Hormigón, componentes y propiedades

HORMIGONES. INGENIERIA DE EDIFICACION.
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INDICE
1. EL HORMIGÓN
1.1. Definición
2. COMPONENTES.
2.1. Aglomerantes.
2.1.1. Cal.
2.1.2. Yeso.
2.1.3. Cemento.
2.1.4. Otros.
2.2. Agua.
2.3. Áridos. UNE 83-101. (Art. 28 EHE-08)
2.3.1. Naturaleza y procedencia de los áridos.
2.3.2. Designación de los áridos
2.3.3. Estudio granulométrico de los áridos.
2.3.4. Características de los áridos.
2.4. Adiciones. EHE-08, (Artículo 30º)
2.5. Aditivos. EHE-08, (Artículo 29º)
Clasificación y definiciones de aditivos.
Cuadro orientativo de utilización de aditivos.
2.6. Aceros
2.6.1. Aceros para armaduras pasivas, EHE-08, (Artículo 32º)
2.6.2. Aceros para armaduras activas. (Artículo 34º)
2.7. Piezas de entrevigado en forjados. (Artículo 36º)
3. DOSIFICACION DEL HORMIGÓN.
3.1. Determinación de la resistencia media.
3.2. Consistencia del hormigón.
3.3. El tipo de ambiente.
3.4. Máxima relación agua/cemento y mínimo contenido de cemento. (37.3.2.).
3.5. Correcciones y ensayos.
3.6. Durabilidad.
3.7. Designación del hormigón
4. FABRICACIÓN Y PUESTA EN OBRA DEL HORMIGÓN. (Artículo 71. EHE-08)
4.1. Instalaciones de fabricación del hormigón.
4.2. Suministro y almacenamiento de materiales componentes.
4.3. Amasado del hormigón.
4.3.1. Hormigón no fabricado en central.
4.4. Transporte.
4.5. Suministro del hormigón
4.5.1. Recepción. Documentación durante el suministro
4.5.2. Documentación tras el suministro
4.5.3. Acta de toma de muestras
4.6. Puesta en obra del hormigón.
4.6.1. Vertido y colocación del hormigón.
4.6.2. Compactación del hormigón.
4.6.3. Juntas de hormigonado
4.6.4. Curado del hormigón
4.6.5. Desencofrado, desmoldeo y descimbrado (art. 73, 74)
4.6.6. Acabado de superficies. (art. 75)
4.7. Puesta en obra del hormigón en condiciones climáticas especiales.
4.7.1. Hormigonado en tiempo frío (EHE. Art 72).
4.7.2. Hormigonado en tiempo caluroso.

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5. CONTROL DE LA CALIDAD DEL HORMIGÓN. CAPÍTULOS XIV, XV, XVI, XVII. EHE-08
5.1. Agentes del control de la calidad
5.1.1. Dirección Facultativa
5.1.2. Laboratorios y entidades de control de calidad.
Artículo 79.º Condiciones para la conformidad de la estructura
Artículo 80.º Documentación y trazabilidad
Artículo 81.º Niveles de garantía y distintivos de calidad
Artículo 84º Criterios generales. Comprobación de la conformidad de los
materiales componentes del hormigón y de las armaduras.
Artículo 85º Criterios específicos. Comprobación de la conformidad de los
componentes del hormigón.
Artículo 86.º Control del hormigón
Artículo 87.º Control del acero
Artículo 88.º Control de las armaduras
6.- CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DEL HORMIGÓN ENDURECIDO.
6.1. Densidad.
6.2. Características mecánicas. (Ver artículo 39).
6.2.1. Resistencia a compresión.
6.2.2. Resistencia a tracción.
6.3. Permeabilidad.
6.4. Variaciones de volumen.
6.4.1. Retracción.
6.4.2. Entumecimiento.
6.5. Fluencia.
6.6. Propiedades térmicas.
7.- HORMIGONES ESPECIALES
7.1.- Hormigones ligeros.
7.2.- Hormigones pesados.
7.3.- Hormigones refractarios.
7.4.- Hormigones reforzados con fibras.
7.5.- Hormigones porosos.
7.6.- Hormigones proyectados
7.7.- Hormigones de altas resistencias.
8.- PREFABRICADOS DE HORMIGÓN.
9.- BIBLIOGRAFÍA

