Gestión mantenimiento hospital

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN PUERTO ORDAZ
ESCUELA: INGENIERÍA INDUSTRIAL
CATEDRA: GERENCIA INDUSTRIAL
control
Profesor: Autores:
Alcides Cádiz Asdrúbal Gil CI. 21.248.075
Albarrán Francis CI: 25.083.312
Luis Paredes CI. 17.261.426
Mervin Bolívar CI. 26.623.681
Luigi Centeno CI. 25.040.910
Romero Roselin CI: 25.002.420
Puerto Ordaz, Agosto del 2016

INTRODUCCION
El Centro Hospitalario Guayana , C.A ubicado Frente a la Mezquita, vía al
Centro, Av José Gumilla, Ciudad Guayana 8051, Bolívar; presta un servicio de
salud con calidad humana, cumpliendo con los requisitos, apoyados en la
participación activa de un personal altamente competente y unidades asistenciales
dotadas con equipos médicos adecuados, teniendo como principal orientación la
satisfacción permanente de las necesidades y expectativas de nuestros pacientes
asegurando los estándares de calidad de nuestras personas y mejorando
continuamente la eficacia del sistema de gestión de la calidad.
Este proyecto busca diagnosticar la gestión de mantenimiento en el Centro
Hospitalario Guayana C.A. que consiste en la recopilación y análisis de la
información para determinar equipos críticos del sistema productivo y el análisis de
fallas de los mismos bajo parámetros establecidos.
Este estudio permitirá evaluar el sistema de mantenimiento del Centro Hospitalario
Guayana, C.A. basándonos en la norma venezolana Covenin 2500-93 y el de
proponer indicadores para la gestión de mantenimiento según la norma venezolana
Covenin 3049-93.

CAPITULO I
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Durante 1813 y 1832 Michael Faraday descubrió que un conductor eléctrico
moviéndose en un campo magnético generaba una diferencia de potencial.
Aprovechando esto, construyo el primer generador electromagnético, el disco de
Faraday, un generador homopolar, empleando un disco de cobre que giraba entre
los extremos de un imán con forma de herradura, generándose una pequeña
corriente continua. El dinamo fue el primer generador eléctrico apto para un uso
industrial, pues fue el primero basado en los principios de Michael Faraday,
construido en 1832 por el fabricante francés Hippolyte pixii de una manivela, este
imánestá colocado de forma que sus polos norte y sur pasaban a girar junto a un
núcleo de hierro con un cable eléctrico enrollado (como núcleo y una bobina).
A nivel nacional se produjeron eventos que dieron a conocer el despertar de
nuestra evolución; en medio de los llanos, en la ciudad de calabozo; se halló una
maquina eléctrica de discos grandes, electróforos, baterías, electrómetros y una
colección de instrumentos casi tan completa como la de nuestros físicos europeos.
Dicha maquina era obra de un hombre llamado Carlos del pozo, que jamás había
visto ningún instrumento, que no podía consultar a nadie y que conociera los
fenómenos de electricidad sino por la lectura del tratado de sigan y las memorias
de franklin.
En la comunidad actualmente los suministros de energía eléctrica son
generados por las empresas entre ellas gurí, caruachi, macagua y tocoma; cabe
destacar que estas instalaciones se encuentran entre las más grandes y modernas
del mundo y dichas empresas no solo dotan de electricidad al estado bolívar, sino
también a todo el territorio nacional; donde poseen grandes equipos de suministro
eléctrico.

