Esta presentación describe los principales métodos de evaluación de riesgos empresariales

1. MÉTODOS PARA LA
EVALUACIÓN INTEGRAL DE
LOS RIESGOS

2. Toda empresa puede estar expuesta a la ocurrencia de sucesos adversos
que inciden negativamente en toda la organización, ya sea en el
mercado, clientes, trabajadores, en las operaciones, las finanzas o el
entorno, lo cual se conoce como RIESGO

3. Los riesgos pueden ser:
RIESGOS ESTRATÉGICOS
• Oportunidades o amenazas de mercado: nuevos clientes, variación en los
ingresos/demanda, nuevos competidores
RIESGOS DEL ENTORNO
• Afectan a los procesos, procedimientos y actividades de la empresa debido a
la crisis financiera, cambios en la legislación, infraestructura, etc.
RIESGOS DE ASIGNACIÓN DE RECURSOS
• Se presentan en los momentos de captura de información, toma de
decisiones, ejecución de programas u oportunidades de negocio que
implican el compromiso de recurso.
RIESGOS DEL NEGOCIO U OPERACIONES
Ocurren en el desarrollo de las actividades que conforman los procesos. Se
concretan como incidentes, accidentes de trabajo o eventos naturales

4. CARACTERIZACIÓN DE LOS RIESGOS
Una vez que se determinan los activos o
los bienes tangibles e intangibles que se
exponen a riesgos, amenazas o
vulnerabilidades, se define en qué riesgo
se clasifican, y luego se evalúa el nivel de
impacto que tendría en la organización un
evento no deseado para poder formular
acciones efectivas y rentables de control.
Fuente: Julio Fernando Ochoa Rodríguez

5.  Existen muchos métodos que
pueden ser aplicado a tu
empresa para la evaluación
integral de los riesgos, dentro
de se destacan:
QUE
OCURRIRÍA
SI?
PQS/WHAT IF?
Análisis
funcional de
operatividad
Análisis
preliminar
APELL
Análisis de
los modos
de fallos y
sus
efectos
Análisis
histórico
del riesgo
AHRMosler
AMFE/FMEA
AFO/HAZOP

6.  Descripción del Método: Es una metodología de lluvia
de ideas en la cual el grupo de gente experimentada
familiarizada con el proceso en cuestión realiza
preguntas a cerca de algunos eventos indeseables o
situaciones que comiencen con la frase “Qué pasa sí”.
Un grupo experimentado de personas identifica posibles
situaciones de accidente, sus consecuencias,
protecciones existentes, y entonces sugieren
alternativas para la reducción de los riesgos.
PQS/WHAT IF?
El secretario escribe todas las preguntas. Las preguntas son
divididas en diferentes áreas de investigación (usualmente
relacionadas con consecuencias de interés), como por ejemplo
seguridad eléctrica, protección contra incendios, o seguridad
personal. Cada área es subsecuentemente analizada por un
grupo o por una o más personas con los conocimientos
suficientes. Las preguntas pueden referirse a cualquier
condición anormal relacionada con la planta.

7. Objetivo:
El propósito es la identificación de peligros, situaciones riesgosas, o específicos eventos accidentales
que pudiesen producir una consecuencia indeseable.
Procedimiento:
1. Definir alcance del estudio • Seguridad del proceso • Seguridad eléctrica • Seguridad personas •
Global
2. Explicar el funcionamiento del proceso
3. Empezar por el principio del proceso: Normalmente almacenamiento y admisión de materias primas
hasta el final: Salida y almacenamiento de productos y subproductos
4. Anotar todas las preguntas Que pasa sí…?, pero no contestarlas aún!!
5. Revisar estudios What if…? anteriores para verificar si hay preguntas adicionales.
6. Contestar las preguntas Que pasa sí…? Una a una, participando todo el equipo, incluyendo
participación de especialistas en control, materiales, mantenimiento.
7. Para cada pregunta contestar qué medidas de control
existen y cuales se deben tomar para disminuir el riesgo
en su origen.
8. Redactar el informe: • Descripción del proceso •
Preguntas QPS • Análisis y respuestas • Propuesta de
mejoras
9. Divulgación

