Diapositivas sobre el nivel de confianza aplicado en equipos, curso de mantenimiento

1. Mtro. Ing. Joselito Sánchez Pérez
jsanchez@usat.edu.pe
Programa de estudios de ingeniería industrial
Confiablidad operacional de equipos

2. Confiablidad operacional de equipos
Mtro. Ing. Joselito Sánchez Pérez

3.  Conocer las herramientas de confiabilidad.
 Desarrollar casos

4. • Herramientas de confiabilidad
• Árbol de fallos
• Árbol lógico
• Los 5 porqués
• Diagrama causa-efecto
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5. 5 www.usat.edu.pe

6. 6 www.usat.edu.pe

7. Factores de la confiabilidad
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8. Herramientas de la confiabilidad
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9. Las principales herramientas que se utilizan para la gestión de
activos las cuales contribuyen a la confiabilidad de los equipos
son las siguientes:
• El Análisis de Criticidad (CA); es una técnica que permite
jerarquizar instalaciones, sistemas y equipos, en función de su
impactoglobal, con el fin de facilitar la toma de decisiones.
• El Análisis de Modos y Efectos de Falla (FMEA); es una
metodología que permite determinar los modos de falla de los
componentes de un sistema, el impacto y la frecuencia con
que se presentan.
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Herramientas para la Optimización de la
Confiabilidad en Equipos

10. • La Inspección Basada en Riesgos (RBI); es la técnica que permite
definir la probabilidad de falla de un sistema, y las consecuencias
que las fallas pueden generar sobre la gente, el proceso y el entorno.
• El Análisis Costo - Riesgo - Beneficio (BRCA); es una metodología
que permite establecer una combinación óptima entre los costos de
realizar una actividad y los beneficios generados, con base en el
valor del riesgo que involucra la realización, o no, de tal acción
• Análisis de riesgos y operatividad (HAZOP);significa "riesgos y
operabilidad", es una técnica donde utiliza un enfoque sistemático
(basado en "palabras guía") para identificar posibles riesgos
derivados de desviaciones del diseño de los procesos asociadas al
funcionamiento y la modificación de la planta o la instalación.
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Herramientas para la Optimización de la
Confiabilidad en Equipos

11. • El Análisis del Costo del Ciclo de Vida (LCC); es una
técnica que permite elegir entre opciones de
inversión o acciones de mejora de la confiabilidad con
base en su efecto en el costo total del ciclo de vida de
un activo nuevo o en servicio.
• El Análisis Causa Raíz (RCFA); es un procedimiento
sistemático que se aplica con el objetivo de precisar
las causas que originan las fallas, sus impactos y sus
frecuencias de aparición, para poder mitigarlas o
eliminarlas.
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Herramientas para la Optimización de
la Confiabilidad en Equipos

12. 12

13. Análisis de causa-raíz
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14. 14 www.usat.edu.pe

15. Estructura de árbol lógico
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16. 16 www.usat.edu.pe

17. 1.- Constitución del Equipo de Trabajo
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Quienes son los miembros
ACR?
➢ ElAnalista Principal
➢ El analista asociado.
➢ Los expertos.
➢Vendedores.
➢ Los críticos
de un equipo
Pasos

18. 2. Definición del problema
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19. ➢Breve descripción de un resultado indeseable que está
siendo analizado.
➢Desde el punto de vista de la máquina, el evento es la
pérdida de función de una pieza de equipo y/o proceso.
Ejm:
Falla de la Bomba
El evento de falla
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20. Los modos son, mas allá de una descripción, de cómo
el evento ha ocurrido en el pasado.
➢ Los niveles de evento y modo deben ser hechos.
➢Los modos son mas fáciles de delinear, analizando
los eventos crónicos.
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Modo de Falla

21. Son las evidencias reales encontradas una vez que ocurre el incidente o
evento de paro imprevisto.
➢ La ubicación física de los problemas
➢ La ubicación física de las partes
➢ La hora del problema
➢ Los operadores de turno durante el problema
➢ Los mecánicos que repararon el equipo por última vez
➢ Lecturas de los instrumentos
➢ Condiciones del ambiente y de la atmósfera
➢ El tamaño del derrame
➢ La ubicación del personal en el momento del problema
➢ La distribución física de la planta.
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Evidencias físicas