Actualmente en el CENTRO DE HOSPITALIZACION GUAYANA C.A. se
encuentran problemáticas por la poca capacidad de suministro eléctrico de la
planta eléctrica modelo- Diésel Generador Set a dicho centro, debido a la nueva
modalidad de administración de cargas eléctricas; e igualmente en fallas de
emergencias.
La problemática se encuentra en la planta de energía eléctrica modelo- Diésel
Generador Set; ubicada en la clínica- CENTRO DE HOSPITALIZACION
GAUAYANA C.A.; dicha planta no suministra completamente a la clínica en varios
departamento generando un paro en las gestiones laborales en los mismos. Por
esta razón la clínica no labora en su total capacidad destacando a esta máquina
como un equipo critico en el caso de presentar fallas ya que es fundamental para
dicha clínica. Para ello se aplica un mantenimiento preventivo de manera que el
equipo tengo un rendimiento eficiente.
En el CENTRO DE HOSPITALIZACION GUAYANA C.A. se encuentra con
problemas de fallas de suministro eléctrico a varios departamentos tanto en fallas
de emergencia como en el plan de administración de cargas eléctricas. Donde la
capacidad de la planta eléctrica Modelo- Diésel Generador Set no suministra
completamente a la clínica- CENTRO DE HOSPITALIZACION GUAYANA C.A. en
su totalidad; convirtiendo a los demás departamentos sin suministro de electricidad
como partes criticas también. Para ello es vital contar con un personal dotado de
conocimientos y experimentados que cumplan de manera eficaz la función
mantenimiento a dicha planta; ya sea con mantenimiento preventivo permitiendo
que la falla no se genere y así permitir a la clínica prestar un servicio de salud con
altos niveles de calidad.
En clínica- CENTRO HOSPITALARIO C.A. las causas se generan debido a la
administración de cargas eléctricas que puntualmente suceden; ya que la planta
modelo- Diésel Generador Set , ubicada en dicha clínica antes mencionada, no
suministra completamente de electricidad teniendo como consecuencias un
incompleto funcionamiento de las instalaciones y posibles fallas de dicha planta.

De no solucionarse esta problemática ; de una posible falla de la planta
eléctrica modelo- Diésel Generador Set ubicada en la clínica- CENTRO DE
HOSPITALIZACION GUAYANA C.A. debido a su frecuente utilización y también
por su poca capacidad de suministro eléctrico en varios departamento de dicha
clínica. Puede llegar a tener un paro completo de sus gestiones laborales por no
tener repuestos a la hora de una posible falla a dicha planta antes mencionada
para su solución.
OBJETIVOS GENERAL
Diagnóstico de la gestión de mantenimiento en la empresa CENTRO DE
HOSPITALIZACION GUAYANA C.A.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Plan de mantenimiento que se le aplica actualmente al equipo.
 Posibles correcciones de mantenimiento en la planta eléctrica modelo-
Diesel Generador Set.
 Conocer cada una de las partes o piezas que posee la planta eléctrica
modelo- Diesel Generador Set con el fin de diseñar un plan de
mantenimiento según la situación de la misma.
 La distribución de energía eléctrica que suministra dicha planta antes
mencionada en la clínica.

DELIMITACION GEOGRAFICA
Av. Guayana con Av. Gumillas, San Félix. Ciudad Guayana, Estado bolívar.

JUSTIFICACION
La solución a la problemática en la clínica- CENTRO DE HOSPITALIZACION
GUAYANA C.A. es el de seguir implementando un plan de mantenimientos a la
planta eléctrica modelo- Diésel Generador Set, manteniendo un rendimiento
eficiente para dicha clínica suministrando energía eléctrica a las partes más
críticas en sus instalaciones, como por ejemplo, la sala de operaciones entre
otros; partes en las que se necesita un constante suministro eléctrico para las
grandes emergencias laborales.

CAPITULO II
ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACION
Diseño de un sistema de mantenimiento integral para los equipos críticos de la
maquina decoladon contunia Nº2 de la aseria de palanquillas de la siderúrgica del
Orinoco “Alfredo maneiro” (SIDOR)
“Analizar la situación de la gestión de mantenimiento de la máquina de colada
continua Nº2 de la acería de palanquilla, preciar las falas propias en el sistema.
Determinar la criticidad de las falas más representativa, para ajustar la
planificación actual del mantenimiento en CC2.Realizar un plan de mantenimiento
preventivo para los equipos críticos de la MCC2, con el fin de prevenir las falas y
alargar la vida útil de los equipos. Establecer estrategias basadas en la mejora
continua para aumentar la productividad de forma eficiente y confiable según la
gestión integral del mantenimiento” (LUIS FAVA 2012)
Diseño de planes de mantenimientos preventivos de los equipos estratégicos y
críticos de temples en el área de laminado en fro de la siderurgia del Orinoco
“ALFREDO MANEIRO” matanza – ESTADO BOLIVAR
“Esta investigación también es importante ya que la correcta ejecución de un
plan de mantenimiento preventivo entre la fecha establecida (inicial y fin) su
confiabilidad, disponibilidad y evitara la paralización en el proceso productivo por
la reparación a un equipo critico que presente avería, por ende, también puede
terminar de ayuda para el control en los costos generados por mantenimiento”
(Br. NINOSKA AGUILERA 2013)