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1. EL HORMIGÓN
La palabra hormigón procede del latín, “formicus” o “concretus”, que traducido quiere decir
homogéneo con molde o forma.
La argamasa romana, fabricada con cal y puzolana (roca volcánica pulverizada), fué utilizada
ya desde el s. III a.C. para unir grandes bloques de sillería. A menudo, la piedra fue sólo un
revestimiento mientras que la parte interna del muro se rellenaba con cemento, capas de
ladrillo fragmentado, cascajo y argamasa.
A medida que se avanza en la técnica y conocimiento de la argamasa, las piedras exteriores se
hicieron más delgadas y pequeñas llegando a carecer de toda importancia estructural. Este
sistema constructivo se aplicará a la creación de grandes espacios sustentados por arcos y
bóvedas de hormigón. Las mayores bóvedas romanas cubrían un espacio que no fue igualado
hasta llegar a los tiempos del acero (S. XIX d.C.)...
La ventaja del hormigón era que las bóvedas podían ser moldeadas para ajustarse a complejas
formas de habitaciones sin necesidad de trabajosos procedimientos para el corte de la piedra.
Era asimismo un material barato que requería una menor cantidad de artesanos especializados
y aumentaba las posibilidades para un complejo modelado de los espacios interiores.
Las fábricas de argamasa se recubrían al interior con revocos, estucos pintados o aplacados
de mármol. La cara exterior también podía estar recubierta con materiales pétreos o cerámicos,
con variados trazados.
Opus incertum Opus testaceum Opus reticulatum
Estucos Aplacados Mosaicos

1.1. Definición
El hormigón es una mezcla intima y homogénea de áridos finos, áridos gruesos, un
aglomerante y agua en las debidas proporciones para que fragüe y endurezca. En el momento
de su amasado, puede añadírsele otros productos o materiales para mejorar alguna de sus
características determinadas.
En este tema se estudiarán los hormigones fabricados con cemento. Por lo tanto definiríamos
el hormigón como una mezcla intima y homogénea de aridos gruesos y finos con cemento y
agua.
Agua + Aglomerante + Arido fino + Arido grueso
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Pasta + Arido fino + Arido grueso
Mortero + Arido grueso
Según características específicas de los componentes del hormigón o de otros materiales a él
incorporados, existen nomenclaturas específicas:
- Hormigón ordinario: Material que se obtiene al mezclar cemento, agua y áridos minerales
de tamaños varios, superiores e inferiores a 5 mm.
- Hormigón en masa: No contiene en su interior armadura de ninguna clase. Apto para
resistir esfuerzos de comprensión.
- Hormigón armado: Hormigón con armadura de acero especial sometida a tracción
previamente a la puesta de carga del conjunto.
- Hormigón pretensado: Hormigón con armadura de acero sometida a tracción previamente
a la puesta en carga del conjunto.
- Hormigón mixto: Es aquel en el que se emplean mezclas de dos o más componentes, y los
nombres de éstos deberán incluirse en la denominación de hormigón.
- Hormigón ciclópeo: Es el que tiene embebidos en su masa grandes mampuestos de
dimensión mínima mayor de 30 cm., y de forma tal que el conjunto no pierda la compacidad.
- Hormigón aerocluso: Es el que tiene una cantidad de aire incorporado no mayor del 6% de
su volumen, uniformemente distribuido en toda la masa, en forma de burbujas cuyo tamaño
está comprendido entre 0’05 y o’1 mm. (También hormigón aireado).
- Hormigón unimodular: Es el hormigón con áridos de un solo tamaño.
- Hormigón ligero: Compuesto con áridos ligeros. Una variante es el HORMIGÓN CELULAR
que contiene burbujas independientes de gas, uniformemente repartidas.
- Hormigón blindado: Unidad de obra utilizada en pavimentaciones, compuesta por una
capa de espesor variable de hormigón ordinario y otra superior de piedra embutida.
- Amianto-cemento: Hormigón cuyo árido es el amianto o asbesto, roca fibrosa cuyas
principales propiedades son la elasticidad e incombustibilidad.
Según la EHE-08 ((Artículo 31º), es la mezcla de cemento, agua, áridos, aditivos y
adicciones. La composición elegida de las mezclas destinadas a la construcción de estructuras
o elementos estructurales deberá estudiarse previamente, con el fin de asegurarse de que es
capaz de proporcionar hormigones cuyas características mecánicas, reológicas y de
durabilidad satisfagan las exigencias del proyecto. Estos estudios se realizarán teniendo en
cuenta las condiciones de la obra real (distribución de armaduras, modo de compactación,
dimensiones de las piezas, etc.).