22. Una vez definida la caja superior y las evidencias físicas, realmente es el inicio del
árbol lógico, recién empieza el análisis: Para ello se debe de seguir el siguiente
proceso.
➢ Analizar las evidencias físicas.
➢ Identificación de las causas probables.
➢ Verificación de las causas raíces (primaria)
➢ Presentación de los hallazgos encontrados
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3.- Empezar el árbol lógico para determinar causas raíces

23. Ejemplo
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24. ➢Lista de posibles mecanismos que
provocan los eventos de falla / modo de
falla.
➢Responde a la pregunta: ¿Cómo puede?
➢Como el evento de falla ha podido ocurrir.
➢Lógicamente, la hipótesis debe de ser
verificada después de lo cual normalmente
se convierte en una causa raíz física
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La Hipótesis

25. www
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ÁNALISIS DE HIPÓTESIS
• Continuando con la búsqueda en retrospectiva de la causa y relaciones de los
efectos, se pregunta:
• ¿Cómo puede fallar un rodamiento?
• Las hipótesis pueden ser:
Erosión, corrosión, fatiga, lubricación o sobrecarga. ¿Cómo se puede verificar cuál
de ellas es la verdadera causa?
Simplemente se puede solicitar que un laboratorio metalúrgico y un experto hagan
un análisis del rodamiento.

26. ¿CÓMO? la bomba pudo fallar y se usa la ciencia para probar el caso.
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27. ➢Capturar las variables de operación (información del
sistema de control, temperatura, presión, flujo, etc.)
➢Historiales de mantenimiento. Libros, diarios de eventos
(incidentes).
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➢Resultados de inspecciones (visuales,
destructivos, etc.)
➢ Especificaciones de vibración.
➢ Información de compras.
➢ Procedimientos de mantenimiento.
➢ Procedimientos operacionales.
➢Datos sobre modificaciones del diseño.
➢ Registros de entrenamiento del personal.
ensayos no

28. ➢ Observadores.
➢ Trabajadores calificados de mantenimiento.
➢ Operadores.
➢ Técnicos de electricidad e instrumentación.
➢ Ingenieros/técnicos.
➢ Vendedores/proveedores.
➢ Fabricantes (de partes y del equipo original
➢ )Departamentos con procesos similares.
➢ Personal de deposito y de recepción.
➢ Agentes de compras
➢ Personal de seguridad.
➢ Personal de calidad.
➢ Expertos externos
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Personas a entrevistar

29. Determinar las raíces físicas, humanas y latentes.
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30. Causa Raíz Física: Envuelve materiales y cosas tangibles.
Causa Raíz Humana: Responde a la pregunta: ¿Porqué?. Fallas generadas
debidoa una intervención inadecuada.
Causa Raíz Latente: Está relacionado con el sistema organizacional que
emplea la gente para tomar decisiones ( capacitaciones, modificar el
diseño, etc )
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31. • Se verifican los registros y se confirma que había demasiada
vibración.
• ¿Qué puede estar causando la vibración?
• Hipótesis: Puede ser por desbalanceo, resonancia o
desalineamiento.
• Se le pide al mecánico que la alineó la última vez que describa
y muestre el procedimiento de alineación .
• Al preguntarle, se enteran que él no ha sido entrenado al
respecto, sus herramientas no están en buen estado, y además
no existe un procedimiento a seguir.
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VERIFICACIÓN DE REGISTROS