BASES TEORICAS
Mantenimiento: Es la actividad humana que conserva la calidad del servicio
que prestan las máquinas, instalaciones y edificios en condiciones seguras,
eficientes y económicas, puede ser correctivo si las actividades son necesarias
debido a que dicha calidad del servicio ya se perdió y preventivo si las actividades
se ejecutan para evitar que disminuya la calidad de servicio. (Newbrough, 1998)
Objetivo del Mantenimiento: El objetivo del mantenimiento es asegurar la
disponibilidad y confiabilidad prevista de las operaciones con respecto de la
función deseada, dando cumplimiento además a todos los requisitos del sistemade
gestión de calidad, así como con las normas de seguridad y medio ambiente,
buscado el máximo beneficio global.
Mantenimiento Correctivo: El mantenimiento correctivo es aquel encaminado
a reparar una falla que se presente en un momento determinado. Es el modelo
más primitivo de mantenimiento, o su versión más básica, en él, es el equipo quien
determina las paradas. Su principal objetivo es el de poner en marcha el equipo lo
más pronto posible y con el mínimo costo que permita la situación.
Características del Mantenimiento Correctivo:
 Altos costos de mano de obra, y se precisa de gran disponibilidad de la
misma.

 Altos costos de oportunidad (lucro cesante), debido a que los niveles de
inventario de repuestos deberán ser altos, de tal manera que puedan
permitir efectuar cualquier daño imprevisto.
 Generalmente es desarrollado en pequeñas empresas.
 La práctica enseña que aunque la filosofía de mantenimiento de la
compañía no se base en la corrección, este tipo de mantenimiento es
inevitable, dado que es imposible evitar alguna falla en un momento
determinado.
Ventajas
 Confiablidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad,
ya que se conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento.
 Mayor duración de los equipos e instalaciones.
 Uniformidad en la carga de trabajo para el personal del mantenimiento
debido a una programación de actividades.
 Menor costo de reparaciones
Desventajas
 Es muy probable que se originen alunas fallas al momento de la ejecución,
lo que ocasiona que este sea más tardado.
 El precio puede ser muy costoso, lo cual podría afectar a la hora de
comprar los repuestos de recursos en el momento que se necesiten.
 No podemos asegurar el tiempo que tardara en reparase dichas falla.
Mantenimiento Preventivo: El mantenimiento preventivo consiste en evitar la
ocurrencia de fallas en las máquinas o los equipos del proceso. Este
mantenimiento se basa un "plan", el cual contiene un programa de actividades
previamente establecido con el fin de anticiparse a las anomalías. En la práctica

se considera que el éxito de un mantenimiento preventivo radica en el constante
análisis del programa, su reingeniería y el estricto cumplimiento de sus
actividades.
Ventajas:
 Bajo costo en relación con el mantenimiento predictivo
 Reducción importante del riesgo por fallas o fugas.
 Reduce la probabilidad de paros imprevistos.
 Permite llevar un mejor control y planeación sobre el propio mantenimiento
a ser aplicado en los equipos
 Existen varios tipos de mantenimiento preventivo
Desventajas:
 Se requiere tanto de experiencia del personal de mantenimiento como de
las recomendaciones del fabricante para hacer el programa de
mantenimiento a los equipos.
 No permite determinar con exactitud el desgaste o depreciación de las
piezas de los equipos.
 Se requiere tanto de experiencia del personal de mantenimiento como de
las recomendaciones del fabricante para hacer el programa de
mantenimiento a los equipos.
 No permite determinar con exactitud el desgaste o depreciación de las
piezas de los equipos.
Mantenimiento periódico: Este mantenimiento se efectúa luego de un
intervalo de tiempo que ronda los 6 y 12 meses. Consiste en efectuar grandes
paradas en las que se realizan reparaciones totales. Esto implica una coordinación