8. Descripción
El método nació en 1963 en la compañía ICl (Imperial Chemical Industries), en
una época en que se aplicaba en otras áreas las técnicas de análisis crítico. Estas
técnicas consistían en un análisis sistematizado de un problema a través del
planteamiento y respuestas a una serie de preguntas (¿cómo?, ¿cuándo?, ¿por qué?
¿quién?, etc.). La aplicación de estas técnicas al diseño de una planta química
nueva puso de manifiesto una serie de puntos débiles del diseño.
El método se formalizó posteriormente y ha sido hasta ahora ampliamente
utilizado en el campo químico como una técnica particularmente apropiada a la
identificación de riesgos en una instalación industrial.
El HAZOP o AFO (Análisis Funcional de Operatividad) es una técnica de
identificación de riesgos inductiva basada en la premisa de que los accidentes se
producen como consecuencia de una desviación de las variables de proceso con
respecto de los parámetros normales de operación. La característica principal del
método es que es realizado por un equipo pluridisciplinario de trabajo
HAZOP

9. Objetivo:
El objetivo es analizar sistemáticamente las causas y las consecuencias de unas
desviaciones de las variables de proceso, planteadas a través de unas xx»palabras
guías».
El método hazop es una técnica diseñada para identificar los peligros que pueden
causar accidentes en diferentes áreas de la instalación, así mismo también las
pérdidas de producción debido a la discontinuidad operativa.
“El método Hazop y el ARP está adaptado para que
pueda ser utilizado en la fase inicial de diseño y
desarrollo de las plantas de proceso, con el fin de
determinar los riesgos que puedan existir”
Esto no excluye que se necesiten otros tipos de
evaluaciones de riesgos para reforzar las previsiones.
Más bien el método Hazop, es un precursor para otros
análisis.

10. LA METODOLOGÍA
Se comienza haciendo una lista con los peligros asociados con los
elementos del sistema, así mismo se define la etapa de diseño y el
proyecto desde el principio.
Los elementos de la planta pueden configurar esta etapa que
comprende lo siguiente:
– Las materias primas, los productos intermedios, su final y su reactividad
– Los equipos de proceso.
– La interfaz entre los componentes
– El entorno operativo
– Operaciones que comprenden los procedimientos de prueba, el
mantenimiento, emergencias, etc…
– Instalaciones
– Equipamientos de seguridad.

11. Las principales ventajas que se encuentran es que este método es capaz de
identificar con antelación y conocer los peligros potenciales en el equipo del
proyecto y así identificar y desarrollar las directrices y criterios para que el equipo
de desarrollo siga el proceso.
Por lo tanto, a medida que avanza el proyecto, los principales riesgos se pueden
minimizar, eliminar o controlar desde el principio.
A medida que se identifica cada situación de riesgo, las posibles causas, los
efectos y la gravedad de los accidentes y las posibles medidas correctivas y / o
preventivas, también se describen.

12. El Análisis Preliminar de Riesgos (APR) es un mecanismo de mucha
utilidad en la detección y localización de riesgos. Puede decirse
que es una herramienta básica de evaluación de riesgos que es
utilizada por las organizaciones para analizar los riesgos de un
proceso.
El APR se utiliza para un primer análisis “cualitativo” llevado a
cabo durante el diseño y desarrollo de cualquier proceso, producto
o sistema. La característica básica de la revisión inicial es que es
de gran utilidad para revelar aquellos aspectos que a veces pasan
desapercibidos en los sistemas de seguridad ya existentes.
Es una herramienta precursora de otros métodos de análisis de
naturaleza más compleja y solo se utiliza en la fase de desarrollo
de las instalaciones físicas y en aquellos casos en los que no hay
datos o experiencias anteriores tanto del proceso como del tipo de
implantación.
APR

13. En el método se selecciona los productos peligrosos y los equipos
principales de la organización. Asimismo, se estima como una
comprobación de los puntos en los que, de forma no controlada, se
pueda liberar energía. Este método pretende formular una lista de
estos puntos con los peligros relacionados a:
 Materias primas, productos intermedios o finales y su reactividad.
Equipos y maquinaria de planta.
 Contexto de los procesos.
 Límites entre componentes de los sistemas.
 Operaciones como pruebas, mantenimiento, puesta en marcha,
paradas, etc.
 Instalaciones objeto del estudio.
 Equipos y materiales de seguridad.
el objetivo principal del APR es controlar los peligros así como los aspectos que
comenzaron a originarlos y otros aspectos que, por su naturaleza, puedan provocar
consecuencias nada deseables. De otro lado, este APR en un Sistema de Gestión de
SST también puede identificarse criterios de diseño u otras opciones que ayuden a
eliminar o reducir considerablemente estos riesgos o peligros importantes.

