrica al alambre o electrodo.
• El Argón es el gas primario utilizado para éste proceso aunque es mezclado
con Dióxido de Carbono. La botella es de color Marrón Oscuro (NTP 399.013).
• La soldadura MIG fue desarrollada para metales no ferrosos (que no contienen
hierro o contienen muy poco) como Plata, Platino, Cobre y aleaciones como
Bronce y Latón, Niquel, Titatnio, Aluminio, Plomo, Zinc pero se puede aplicar al
acero.

23. Ventajas de Soldadura MIG
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• El electrodo es continuo, lo que aumenta la productividad por no tener que cambiar
de electrodo y la tasa de deposición es elevada consiguiéndose velocidades de soldeo
mucho más elevadas.
• Sin embargo requiere de un equipo de mayores dimensiones y que requiere de una
instalación de gas lo que hace que se restringa su uso a ciertos espacios.
• Proceso semiautomático o automático (menos dependiente de la habilidad de
operador).
• No requiere eliminar ninguna escoria.
• Se puede soldar en todas las posiciones.
• Buena apariencia o acabado (pocos salpicados).
• Poca formación de gases contaminantes y tóxicos.
• Soldadura de espesores desde 0,7 a 6 mm sin preparación de bordes.
• Alta productividad o alta tasa de metal adicionado.

24. Equipo necesario para Soldadura MIG
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• Este tipo de soldadura utiliza un alambre macizo, desnudo, que se alimenta de forma continua automáticamente
por la intervención de un motor que gira un carrete (bobinado) donde está almacenado el electrodo y se
convierte en metal depositado según se consume (haciendo las veces de electrodo consumible).

25. Soldadura por Gases
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• Para conseguir la combustión es necesario el empleo de dos gases. Uno de
ellos tiene la cualidad de consumirse durante la combustión.
• Entre los gases combustibles tenemos el Propano, Metano, Butano y otros,
aunque el más utilizado es el Acetileno.
• El otro gas es un comburente que aviva o acelera la combustión, siendo el
Oxígeno Puro (contenido en botella a presión) el utilizado para estos casos.
• La fuente de calor es independiente del aporte de metal y por lo tanto se
puede calentar el metal y fundirlo, aportando material de ser necesario.
• La intensidad de la llama se puede controlar a través de reguladores que
limitan el caudal máximo de los gases.
• Debido a la presencia del Oxígeno Puro, se produce una llama muy
concentrada, que en su punto más caliente alcanza temperaturas de 3200°C.

26. Soldadura Autógena
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• La más conocida es aquella que utiliza la combustión de acetileno en oxígeno,
llamada soldadura autógena, que permite alcanzar una llama que supera los 3.200 °C. Sus
ventajas principales son su bajo costo y la capacidad de movilidad sus equipos.
• La soldadura por combustión, soldadura autógena, o soldadura a gas, es un procedimiento o
técnica de soldadura homogénea utilizado para unir dos piezas de igual o distinta naturaleza,
mediante la cual se llevan los bordes de los materiales a unir hasta su temperatura de fusión, lo
que se consigue mediante el calor que genera la llama formada por la combustión de un gas
combustible con un gas comburente.
• Es posible soldar casi cualquier metal de uso industrial: cobre y sus aleaciones, magnesio y sus
aleaciones, aluminio y sus aleaciones, así como aceros al carbono, aleados e inoxidables.
• Se trata de un proceso de soldadura con fusión, normalmente sin aporte externo de material
metálico.

27. Características del Acetileno
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• El Acetileno es un gas compuesto por Carbono e Hidrógeno (12 a 1).
• El Acetileno 100% puro es inodoro, pero el gas de uso comercial tiene un olor
característico, semejante al ajo. No es un gas tóxico ni corrosivo.
• Arde en el aire con llama luminosa, humeante y de alta temperatura. Los
limites inferior y superior de inflamabilidad son 2.8% y 93% en volumen de
Acetileno en Aire.
• El Acetileno explota al ser comprimido, para su almacenamiento se disuelve en
acetona la cual puede absorber hasta 25 veces el volumen de acetileno,
evitando riesgos de explosión por alta presión.
• Por esto, en el cilindro se encuentra diluido un solvente, que generalmente es
acetona, impregnado en un material poroso contenido en el cilindro, que
almacena el Acetileno en miles de pequeñas cavidades independientes. De
esta forma, el Acetileno es seguro en su transporte y almacenamiento.
• La presión de trabajo máxima recomendada es de 1 bar (14.5 psi).

28. Consideraciones de Seguridad
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• Los cilindros deben almacenarse siempre en posición vertical en ambientes frescos y bien ventilados, lejos de
fuentes de ignición.
• Nunca almacenar gases combustibles con otros comburentes (Oxígeno/Acetileno).
• Cada cilindro lleno o vacío debe tener siempre puesta su tapa de protección para proteger la válvula del cilindro.