con el departamento de planeación de la producción, el cual deberá abastecerse
de forma suficiente para suplir el mercado durante los tiempos de parada.
Mantenimiento programado (intervalos fijos): Este mantenimiento consiste
en operaciones programadas con determinada frecuencia para efectuar cambios
en los equipos o máquinas de acuerdo con las especificaciones de los fabricantes
o a los estándares establecidos por ingeniería. Una de sus desventajas radica en
que se puedan cambiar partes que se encuentren en buen estado, incurriendo en
sobrecostos.
Mantenimiento de mejora: Es el mantenimiento que se hace con el propósito
de implementar mejoras en los procesos. Este mantenimiento no tiene una
frecuencia establecida, es producto de un trabajo de rediseño que busca optimizar
el proceso.
Mantenimiento Autónomo: Es el mantenimiento que puede ser llevado a cabo
por el operador del proceso, este consiste en actividades sencillas que no son
especializadas. Este es un pilar de la filosofía TPM.
Mantenimiento Rutinario: Es un mantenimiento basado en rutinas, usualmente
sugeridas por los manuales, por la experiencia de los operadores y del personal
de mantenimiento. Además es un mantenimiento que tiene en cuenta el contexto
operacional del equipo.

 Rutas de inspección
 Rutinas L.E.M: Lubricación, Eléctricas y Mecánicas
Mantenimiento Predictivo: Es una modalidad que se encuentra en un nivel
superior a las dos anteriores, supone una inversión considerable en tecnología
que permite conocer el estado de funcionamiento de máquinas y equipos en
operación, mediante mediciones no destructivas. Las herramientas que se usan
para tal fin son sofisticadas, por ello se consideran para maquinaria de alto costo,
o que formen parte de un proceso vital.
El objetivo del mantenimiento predictivo consiste en anticiparse a la ocurrencia de
fallas, las técnicas de mantenimiento predictivo más comunes son:
 Análisis de temperatura: Termografías
 Análisis de vibraciones: Mediciones de amplitud, velocidad y aceleración
 Análisis de lubricantes
 Análisis de espesores: Mediante ultrasonido
Mantenimiento Predictivo Total: Es un sistema de mantenimiento enfocado
hacia una mejora continua del proceso productivo y que involucra la participación
de todos los trabajadores hacia la óptima disponibilidad de las máquinas.
(Nakajima, 1993).
El TPM es realizado por todos los empleados a través de actividades de pequeños
grupos, con la finalidad de:
 Maximizar la efectividad del equipo
 Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo para los equipos
 Envolver totalmente a los directivos y empleados

 Promover el TPM a través de la motivación en actividades autónomas en
pequeños grupos. (Al-Radhi, 1997)
Mantenimiento Eléctrico: Conjunto de acciones oportunas, continúas y
permanentes dirigidas a prever y asegurar el funcionamiento normal, la eficiencia y
la buena apariencia de equipos eléctricos.
Importancia: El Mantenimiento Eléctrico permite detectar fallas que comienzan
a gestarse y que pueden producir en el futuro cercano o a mediano plazo una
parada de una planta y/o un siniestro afectando a personas e instalaciones. Esto
permite la reducción de los tiempos de parada al minimizar la probabilidad de
salidas de servicio imprevistas, no programadas, gracias a su aporte en cuanto a
la planificación de las reparaciones y del mantenimiento. Los beneficios de
reducción de costos incluyen ahorros de energía, protección de los equipos,
velocidad de inspección y diagnóstico, verificación rápida y sencilla de la
reparación.
Objetivos:
 Reducir las paradas imprevistas de los diferentes equipos.
 Lograr que los equipos funcionen ininterrumpidamente y con eficiencia.
 Llevar a cabo una inspección sistemática de todas las instalaciones, con
intervalos de control para detectar oportunamente cualquier desgaste o
rotura.
 Mantener permanentemente los equipos e instalaciones, en su mejor
estado para evitar los tiempos de parada que aumentan los costos.
 Efectuar las reparaciones de emergencia lo más pronto posible.
 Prolongar la vida útil de los equipos e instalaciones al máximo.

 Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y
preestablecidas de operación.
 Gestionar el mantenimiento para que incluya todos los aspectos relativos
dirigidos al departamento de Mantenimiento Eléctrico.
 Definir políticas de mantenimiento de calidad y seguridad.
 Clasificar los equipos en función de su importancia y qué modelo de
mantenimiento debe ser aplicable a cada equipo.
Etapas para la organización y ejecución del mantenimiento eléctrico
Para poder garantizar la disponibilidad operacional de equipos eléctricos, el
mantenimiento debe ser ejecutado de manera continua y permanente a través de
planes y objetivos precisos y claramente definidos. Teniendo en cuenta los
siguientes términos:
 Acciones: Las acciones más importantes de mantenimiento eléctrico son:
planificación, programación, ejecución, supervisión y control.
Partes:
 Continúas: Que duran o se hacen sin interrupciones.
 Permanentes: Con una duración constante.
 Predecir: Conocer, deducir lo que ha de suceder.
 Asegurar: Establecer, fijar sólidamente, preservar de daños a las personas
y equipos.
 Funcionamiento: velar por el buen funcionamiento de los equipos.
Análisis de criticidad: Es una metodología que permite jerarquizar sistemas,
instalaciones y equipos, en función de su impacto global, con el fin de facilitar la

toma de decisiones. Para realizar un análisis de criticidad se debe: definir un
alcance y propósito para el análisis, establecer los criterios de evaluación y
seleccionar un método de evaluación para jerarquizar la selección de los sistemas
objeto del análisis.
Objetivo: El objetivo de un análisis de criticidad es establecer un método que
sirva de instrumento de ayuda en la determinación de la jerarquía de procesos,
sistemas y equipos de una planta compleja, permitiendo subdividir los elementos
en secciones que puedan ser manejadas de manera controlada y auditable.
Desde el punto de vista matemático la criticidad se puede expresar como:
Criticidad = Frecuencia x Consecuencia
Donde la frecuencia está asociada al número de eventos o fallas que presenta el
sistema o proceso evaluado y, la consecuencia está referida con: el impacto y
flexibilidad operacional, los costos de reparación y los impactos en seguridad y
ambiente. En función de lo antes expuesto se establecen como criterios
fundamentales para realizar un análisis de criticidad los siguientes:
 Seguridad
 Ambiente
 Producción
 Costos (operacionales y de mantenimiento)
 Tiempo promedio para reparar

BASES LEGALES
COVENIN 2500-93. Manual para evaluar el sistema de mantenimiento en la
industria. Norma Venezolana. “la presente norma fue elaborada por el comité
técnico de normalización CT3: CONSTRUCION, aprobada por la COVENIN en su
reunión No. 124 de fecha 93-1201, sustituye totalmente a la norma Venezolana
COVENIN 2500-89.
COVENIN 3049-93. La comisión venezolana de normas industriales (
COVENIN) creada en 1958, es el organismo encargado de programar y coedinar
las actividades de normalización y calidad en el país para levar a cabo el trabajo
de elaboración de normas, la COVENIN constituye comités y comisiones técnicas
de normalización, donde participa normalizaciones gubernamentales y no
gubernamentales relacionada con un área específica.
DEFINICION DE TERMINOS BASICOS
Confiabilidad: La probabilidad en que un producto realizará su función prevista
sin incidentes por un período de tiempo especificado y bajo condiciones indicadas.
Falla: es cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o cuando
aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con las que
fue construido o instalado el bien en cuestión.
Planificación: “Es el proceso que se sigue para determinar en forma exacta lo
que la organización hará para alcanzar sus objetivos" (Ortiz, s/f).
Ocurrencia: Probabilidad de que ocurra un evento, que es la relación entre
cuantas veces ocurre, y el número total de eventos.