14. PROCEDIMIENTO APR
Para llevar a cabo un Análisis Preliminar de Riesgos de un modo eficiente se deben cubrir las
siguientes etapas:
 Recopilar la información necesaria.
 Desarrollar el APR propiamente dicho y el informe de resultados.
En esta misma línea, se deberían considerar también estos elementos:
 Interrelaciones peligrosas entre equipos y sustancias, que pueda provocar la iniciación y
propagación de fuegos y explosiones, sistemas de control y paro.
 Influencia de factores ambientales tales como vibraciones, humedad, temperaturas
externas, descargas eléctricas, etc.
 Procedimientos de operación, pruebas en vacío, mantenimiento y emergencias
provocadas por errores humanos, distribución de equipos, y accesibilidad.
 Instalaciones de almacenamientos, equipos de pruebas.
 Equipos y materiales peligrosos tales como combustibles, sustancias altamente reactivas,
sustancias de naturaleza tóxica, sistemas de alta presión, etc.
 Equipos de seguridad disponibles tales como sistemas de protección contra incendios y
equipos de protección personal.

15. Según OHSAS 18001, para llevar a cabo un desarrollo adecuado del APR se debe considerar
también estos procedimientos:
Análisis detallado: En este apartado nos referimos a que se debe llevar a cabo un
análisis ordenado de acuerdo a los acontecimientos, sin excluir pasos básicos
preliminares. Por ejemplo: traslado de herramientas, uso de herramientas,
preparación del espacio de trabajo, entre otros.
Reconocimiento de los peligros que se han dado en cada uno de los procesos: No se
debe minusvalorar ninguna etapa porque, por muy simple que parezca, incluye peligros
para la integridad de las personas. Por tanto, se deben valorar y reconocer todas
aquellas situaciones de peligro que estén vinculadas con alguna tarea concreta.
Estimación del Peligro: esto nos permitirá cuantificar el impacto que dicho peligro
podría tener en las personas, equipos materiales o medio ambiente.
Desarrollar e implementar las Medidas de Control: Las medidas de control deben ser,
definitivamente, específicas para cada peligro con el objetivo de tratarlo con la mayor
eficacia consiguiendo inhabilitar las posibilidades de daño que pueda causar ese
peligro.
Constituir responsabilidades: se debe especificar la responsabilidad de cada una de las
personas encargadas del control de la supervisión o asesoramiento en prevención de
riesgos.
Aceptación del Documento: La aprobación de un Análisis Preliminar de Riesgos en
un Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo OHSAS 18001 debe ser
realizada por el encargado de la prevención de cada departamento.

16. Este método consiste en la tabulación de los equipos y
sistemas de una planta química, estableciendo las
diferentes posibilidades de fallo y las diversas
influencias (efectos) de cada uno de ellos en el
conjunto del sistema o de la planta.
Los fallos que se consideran son, típicamente, las
situaciones de anormalidad tales como:
• abierto cuando normalmente deba estar cerrado.
• cerrado cuando normalmente deba estar abierto.
• marcha cuando normalmente deba estar parado.
• paro cuando normalmente deba estar en marcha.
• fugas cuando normalmente deba ser estanco.
• otros.
Los efectos son el resultado de la consideración de cada uno de los fallos identificados
individualmente sobre el conjunto de los sistemas o de la planta.
AMFE/FMEA

17. OBJETIVO DEL MÉTODO
El método FMEA establece finalmente, qué fallos individuales pueden afectar
directamente o contribuir de una forma destacada al desarrollo de accidentes de
una cierta importancia en la planta.
Este método no considera los errores humanos directamente, sino su consecuencia
inmediata de mala operación o situación de un componente o sistema. Tampoco
establece las diferentes combinaciones de fallos de equipos o secuencias de los
mismos que pueden llegar a provocar un accidente final de mayores
consecuencias.
El FMEA es un método cualitativo que establece una lista de fallos, sistemática,
con sus consiguientes efectos y puede ser de fácil aplicación para cambios en el
diseño o modificaciones de planta.

18. APLICACIÓN
 El método FMEA puede ser utilizado en las etapas de diseño, construcción y operación.
 En la etapa de diseño es útil para la identificación de protecciones adicionales, que puedan
ser fácilmente incorporados para la mejora de equipos y sistemas.
 En la etapa de construcción puede ser utilizado para una evaluación de modificaciones que
puedan surgir por cambios inducidos en campo.
 En período de operación el FMEA es útil para la evaluación de fallos individuales que puedan
inducir a accidentes potenciales.
 Su uso puede ser, con limitaciones, alternativo a un HAZOP, aunque encuentre su mayor
aplicación como fase previa a la elaboración de árboles de fallos, ya que permite un buen
conocimiento de los sistemas.

