Recopilación de datos de operación de mantenimiento y fallas en equipos.

1. RECOPILACION DE DATOS DE OPERACION DE MANTENIMIENTO Y FALLAS
DE EQUIPOS
Profesora:
Ing. Amalia Palma
Bachilleres:
Barreto Antonio C.I 25.781.444
Pérez Carlos C,I 24.120.693
Tovar José C.I 17.405.355
Maturín, Julio 2017.
REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACION
UNIVERSITARIA, CIENCIA Y TECNOLOGIA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
ESCUELA DE INGENIERIA MTTO MECANICO
EXTENSIÓN MATURÍN

2. Recolección de datos
La recolección de datos se refiere al uso de una gran diversidad de técnicas y herramientas que pueden ser
utilizadas por el analista para desarrollar los sistemas de información, los cuales pueden ser la entrevistas, la
encuesta, el cuestionario, la observación, el diagrama de flujo y el diccionario de datos. Todos estos
instrumentos se aplicarán en un momento en particular, con la finalidad de buscar información que será útil a
una investigación en común. En la presente investigación trata con detalle los pasos que se debe seguir en el
proceso de recolección de datos, con las técnicas ya antes nombradas.

3. Operación de mantenimiento
Las operaciones de mantenimiento tienen lugar frente a la constante amenaza que implica la ocurrencia de
una falla o error en un sistema, maquinaria, o equipo. Existe además una necesidad de optimizar el
rendimiento de los unidades y componentes industriales (mecánicos, eléctricos, y electrónicos) de los
procesos dentro de las instalaciones de una planta industrial.
El mantenimiento debe procurar un desempeño continuo y operando bajo las mejores condiciones técnica,
sin importar las condiciones externas (ruido, polvo, humedad, calor, etc.) del ambiente al cual este
sometido el sistema. El mantenimiento además debe estar destinado a:
• Optimizar la producción del sistema
• Reducir los costos por averías
• Disminuir el gasto por nuevos equipos
• Maximizar la vida útil de los equipos

4. Información datos y conocimiento
La información sobre las tareas realizadas es fundamental para mejorar la administración del mantenimiento.
La información tiene dos partes:
• Datos referidos a pedidos de trabajo, órdenes de trabajo, etc. Su objetivo principal es recopilar datos sobre
tipos y cantidad de averías, equipos afectados en las mismas, tiempos de resolución, materiales o
servicios utilizados, etc.
• Conocimiento: aquí incluiríamos el know-how de las personas de la empresa sobre el tipo de maquinaria,
buenas prácticas, procedimientos, normas, etc.
La recopilación de datos de los equipos tales como marca, modelo, representante, posible proveedor nos
facilita la tarea de llevar un mejor control del mantenimiento.
La documentación de las fallas, sus soluciones y refacciones utilizadas nos permite en caso de que se repita
resolverlo con mayor rapidez y deducir los métodos de prevención necesarios para evitar que vuelva a
suceder.

5. Datos que contiene un historial:
Datos generales; Nombre del equipo, Marca, Serie, Modelo, Representante, Capacidad de diseño,
observaciones generales, imagen del equipo.
Componentes principales; Por facilidad dividimos el equipo en componentes eléctricos, mecánicos, etc.
después una subdivisión como motor principal,
Lista de refacciones; Refacciones que consideramos críticas y su cantidad en almacén, así como posible
proveedor.
Historia; Anotación de fallas, Trabajos, Modificaciones, etc. anotando Fecha, Falla o trabajo, Solución, si
es correctivo o Preventivo, Tiempo, Refacciones utilizadas y encargado.

6. Códigos de Fallas
La elaboración de códigos de fallas se fundamenta en la implementación de una herramienta llamada
Sistema Experto, que no es más, que un sistema basado en conocimiento que se relaciona con la
experiencia extraída de un experto humano que con el de los libros u otras fuentes, aunque estos son
utilizados en segundo plano como ayuda o guía. Los sistemas expertos son programas de ordenador que
contienen gran cantidad de conocimiento sobre su especialidad, utilizan reglas empíricas o heurísticas para
enfocar los aspectos más importantes de problemas determinados y para manipular descripciones
simbólicas a fin de razonar con el conocimiento que tienen.

7. Lista de Inspección de Equipo
Este listado contiene las revisiones diarias antes y después del turno indicando las condiciones del
equipo, si llegará a existir algún problema, se detectaría antes de empezar a utilizar el equipo y así darle
un mantenimiento preventivo y no correctivo.
Defina el alcance del proceso de inspección, la frecuencia y la ruta de la revisión.
Determine los elementos o partes críticas de las instalaciones, máquinas y equipos que se vayan a
inspeccionar y revisar.

8. Caracterización del fallo
Cada avería debe caracterizarse con unos atributos que facilitarán las consultas y los análisis de datos. Cada
atributo aporta una información. Existen diversos métodos para realizar esta clasificación. A continuación
se indica dos formas basadas en dos metodologías el RCM, FMEA y lo normalizado en ISO 14224.
1) Análisis de fallos mediante conceptos de RCM (Reliability Centered Maintenance):
Esta es una metodología de análisis de fallos para la búsqueda de las actividades de mantenimiento
preventivo que son más adecuadas aplicar.
• Fallo funcional: referente al tipo de función que se ha dejado de realizar, o que se realiza parcialmente.
• Modo de fallo: causa que genera el fallo. Puede haber varias causas que generen un mismo fallo.
• Efecto del modo de fallo: manifestación el fallo funcional. Efecto que ocurre cuando se produce dicho
fallo funcional el cual ha sido causado por un determinado modo de fallo
• Consecuencia del fallo funcional. Referente a la afectación a la organización o inclusive a cualquier
"stakeholder". Las consecuencias clasificadas como "ocultas" no se manifiestan hasta que sea
demandado el equipo para funcionar.

9. 2) Análisis de fallos mediante FMEAC (análisis de modos de fallo sus efectos y la criticidad): Esta
metodología ampliamente usada, puede ser útil para determinar como recolectar datos de las averías,
para un posterior análisis con este método.
• Modo de fallo: manera de fallar, es el propio fallo o avería.
• Causa del fallo: lo que provoca el modo de fallo.
• Efecto: síntoma detectado por el cliente o usuario cuando ocurre el modo de fallo.
• Criticidad: grado de importancia para la empresa de las afectaciones posibles.

10. relación de conceptos RCM y FMEA