32. Se podría ver que la gente
con frecuencia deja el equipo
desalineado porque:
-Nunca han sido entrenados en
prácticas apropiadas de
alineamiento
-No existe un procedimiento que
defina el alineamiento y sus
especificaciones como una práctica
requerida
-El sistema que se está utilizando
está desgastado o descalibrado en
algunos casos.
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33. 5¿porqué?
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34. Para utilizar el método de los 5 porqués de la
forma más eficaz, es necesario reunir un
equipo de personas provenientes de grupos
que cumplan funciones diferentes, con
especialidades y experiencias diversas. Un
elemento clave de este método es la gente
que hace las preguntas y da las respuestas
más probables en cada paso. Tener un grupo
de personas diversificado equivale a
enriquecerse con la percepción del asunto
desde diferentes puntos de vista y con
opiniones dispares. Abordar el problema
desde distintos ángulos te puede llevar a
encontrar respuestas en las que no habrías
pensado por ti mismo y, finalmente, a revelar
la causa fundamental del asunto.
5¿porqué?
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35. FUNDAMENTO
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36. Planteamiento del problema: Producción interrumpida.
1.¿Por qué se interrumpió la producción? (Porqué 1) La Deltron 3000 se
averió.
2.¿Por qué se averió la Deltron 3000? (Porqué 2) El automatizador no está
funcionando.
3.Por qué el automatizador no está funcionando? (Porqué 3) El
automatizador solamente dura unos seis meses y éste no se ha cambiado en
ocho meses.
4.¿Por qué nadie cambió el automatizador a los seis meses? (Porqué 4)
Nadie sabía que había que cambiarlo.
5.Por qué nadie sabía que necesitaba ser cambiado? (Porqué 5) No hay un
programa de mantenimiento preventivo establecido que les diga a los
mecánicosque lo hagan.(Causa raíz)
Causa raíz: no existe un programa de mantenimiento preventivo establecido
que le diga a los mecánicos que cambien el automatizador de la Deltron
3000 cada seis meses.
Solución: poner en marcha un plan de mantenimiento preventivo para
cambiar el automatizador de la Deltron 3000 cada seis meses.
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Ejemplo

37. Caso de los 5 porqués?
Problema "Los mecánicos no siguieron el
programa de mantenimiento preventivo“. Analizar
los 5 por qué
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38. Análisis del árbol de fallas (FTA)
Cejalvo et. al [22], define al Análisis de Fallas con diagramas de
Árbol (FTA, por sus siglas en inglés), como una técnica
deductiva que empieza por la búsqueda de un suceso o evento
no deseado, y finaliza analizando los motivos del porqué ocurrió
dicho suceso. El análisis se estructura mediante el árbol de
fallos, el cual se forma de la combinación de varios sucesos
básicos que se encuentran ligados a fallos de componentes,
errores humanos, errores operativos,etc.
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39. Símbolos empleados en la representación del FTA.
Ovalo: Un ejemplo de esto tal vez sea el caso de que
si hay que cerrar ciertos interruptores por una
secuencia específica antes de ocurrir una acción
Diamante: Una rama del árbol de fallas puede
terminar con un diamante. Por ejemplo, la mayoría
de los proyectos requieren personal,
procedimientos, y equipo. El desarrollador del árbol
tal vez se decida enfocarse en el aspecto de personal
del procedimiento y no en los aspectos del equipo o
procedimientos. En este caso el desarrollador usaría
diamantes para mostrar “procedimientos” y
“equipo” como eventos terminales no desarrollados.
Triángulo – El triángulo significa una transferencia
de una rama del árbol de fallas a otro lugar del árbol.
Donde se conecta un triángulo al árbol con una fl
echa, todo que esté mostrado debajo del punto de
conexión se pasa a otra área del árbol. Esta área se
identifi ca con un triángulo correspondiente que se
conecta al árbol con una línea vertical. Letras,
números o fi guras diferencian un grupo de símbolos
de transferencia de otro. Para mantener la
simplicidad del árbol analítico, el símbolo de
transferencia debe usarse con moderación.
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41. DIAGRAMA CAUSA –EFECTO
41 www.usat.edu.pe

42. 42

43. Analizar un caso con el árbol lógico,
los 5 porqués, árbol de fallos y el
diagrama de causa efecto.
Casos

44. 44
Conclusiones

45. • Parra, Carlos. 2012. Ingeniería de Mantenimiento y fiabilidad aplicada
en la gestión de activos. Edición digital ATRES. INGEMAN. España
• Brumbach, M.; Industrial maintenence, Cengage Learning, USA, 2013
• García, S.; Organización y gestión integral de Mantenimiento, Editorial
Diáz
de Santos, España, 2014
• Sistemas de-mantenimiento-duffua-y-otros (slideshare.net)
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46. Mtro. Ing. Joselito Sánchez Pérez
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