19. Procedimiento:
Para desarrollar un FMEA, deben contemplarse las siguientes etapas:
a) Nivel de detalle
El análisis puede desarrollarse a nivel de sistemas o de componentes, y ello debe definirse
claramente al inicio de la labor.
Un ejemplo puede aclararlo mejor: si se estudia una planta, se puede definir como sistemas en fallo
el sistema de alimentación, el sistema de mezcla, el de oxidación, el de separación de producto y los
sistemas auxiliares. Para cada uno de estos grandes conjuntos, por ejemplo el de oxidación, se
podría estudiar los fallos en las bombas de alimentación, la bomba de refrigeración, la válvula de
control del circuito de agua de refrigeración, el sensor de temperatura del reactor, el controlador de
temperatura, la alarma de temperatura máxima, el transmisor, etc.
b) Formato de trabajo
El tipo de tabla que debe ser desarrollado para soporte de la labor, debe tener en cuenta,
inicialmente, el nivel de detalle definido en el apartado anterior.
Un ejemplo podría ser:
Pue den introducirse otras columnas (criticidad, por ejemplo, en el caso del FMEA), (probabilidades
de fallo cuando se conozcan), en preparación de otros tipos de análisis (cuantitativos, por ejemplo).
c) Definición del problema y condiciones de contorno
Se trata de determinar previamente qué partes deberá tener en cuenta el FMEA. Los elementos
mínimos para la definición del problema son:

20. d) Rellenar la tabla FMEA
La tabla desarrollada en b) debe ser completada de forma sistemática, reduciendo la
posibilidad de omisiones.
Un diagrama de flujo puede ser un buen auxiliar para este fin. A medida que se colocan los
equipos en la lista se van tachando en el diagrama original de forma bien visible.
En el desarrollo de la labor no debe dejarse ningún item por completar antes de pasar al
siguiente.
Deben tenerse en cuenta las siguientes recomendaciones:
Identificación d
e equipos de forma biunívoca, utilizando, si es necesario, códigos o denominaciones
particulares.
En cualquier caso, deben limitarse las consideraciones a aquellas situaciones que puedan
provocar consecuencias importantes.
Para cada fallo identificado, deben determinarse los efectos en otros equipos o en el
sistema.
Por ejemplo, una pérdida de líquido por el sello de una bomba tiene como efecto inmediato
un derrame en la zona de la bomba. Si el fluido es inflamable, puede preverse un incendio
que pueda afectar los equipos vecinos.
El analista puede introducir comentarios adicionales sobre los equipos afectados.
e) Resultados
El resultado de un FMEA será una tabla de los efectos de los fallos de cada componente
sobre el proceso o sistema.
Los fallos identificados que provoquen consecuencias inaceptables deberán ser corregidos
hasta niveles de aceptabilidad.
Los resultados de un FMEA pueden ser utilizados como primer paso de análisis más detalla

21.  Ventajas e inconvenientes.
 Se ha citado anteriormente la rapidez del método frente a otros más
complejos como pueden ser el HAZOR
 Los resultados que proporciona el método son función de esta misma
simplicidad siendo en todo caso meramente cualitativos.
 En todo caso, supone un análisis metódico y ordenado de todos los fallos que
pueden presentarse en un equipo, sistema, proceso o planta y que puede
suponer una aproximación relativamente poco costosa a las situaciones
accidentales que estos fallos puedan provocar.

22. El Método Mosler o Penta, es uno de los más utilizados en el ámbito de la
seguridad, cuyo objeto es la identificación, análisis y evaluación de los
factores que pueden influir en que un riesgo llegue a manifestarse.
 El método en cuestión tiene un carácter secuencial divido en cuatro fases,
apoyándose cada una de ellas en la fase precedente:
 1ª Fase: Definición del Riesgo: En esta fase se realiza la identificación del
riesgo. Es decir, definimos cuál es el riesgo en concreto que vamos a estudiar.
Es conveniente preparar una “Ficha o Cuadro del Riesgo” donde se recoja el
riesgo propiamente dicho, su localización, cuál es el bien objeto de nuestra
protección y cuál es el daño que puede sufrir si el riesgo llega a
materializarse.
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23.  2ª Fase: Análisis del Riesgo: Es la fase más compleja del proceso. En ella se
analiza el riesgo siguiendo una serie de criterios, que se cuantifican en base a
una escala numérica del 1 al 5, de ahí que el Método Mosler sea también
conocido como método Penta. Estos criterios son:
– Función (F): se cuantifican las consecuencias negativas o daños que pueden
alterar la actividad
– Sustitución (S): se cuantifica la dificultad para sustituir los bienes
afectados.
– Profundidad (P): se cuantifica el grado de perturbación y los efectos
psicológicos que produciría en la actividad e imagen de la empresa.
– Extensión (E): se cuantifica el alcance de los daños, según su amplitud,
desde un nivel local hasta internacional.
– Agresión (A): se cuantifica la probabilidad de que el riesgo se manifieste o
materialice.
– Vulnerabilidad (V): cuantifica la probabilidad de los daños que puede
producir el riesgo una vez materializado.