Anomalía: Irregularidad o anormalidad que se sucede de pronto en aquello que es
habitual
Optimizar: Es la acción de buscar la mejor forma de hacer algo, esto quiere decir
que es buscar mejores resultados, mayor eficiencia o mejor eficacia en el
desempeño de algún trabajo u objetivo a lograr.
Calidad: La calidad se refiere a la capacidad que posee un objeto para satisfacer
necesidades implícitas o explícitas según un parámetro, un cumplimiento de
requisitos de calidad.
Frecuencia: Es una repetición de un hecho o un suceso. Es también el número de
veces que se repite un proceso periódico en un intervalo de tiempo determinado.
Proceso: Es una secuencia de pasos dispuesta con algún tipo de lógica que se
enfoca en lograr algún resultado específico. Los procesos son mecanismos de
comportamiento que diseñan los hombres para mejorar la productividad de algo,
para establecer un orden o eliminar algún tipo de problema.
Electricidad: Es el conjunto de fenómenos físicos relacionados con la presencia y
flujo de cargas eléctricas.
Planta Eléctrica: Una planta eléctrica es una máquina que mueve un generador
de electricidad a través de un motor de combustión interna. Son comúnmente
utilizados cuando hay déficit en la generación de energía eléctrica de algún lugar,
o cuando son frecuentes los cortes en el suministro eléctrico.
Confiabilidad Operacional: Es la capacidad de una instalación o sistema
(integrados por procesos, tecnología y gente), para cumplir su función dentro de
sus límites de diseño y bajo un contexto operacional específico.

CAPITULO III
TIPO DE INVESTIGACION
El tipo de investigación empleada para llevar a cabo este proyecto fue una
investigación oral y escrita ya que este método nos permitió recolectar la
información necesaria y así detectar la problemática existente en la planta
eléctrica Modelo- diésel Generator Set ubicada en el Centro de Hospitalización
Guayana, C.A.
INSTRUMENTOS DE RECOLECCION DE DATOS
Los instrumentos implementados en la recolección de datos fueron a través de
entrevistas al jefe de mantenimiento del Centro Hospitalario Guayana, C.A;
suministrándonos también organigramas, procesos productivos, historial de
mantenimiento de equipos críticos, entre otros.
TECNICAS DE ANALISIS DE INFORMACION
El análisis de información se llevó a cabo mediante diagramas causa-efecto,
modelos y criterios para la determinación de criticidad, a través de las normas
covenin 2500-93 para la evaluación del sistema de mantenimiento en el Centro
Hospitalario Guayana C.A, y con la norma covenin 3049-93 proponiendo
indicadores para la gestión de mantenimiento en dicho centro.

CAPITULO IV
IDENTIFICACION
El Centro Hospitalario Guayana, C.A ES un equipo multidisciplinario de
especialistas en todas las ramas de la medicina, agrupado para brindar a toda la
comunidad del estado Bolívar, bienestar, salud Y tranquilidad.
UBICACIÓN
Frente a la Mezquita, vía al Centro, Av José Gumilla, Ciudad Guayana 8051,
Bolívar

ORGANIGRAMA
Organigrama del Centro Hospitalario Guayana, C.A
GERENCIA DE OPERACIONES
COORD. DE EQP.
BIOMEDICOS.
TECNICOS DE
EQUIPOS
BIOMEDICOS I
TECNICO DE
EQUIPOS
BIOMEDICOS II
COORD. DE
MANTENIMIENTO
ASISTENTE DE
MANTENIMIENTO I
ASISTENTE DE
MANTENIMIENTO II
ASISTENTE DE
MANTENIMIENTO
III
COORD. DE
HOTELERIA
CAMARERAS