29. Consideraciones de Seguridad
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• Se debe mantener una distancia mínima de 6.5 metros entre los cilindros que contengan
Acetileno u Oxígeno.
• Siempre rotular los cilindros llenos y vacíos.
Cilindros Llenos Oxígeno
Cilindros Llenos Acetileno
Distancia de
Almacenamiento
6.50 m

30. Consideraciones de Seguridad
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• Para el transporte elevado de cilindros NO se usarán electroimanes, estrobos, cadenas o similares.
• Se deben emplear canastillas.

31. Consideraciones de Seguridad
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• Para el transporte de cilindros estos deberán siempre mantenerse en posición vertical
y en su respectiva canastilla con las sujeciones necesarias.

32. Consideraciones de Seguridad
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• Revisión constante de los Manoreductores o Reguladores de Acetileno y Oxígeno ya que su función es regular el caudal de los gases
logrando que fluyan de manera uniforme.
• Se deben instalar válvulas antirretorno (arrestadores de llamas) para que la llamas del soplete no retrocedan hacia las mangueras y pueda
llegar hacia las botellas.
• Las mangueras que son tubos flexibles deben tener colores que los identifiquen para evitar confusiones y deben ser revisados en busca de
fugas o daños. Se debe evitar que las mangueras entren en contacto con superficies calientes, bordes afilados, ángulos vivos o caigan sobre
ellas chispas procurando que no formen bucles.
• Las mangueras no deben atravesar vías de circulación de vehículos o personas.
• El soplete o antorcha es la encargada de mantener la mezcla equilibrada así como la velocidad de salida de los gases.

33. Herramientas Eléctricas
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• La Amoladora, es una herramienta eléctrica conformada por un motor eléctrico de alta
potencia que se encuentra conectado mediante engranajes reductores (si se trata de
Amoladoras Angulares) o directamente al eje del motor (en el caso de las Amoladoras
Rectas).
• En la punta de eje se acoplan los discos que de acuerdo a la labor a realizar deben tener
especificaciones bien definidas.
• Puede ser utilizada para labores de corte, desbaste, pulido, etc.
• Se dividen en Amoladoras Chicas que utilizan discos de 115 mm o 125mm y sus potencias
alternan entre los 500w y 1500w.
• Las Amoladoras Grandes, tienen un disco que puede llegar a los 230mm y sus potencias
pueden llegar a las 2600w.

34. Características de las Amoladoras
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• Los diámetros más usuales de este tipo de discos son 100, 115, 125, 150, 180 y 230 mm; la velocidad periférica del
disco de corte es de máx. 80 m/s es decir, con una herramienta de Ø115 mm la velocidad de giro puede llegar a
13.300 rpm en vacío.
• La herramienta y su cableado debe ser revisada antes de cada uso y guardarlas sin enrollar el cable sobre la
herramienta.
• Las guardas de seguridad no deben ser retiradas y debe usarse la manija de apoyo en todo momento.

35. Tronzadoras o Ingletadoras
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• Una tronzadora es una versátil herramienta eléctrica que nos permite cortar cualquier superficie metálica mediante
las abrasiones de discos bien diseñados para cortes precisos y limpios.
• Además de portátiles y manejables cuentan con ligereza y facilidad de uso. También gracias a sus motores de incluso
más de 2000watios, están diseñadas para un trabajo progresivo.
• Sirven para hacer diferentes cortes en perfiles desde básicos hasta complejos, de derecha a izquierda, de arriba a
abajo, en variedades de grados y con diferentes centímetros longitudinales.

36. Esmeriles de Banco
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• Una esmeriladora, esmeril de banco, es una herramienta que consiste en un motor eléctrico a cuyo eje de giro se acoplan en uno o ambos extremos
discos sobre los que se realizan diversas tareas, según sea el tipo de disco que se monte en la misma.
• Los discos de material blando y flexible, se utilizan para el pulido y abrillantado de metales mientras los de alambre se emplean para quitar las
rebabas de mecanizado que puedan tener algunas piezas.
• También pueden ser de material abrasivo, constituidos por granos gruesos o granos finos. Los primeros se utilizan para desbastar o matar aristas de
piezas metálicas, mientras que los segundos sirven para afilar las herramientas de corte (cuchillas, brocas, etc.) También puede emplearse para
cortar cerámicas.
• Cuando se trabaja en estas máquinas hay que adoptar diversas medidas de seguridad, especialmente proteger los ojos con gafas adecuadas para
evitar que se incrusten partículas metálicas en los ojos.

37. Consideraciones para el uso de Herramientas
Eléctricas
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• Evite utilizar herramientas eléctricas en áreas mojadas o húmedas.
• Use una conexión a tierra apropiada o doble aislamiento.
• Cuando no estén en uso mantenga las herramientas apagadas y
desenchufadas.
• No use los cables eléctricos de las herramientas para
transportarlas ni para levantarlas.
• Desenchufe las herramientas en el tomacorriente y no tire del
cable para hacerlo.
• Mantenga los cables de alimentación fuera del paso en vías de
acceso para prevenir tropiezos y caídas.