24.  3ª Fase: Evaluación del Riesgo: En esta fase, con los datos numéricos
obtenidos en la anterior, se cuantifica el riesgo que se está estudiando.
Mediante la relación de dos conceptos: Carácter del Riesgo (C) y la
Probabilidad (P), obtenemos un valor numérico resultante conocido
como Riesgo Estimado (ER)
 4ª Fase: Clasificación del Riesgo: con el valor del Riesgo Estimado (ER) y
mediante su comparación con una tabla de Criterio de Valoración del
Riesgo obtenemos una valoración final del mismo, que va desde Muy
Bajo a Elevado. De esta forma habremos clasificado el riesgo y dispondremos
del indicador específico que nos ayude a decidir, si es necesario adoptar
medidas correctoras que minimicen ese riesgo o si por el contrario puede ser
asumido por la empresa.

25.  Descripción del Método:
Consiste en estudiar los accidentes ocurridos en la propia instalación o en otras de similares
características, y que estén descritos en los bancos de datos disponibles, para extraer
conclusiones y recomendaciones, una vez consideradas las causas, consecuencias y otros
parámetros estadísticos.
AHR

26. Objetivos:
 Detectar directamente aquellos equipos de las instalaciones o procedimientos de
operación de las mismas que han originado accidentes en el pasado.
 Estudiar dichos equipos o procedimientos de forma muy detallada.
 Proponer medidas preventivas que aumenten la habilidad de los dichos equipos, o
mejoras procedimentales que eviten el error humano y minimicen el riesgo.
 Proponer medidas de protección que mitiguen las consecuencias de los efectos
producidos por los accidentes ocurridos en la propia instalación o en otras de
similares características.
 Seleccionar aquellos que sean aplicables al tipo de instalación considerada.
 Comprobar la frecuencia en el tiempo de cada tipo de accidente.
 Realizar un estudio técnico de cada accidente para revisar los puntos
críticos que indican los informes de investigación de los accidentes.
 Adoptar las medidas de prevención o protección que minimicen los riesgos
de dichos puntos críticos, o neutralicen sus consecuencias.

27. Procedimiento:
 Obtener información sobre eventos de la misma naturaleza ocurridos
 Seleccionar aquellos aplicables al contexto (instalación, región, etc)
 Comprobar la frecuencia en el tiempo de cada tipo de evento
 Realizar un estudio técnico de cada evento para revisar los puntos críticos que
indican los respectivos informes
 Adoptar las medidas de prevención o protección que minimicen los riesgos de
dichos puntos críticos o neutralicen sus consecuencias.

28. Este trabajo es el resultado del compendio de varias fuentes y autores
 Ochoa. J.F (2014). Unidad 2. Gestión integral de riesgos. Recuperado
https://posgradosv.ecci.edu.co/pluginfile.php/11049/mod_resource/content/1/u
nidad_02_GI_riesgo/unidad_02/descargable.pdf
 Navarro,F.(2014,Feb 20). El Análisis de Riesgos. Método Mosler. Recuperado de
https://revistadigital.inesem.es/gestion-integrada/el-analisis-de-riesgos-metodo-
mosler/
 Metodos. Método Hazop – El Análisis de Riesgos. Recuperado de
https://metodoss.com/hazop/
 Protección Civil. GUÍA TÉCNICA: Métodos cualitativos para el análisis de riesgos.
Recuperado
dehttp://www.proteccioncivil.es/catalogo/carpeta02/carpeta22/guiatec/Metodos
_cualitativos/cuali_2.htm
 Quienes somos. (2015, Feb 17) OHSAS 18001: El análisis Preliminar de Riesgos.
Recuperado de http://www.nueva-iso-45001.com/2015/02/ohsas-18001-el-
analisis-preliminar-de-riesgos/