Este documento describe diferentes tipos de soldadura, incluyendo soldadura eléctrica con arco, soldadura por puntos, soldadura de solapa y soldadura oxiacetilénica. Explica el equipo necesario, ventajas y desventajas de cada método, así como sus aplicaciones comunes.

1. Soldaduras Especiales
I.U.P. Santiago Mariño
Extensión Maracaibo
Escuela de Ingeniería en Mtto. Mco.
Elaborado por: Kabir García
CI: 17.183.484

2. Soldadura eléctrica con Arco
La soldadura por arco es uno de varios procesos
de fusión para la unión de metales. Mediante
la aplicación de calor intenso, el metal en la
unión entre las dos partes se funde y causa
que se entremezclen directamente

3. Circuito básico de soldadura
El circuito básico de arco de soldadura consiste en una fuente de
poder de CA o DC, equipada con lo que pueden ser controles
necesarios, está conectada por un cable de trabajo a la pieza
de trabajo y por un cable "caliente" a un porta electrodo de
algún tipo, que hace contacto eléctrico con el electrodo de
soldadura

4. Ventajas de la Soldadura Eléctrica con
Arco
• Índices de deposición elevado (más 45 kg/h).
• Factores de funcionamiento en las aplicaciones de mecanizado.
• Penetración de la soldadura.
• Se realizan fácilmente soldaduras robustas (con un buen proceso de
diseño y control)
• Profundidad.
• Soldaduras de alta velocidad en chapas finas de acero de hasta 5 m/min.
• La luz ultravioleta y el humo emitidos son mínimos comparados con el
proceso de soldadura manual por arco revestido (SMAW).
• Prácticamente no es necesaria una preparación previa de los bordes.
• El proceso es adecuado para trabajos de interior o al aire libre.
• Distorsión mucho menor.
• Las soldaduras realizadas son robustas, uniformes, resistentes a la
ductilidad y a la corrosión y tienen muy buen valor frente a impacto.
• El arco siempre está cubierto bajo un manto de flux, por lo tanto no hay
posibilidad de salpicaduras de soldadura.

5. Desventajas de la Soldadura Eléctrica
con Arco
• Limitado a materiales férreos (acero o acero
inoxidable) y algunas aleaciones de base níquel.
• Normalmente limitada a las posiciones 1F, 1G, y 2F.
• Por lo general se limitan a cordones largos rectos,
tubos de rotatorios o barcos.
• Requiere relativas molestias en el manejo del flujo.
• Los fluxes y la escoria puede presentar un problema
para la salud y la seguridad.
• Requiere eliminar la escoria, entre la pre y la post
operación.

6. Soldadura de punto
La soldadura por puntos es un método
de soldadura por resistencia que se basa
en presión y temperatura, en el que se
calienta una parte de las piezas a soldar
por corriente eléctrica a temperaturas
próximas a la fusión y se ejerce una presión
entre las mismas. Generalmente se destina a
la soldadura de chapas o láminas metálicas,
aplicable normalmente entre 0,5mm y 3mm
de espesor.

7. Equipo Necesario
Los elementos que componen una máquina de
soldadura por puntos son los siguientes:
• Sistema de puesta bajo presión de las piezas a
unir.
• Transformador eléctrico generador de
intensidad.
• Sistema de paro o temporizador.
• Electrodos: Los electrodos utilizados en
soldadura por puntos pueden variar en gran
medida dependiendo de la aplicación que
vayamos a realizar, cada tipo de electrodo tiene
una función diferente.

8. Ventajas de la soldadura por
Punto
• Es rápido y fácil.
• No hay necesidad para utilizar flujos o el metal de relleno
para crear una Unión por soldadura.
• No hay llamas peligrosas.
• Puede realizarse sin ninguna habilidad especial.
• Máquinas automatizadas pueden detectar soldadura en
fábricas para acelerar la producción.
• Las máquinas utilizadas en las fábricas de automóviles
producen hasta 200 puntos de soldadura en seis segundos.
• Soldadura por puntos puede utilizarse para unirse a
muchos diferentes metales y puede unirse a diferentes
tipos entre sí.
• Hojas tan delgadas como 1/4 de pulgada puede ser punto
soldado con autógena, y pueden se unieron varias hojas al
mismo tiempo.