38. Video: Seguridad en Soldadura Autógena
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39. Planes de Emergencia para Trabajos en Caliente
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• En las Operaciones de Alto Riesgo, es posible que ocurra un accidente, para ello se debe establecer y definir acciones claras para asegurarse
de que las consecuencias que representan los riesgos generados por las actividades con trabajos en caliente se reduzcan al mínimo.
• El Plan de Rescate también deberá reducir al mínimo el riesgo del socorrista durante el intento de rescate dada la complejidad que puede
representar ya que los trabajos en caliente son por definición “Es todo trabajo que en su procedimiento pueda generar chispas o llamas
abiertas y que sea realizado fuera de un taller especializado para corte y soldadura”.
• Esto implica que pueden realizarse en Alturas superiores a 1,8 m o en espacios confinados lo que dificultaría la realización de las maniobras.
• Este plan debe ser practicado y verificado, acorde con las actividades que se ejecuten y que garantice una respuesta organizada y segura ante
cualquier incidente o accidente que se pueda presentar en el sitio de trabajo, incluido un plan de rescate; para su ejecución puede hacerlo
con recursos propios o contratados.

40. Planes de Emergencia para Trabajos en Caliente
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• Los Procedimientos de Seguridad para las actividades de Trabajos en Caliente
realizados por el personal asignado a al tarea deben incluir:
✓ La descripción de las actividades a desarrollar.
✓ Las instrucciones concretas sobre el trabajo.
✓ El número de trabajadores que se requieren para realizar los trabajos.
✓ La identificación de aquellas actividades que representen una condición de
riesgo para los trabajadores.
✓ La identificación para aplicar los procedimientos de rescate, en los casos
donde existan trabajos en altura, espacios confinados, etc.

41. Planes de Emergencia para Trabajos en Caliente
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• El Procedimiento de Rescate de accidentados durante las actividades de soldadura y
corte en altura, subterráneos, espacios confinados o ambientes donde existan polvos,
gases, vapores inflamables o explosivos debe tener al menos lo siguiente:
✓ El listado del personal asignado a labores de rescate.
✓ Las funciones y responsabilidades del personal asignado a labores de rescate.
✓ Las Instrucciones concretas de cómo realizar el rescate.
✓ EL equipo o aparatos necesarios para la ejecución del rescate.
✓ Las técnicas para aplicar RCP.
✓ El plan para atención y traslado de las víctimas a lugares de atención médica.

42. Planes de Emergencia para Trabajos en Caliente
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• Actuar frente a una Emergencia en el Área de Trabajo:
✓ En el caso que ocurra una emergencia o accidente en la zona donde estamos realizando el
trabajo, el Supervisor de Seguridad o compañero de trabajo debe conocer claramente
cómo actuar para evacuarlo y brindarle los primeros auxilios.
✓ El personal deberá estar capacitado en Primeros Auxilios para asumir la responsabilidad
de la atención, por ocurrencia de accidentes por caída de altura, descarga eléctrica,
quemaduras y otros daños que puedan producirse durante el trabajo en las instalaciones.
✓ Es importante tener y mantener comunicación con la Brigada de Rescate para poder
disponer de su apoyo de manera rápida.

43. Rescate de Víctimas en Espacios Confinados
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• Este tipo de rescate se realiza cuando la persona que está en el espacio confinado ha
sufrido lesiones que no le permiten salir por su propio pie.
• El trabajador que realiza el rescate no debería entrar en el espacio confinado sino que
realiza el rescate desde el exterior.
• La persona que se encargue de realizar el rescate necesitará un sistema de recuperación
que conste de sistemas de anclajes tales como un brazo pescante, trípode o poste
elevador, arnés corporal, y dispositivos de conexión (usados en rescates verticales y
horizontales simples).
• Cuando la configuración de los espacios no permitan retirar al operario, es posible
ingresar para sacar a la persona atrapada.
• Todos los miembros que formen parte del rescate deben tener la formación necesaria
sobre rescates en espacios confinados.
• Contar con la debida certificación en Primeros Auxilios y RCP.

44. Conclusiones:
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• El trabajo en caliente es potencialmente riesgoso para las personas y la instalación.
• El cumplimiento de los Procedimientos para el trabajo en caliente reduce los riesgos y, aún si se produce un incendio, permite
responder para proteger vidas y propiedad.
• Siempre ventile y purgue los espacios confinados y use los conductos de ventilación locales para mantener la exposición
dentro de los límites aceptables.
• Cumpla con el programa de protección respiratoria de su organización.
• El supervisor se encargará de controlar y evaluar la calidad del aire, los posibles contaminantes y las fuentes de ignición.
• Ciertos entornos, como pozos, embarcaciones y otros espacios confinados requieren medidas de precaución adicionales.
• Antes de comenzar el trabajo en caliente en embarcaciones que anteriormente contenían materiales inflamables o tóxicos,
límpielas minuciosamente.
• Asegúrese de que no haya fugas el oxígeno en soldaduras de oxiacetileno.
• Siga las normas relacionadas con el trabajo en espacios confinados de su organización.
• Siempre tenga comunicación con el equipo de respuesta a emergencias y que haya participado en la planificación de las
actividades.

45. Trabajos en Caliente
45
Muchas Gracias…