PROCESOS PRODUCTIVOS
Mapa de procesos del Centro Hospitalario Guayana, C.A.
DETERMINAR LOS EQUIPOS CRITICOS DEL SISTEMA PRODUCTIVO DE LA
EMPRESA. Usar modelos, opciones o criterios para determinar criticidad.
Los equipos críticos del Centro de Hospitalización Guayana, C.A; entre ellos
están los aires acondicionados ya que son de suma importancia en las áreas de

quirófano, laboratorios, hospitalización y salas de recuperación. En las áreas de
quirófano es un equipo crítico en las intervenciones quirúrgicas ya que se requiere
de un lugar fresco para el proceso de la misma. En los laboratorios es un equipo
crítico a la hora de hacer los exámenes de sangre y el guardado de las mismas, y
en las salas de recuperación y hospitalización igualmente son equipos críticos
permitiendo mantener a los pacientes recuperándose adecuadamente y
satisfaciendo sus necesidades.
El sistema de climatización de los hospitales debe estar zonificado según la
actividad o departamento, por ello esta especialidad debe estar en estrecha
relación con la de la arquitectura, al concebir un proyecto. Las principales áreas y
por ende zonas que tendrán sistemas de suministro, retorno o extracción de aire
separados serán: Cirugía, Cuidados de pacientes, Patología, Laboratorios,
Administración, Tratamiento y diagnóstico, Esterilización y Servicios.
En muchos casos el aire acondicionado de los hospitales es un factor
determinante en el tratamiento de los pacientes con afecciones cardíacas, de
tiroides, respiratorios, quemaduras y SIDA. Precisamente por el cuidado extremo
al que se ven sometidos estos, es que estos sistemas de climatización son
especiales y difieren bastante de las aplicaciones comerciales.
ANALISIS DE FALLAS DE LOS EQUIPOS CRITICOS. Investigar historial de
mantenimiento de por lo menos un equipo crítico y realizar análisis de fallas,
apoyándose gráficamente y con el diagrama causa-efecto.
Análisis de equipo critico en el Centro Hospitalario Guayana, C.A mediante el
diagrama causa-efecto

BAJA PRESION DE ACEITE BATERIA EXPLOTADA
Incorrecto mantenimiento
Diseño Plan Revision e inspeccion Cambio de la bateria
Mtto. Preventivo
Personal capacitado Instrumentos Mtto. preventivo Tiempo de uso
Personal capacitado
Personal capacitado Revision Personal capacitado
Mtto. Preventivo Matt. preventivo Cambio
Incorrecto mantenimiento
Revision
ALTERNADOR BOTANDO UMO CARGADOR PLC DAÑADO
EVALUACION DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO DE LA EMPRESA SEGUN LA
NORMA 2005-93

A B C D(D1+D2+…+Dn) E F G %
AREA PRINCIPIOS BASICOS
P
T
S
TOTAL
DEME.
P
T
S
1
0
2
0
3
0
4
0
5
0
6
0
7
0
8
0
9
0
1
0
0
I 1 FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES 60 20+20+20 0 60 *
ORGANIZACION 2 AUTORIDAD Y AUTONOMIA 40 0+10+0+10 20 20 *
DE LA 3 SISTEMA DE INFORMACION 50 10+5+5+10+10+10 0 50 *
EMPRESA TOTAL OBTENIBLE 150 TOTAL OBTENIDO 13
0
II 1 FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES 80 15+15+15+10+10+1
0
0 80 *
ORGANIZAION 2 AUTORIDAD Y AUTONOMIA 50 15+15+10+10 0 50 *
DE 3 SISTEMA DE INFORMACION 70 15+15+10+10+10+1
0
0 70 *
MANTENIMIENTO TOTAL OBTENIBLE 200 TOTAL OBTENIDO 14
0
III 1 OBJETIVO Y METAS 70 20+20+15+15 0 70 *
PLANIFICACION 2 POLITICA PARA LA PLANIFICACION 70 20+20+0+15 15 55 *
DE 3 CONTROL Y EVALUACION 60 10+10+10+10+5+0+
5+5
5 55 *
MANTENIMIENTO TOTAL OBTENIBLE 200 TOTAL OBTENIDO 18
0
IV 1 PLANIFICACION 100 0+20+0+0+10+10 60 40 *
MANTENIMIENTO 2 PROGRAMACION E IMPLANTACION 80 15+10+10+0+0+0+1
0+5
30 50 *
RUTINARIO 3 CONTROL Y EVALUACION 70 0+15+5+10+5+5+20 10 60 *
TOTAL OBTENIBLE 250 TOTAL OBTENIDO 15
0
V 1 PLANIFICACION 100 0+15+15+0+10+10+
0
50 50 *
MANTENIMIENTO 2 PROGRAMACION E IMPLANTACION 80 20+10+15+10+10+1
5
0 80 *
RUTINARIO 3 CONTROL Y EVALUACION 70 15+10+10+5+5+0+2
0
5 65 *
5
VI 1 PLANIFICACION 100 20+20+0+0+0 60 40 *
MANTENIMIENTO 2 PROGRAMACION E IMPLANTACION 80 15+20+15+15+15 0 80 *
CIRCUSTANCIA 3 CONTROL Y EVALUACION 70 15+15+0+0+0 40 30 *
0
VII 1 PLANIFICACION 100 30+30+20+20 0 10
0
*
MANTENIMIENTO 2 PROGRAMACION E IMPLANTACION 80 20+20+20+20 0 80 *