9. Desventajas de la soldadura por
Punto
• Los electrodos tienen que ser capaces de llegar a ambos
lados de las piezas de metal que se unen entre sí.
• Una máquina especial de soldadura será capaz de sostener
solo cierto grueso de metal, generalmente de 5 a 50
pulgadas.
• El tamaño y forma de los electrodos va a determinar el
tamaño y la fuerza de la soldadura.
• Deformación y la pérdida de resistencia a la fatiga pueden
ocurrir alrededor del punto donde el metal ha sido
soldados por puntos. La aparición de la Unión suele ser
bastante fea, y puede haber grietas. El metal también
puede ser menos resistente a la corrosión.

10. Aplicaciones de la Soldadura por
Puntos
La soldadura por puntos, se utiliza para
cualquier tipo de chapa, pero la más
importante se encuentra en la producción
masiva de automóviles. La soldadura por
puntos también se utiliza en la ciencia de
la ortodoncia, donde el equipo utilizado es un
soldador por puntos pero pequeña escala ya
que cambia el tamaño de metal. Otra
aplicación es la unión por correas en la
soldadura de pilas

11. Soldadura de solapa
En accesorios de metal, las uniones con solapa
son usadas para unir dos piezas de materiales
por medio de un solapado (superposición).

12. Soldadura de Cordón
Resulta del depósito de metal fundido resultado
de la progresión longitudinal de un proceso de
soldadura en una junta, Llamamos cordón al
depósito continuo de metal de soldadura
formado sobre la superficie del metal base. El
cordón o una serie de cordones, compuesto
de metal base y metal de aportación
proveniente del electrodo, es propiamente la
soldadura.

13. El procedimiento para la ejecución de
un cordón
• Regular la corriente eléctrica de acuerdo al diámetro del electrodo
seleccionado.
• Encender el arco eléctrico.
• Mantener el electrodo perpendicular al metal base, con un ángulo
de inclinación acorde con la posición de soldeo en dirección de
avance.
• Mantener un arco de una longitud de 1,5 a 3mm y mover el
electrodo sobre la plancha a una velocidad uniforme para formar el
cordón.
• A medida que el arco va formando el cordón, observar el cráter y
notar como la fuerza del arco excava el metal base y deposita el
metal de aportación.
• Depositar cordones de 4 a 6 cm de largo y apagar el arco.
• Encender de nuevo el arco y depositar otro cordón, y así
sucesivamente hasta completar la unión soldada.

14. Soldadura Oxiacetilénica
La soldadura oxiacetilénica es un tipo
de soldadura autógena. Se puede efectuar
como soldadura homogénea o como
soldadura heterogénea, dependiendo de si el
material de aportación es o no del mismo tipo
que el de base, o sin aporte de material como
soldadura autógena Se usa un soplete que
utiliza oxígeno como comburente y acetileno c
omo combustible

15. Equipo para Soldadura con
Oxiacetiléno
• Las botellas o cilindros de oxígeno y acetileno.
• Los manorreductores o reguladores.
• Las mangueras.
• Las válvulas de seguridad o anti retroceso.
• El soplete o antorcha.

16. Ventajas de la Soldadura Oxigeno-
Acetileno
• El equipo es portátil, económico y puede ser
utilizado en toda posición.
• El proceso oxigas es normalmente usado para
soldar metales de hasta ¼” de espesor. Se puede
utilizar también para metales de mayor espesor,
pero no es recomendable.
• Con este proceso se puede soldar con o sin
material de aporte.
• Capaz de unir metales de secciones transversales
notablemente diferentes.

17. Aplicaciones de la Soldadura
Oxiacetilénica
Su mayor aplicación en la industria se encuentra
en el campo de mantenimiento, reparación,
soldadura de cañerías de diámetro pequeño y
manufacturas livianas.
También puede ser usado como fuente de
energía calórica para doblar, calentar, forjar,
endurecer.