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2. COMPONENTES.
2.2. Aglomerantes.
Según el Diccionario de la Real Academia, se denomina aglomerante “al material capaz de unir
fragmentos de una o varias sustancias y dar cohesión al conjunto por efectos de tipo
exclusivamente físicos”. Dentro de esta definición se incluirían el barro, las colas, los betunes,
etc. Sin embargo, los más utilizados en construcción son los cementos, las cales y los yesos, y
recientemente algunos plásticos.
2.1.1. Cal.
Cal es todo producto, sea cual sea su composición y aspecto físico, que proceda de la
calcinación de piedras calizas. (F. Arredondo)
Ciclo de la cal.
Con una calcinación hasta 900 – 1000º C se verifica la reacción:
CO3Ca + CALOR Æ CO2 + CaO.
Se descompone el carbonato cálcico en óxido de calcio y en anhídrido carbónico.
El proceso de apagado consiste en añadir agua a la cal viva, verificándose la reacción:
CaO + H2O = Ca ( OH)2 + CALOR
El óxido de calcio junto con el agua produce hidróxido cálcico.
Al ponerse en obra la cal apagada se produce el proceso de recarbonatación, verificándose la
reacción:
Ca ( OH)2 + CO2 Æ CO3Ca + H2O
El hidróxido cálcico absorbe el anhídrido carbónico de la atmósfera evaporándose el agua.
En albañilería se emplean cales aéreas y cales hidráulicas.
- Las cales aéreas amasadas con agua se endurecen únicamente en el aire, por acción del
anhídrido carbónico. Las cales hidráulicas amasadas con agua, se endurecen en el aire, o
bajo el agua.
- La cal viva en terrón se apagará en balsa, añadiendo la cantidad precisa de agua, que, en
general, es de dos partes en volumen de agua por una de cal, y se deja reposar un plazo
mínimo de dos semanas. Si es preciso se tamiza después.
- La cal apagada, envasada en sacos o barriles, o a granel, llevará el nombre del fabricante y
su designación. Se almacenará en sitio seco y resguardado de las corrientes de aire.
- La cal hidráulica se recibirá en obra, seca y exenta de grumos, envasada adecuadamente,
indicando nombre del fabricante y su designación. Se conservará en lugar seco y
resguardado de las corrientes de aire, para evitar su posible carbonatación.
Normas UNE 41.067 Cal aérea para construcción. Clasificación características.
UNE 41.068 Cal hidráulica para construcción. Clasificación características.

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2.1.2. Yeso.
El yeso es un material conocido desde la más remota antigüedad, principalmente en zonas de
clima seco. En la construcción se ha empleado para unir materiales o elementos constructivos,
para protecciones de paramentos interiores y exteriores, en decoración...
Ciclo del yeso.
Cuando se calienta pierde rápidamente su agua de hidratación ( produciendo yeso
calcinado, deshidratado parcial o totalmente).
Deshidratación SO4Ca.2H2O + Calor > SO4Ca.1/2H2O + 3/2.H2O
Si el yeso se amasa con agua se rehidrata formando de nuevo el dihidrato. Se obtiene una
pasta más o menos trabajada y untuosa que endurece rápidamente.
SO4Ca.1/2H2O + 3/2.H2O > SO4Ca.2H2O + Calor
La reacción de hidratación del yeso es exotérmica. Al mismo tiempo que se produce calor se
produce una expansión como consecuencia del rápido crecimiento de los cristales durante el
fraguado.
La resistencia mecánica de los yesos depende de su naturaleza, de su composición, de su
finura, de la cantidad de agua de amasado y del contenido de humedad en el momento de la
rotura.
La aplicación en exteriores o ambientes húmedos debe controlarse debido a la solubilidad del
material, si bien no debe confundirse este concepto con el de permeabilidad (su estructura
permite acumular gran cantidad de agua cuando la concentración de la misma en el ambiente
es alta y devolverla cuando éste se reseca). Esta característica implica una buena resistencia
al fuego (es yeso no es inflamable), y está relacionada con la corrosión en los aceros.
Según la RY-85. están normalizados los yesos:
- Yeso Grueso de Construcción, que se designa YG. También llamado yeso negro.
- Yeso Fino de Construcción, que se designa YF. También llamado yeso blanco.
- Yeso de Prefabricados, que se designa YP.
- Escayola, que se designa E-30. Las escayolas son los yesos de mejor calidad.
- Escayola Especial, que se designa E-35. Se utiliza para acabados, molduras, estucados
finos...