2500
CORRECTIVO 3 CONTROL Y EVALUACION 70 15+15+20+0 20 50 *
0
1 DETERMINACIO 80 20+20+20+0+0 60 20 *
VIII 2 PLANIFICACION 40 20+20 0 40 *
MANTENIMIENTO 3 PROGRAMACION 70 0+15+15+10+0 30 40 *
PREVENTIVO 4 CONTROL Y EVALUACION 60 15+15+10+20 0 60 *
0
IX 1 ATENCION A LAS FALLAS 100 20+20+15+15+15+1
5
0 10
0
*
MANTENIMIENTO 2 SUPERVICION Y EJECUCION 80 20+15+10+10+5+5+
5+10
0 80 *
POR 3 INFORMACION 70 20+10+20+20 0 70 *
AVERIA
0
X 1 CUANTIFICACION DE LAS
PERSONAL NECESIDADES DE LAS PERSONAS 70 30+20+0 20 50 *
DE 2 SELECCIÓN Y FORMACION 80 20 60 *
MANTENIMIENTO 3 MOTIVACION Y INCENTIVO 50 30 20 *
0
VI 1 APOYO ADMINISTRATIVO 40 10+10+10+5+5 0 40 *
APOYO 2 APOYO GERENCIAL 40 10+0+0+5+5 20 20 *
LOGISTICO 3 APOYO GENERAL 20 10+10 0 20 *
1 APOYO ADMINISTRATIVO 30 5+5+5+5+5+5 0 30 *
XII 2 HERRAMIENTAS 30 10+5+5+5+5 0 30 *
RECURSOS 3 INSTRUMENTOS 30 5+5+5+5+5+5 0 30 *
4 MANTENIMIENTO 30 3+3+3+3+3+3+3+0+
0+3
6 24 *
5 REPUESTOS 30 3+0+0+0+3+3+3+0+
0+3
15 15 *
9
1924

PUNTUACIÓN PORCENTUALGLOBAL 76.96%

CONCLUSIONES
Se diagnosticó la gestión de mantenimiento en el Centro Hospitalario Guayana,
C.A se pudo analizar la problemática de la planta eléctrica Modelo- Diésel
Generator set ubicada en dicho centro según los parámetros establecidos, se
determinaron los equipos críticos del sistema productivo, se analizaron los fallas de
los equipos critico en este caso la planta eléctrica donde se investigó el historial de
mantenimiento del mismo y nos enfocamos en un diagrama causa- efecto.
Se evaluó el sistema de mantenimiento según la norma covenin 2500-93 y se
propuso indicadores para la gestión de mantenimiento mediante la norma covenin
3049-93.

RECOMENDACIONES
 Diseñar un plan de mantenimiento preventivo para así prevenir la ocurrencia
de fallas en los equipos más críticos como la planta eléctrica y los aires
acondicionados y así satisfacer las necesidades de los pacientes.
 Capacitar y dotar al personal de mantenimiento para que lleve a cabo dicho
plan adecuadamente.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
 Manual para evaluar el sistema de mantenimiento. Norma venezolana
Covenin 2500-93
 Mantenimiento. Definiciones. Norma venezolana Covenin 3049-93

Planta elctrica Modelo- Diesel generator set

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