2.1.3. Cemento.
Los cementos han sido tratados específicamente en el tema anterior. La Instrucción EHE-08
especifica (Artículo 26º) que podrán utilizarse aquellos cementos que cumplan la RC-08 y que
sean capaces de proporcionar al hormigón las características que se exigen al mismo en el
Artículo 31º.
En el ámbito de aplicación de la EHE-08, podrán utilizarse aquellos cementos que cumplan:
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- ser conformes con la reglamentación específica vigente,
- cumplan las limitaciones de uso establecidas en la Tabla 26
- pertenezcan a la clase resistente 32,5 o superior.
Tipos de cemento utilizables (*)
Hormigón en masa Cementos comunes excepto los tipos CEM II/A-Q, CEM
II/BQ, CEM II/A-W, CEM II/B-W, CEM II/A-T, CEM II/B-T
y CEM III/C
Cementos para usos especiales ESP VI-1
Hormigón armado Cementos comunes excepto los tipos CEM II/A-Q, CEM
II/BQ, CEM II/A-W, CEM II/B-W, CEM II/A-T, CEM II/B-T,
CEM III/C y CEM V/B
Hormigón pretensado Cementos comunes de los tipos CEM I y CEM II/A-D,
CEM II/A-V, CEM II/A-P y CEM II/A-M(V,P)
(*) Las condiciones de utilización permitida para cada tipo de hormigón, se deben considerar extendidas a
los cementos blancos y a los cementos con características adicionales (de resistencia a sulfatos y al agua
de mar, de resistencia al agua de mar y de bajo calor de hidratación) correspondientes al mismo tipo y
clase resistente que aquéllos.
A los efectos de la presente Instrucción, se consideran cementos de endurecimiento
lento los de clase resistente 32,5N, de endurecimiento normal los de clases 32,5R y
42,5N y de endurecimiento rápido los de clases 42,5R, 52,5N y 52,5R.
Cuando el cemento se utilice como componente de un producto de inyección adherente se
tendrá en cuenta lo prescrito en 35.4.2.
El empleo del cemento de aluminato de calcio deberá ser objeto, en cada caso, de estudio
especial, exponiendo las razones que aconsejan su uso y observándose las especificaciones
contenidas en el Anejo nº 3.
Se tendrá en cuenta lo expuesto en 31.1 en relación con el contenido total de ión cloruro para
el caso de cualquier tipo de cemento, así como con el contenido de finos en el hormigón, para
el caso de cementos con adición de filler calizo.
2.1.4. Otros.
Otros aglomerantes nuevos son los plásticos (Resinas epoxi, Poliéster, copolímeros de
naturaleza orgánica, PVC, Látex...)
Los plásticos, en un sentido amplio, son:
- Materiales orgánicos, constituidos por macromoléculas.
- Producidos por transformación de sustancias naturales, o por síntesis directa, a partir
de productos extraidos del petróleo, del gas natural, del carbón o de otras materias
minerales.
Se utilizan para pavimentos “in situ” (mezclas de baja viscosidad y autonivelantes), fabricación
de terrazos, en morteros, hormigones, reparaciones en hormigones y sellados de juntas...

2.2. Agua.
El agua que se añade a la mezcla, junto con los demás componentes del hormigón, tiene las
siguientes misiones:
- Hidrata los componentes activos del cemento.
- Actuar como lubricantes haciendo posible que la masa sea trabajable.
- Crea espacio en la pasta para los productos resultantes de la hidratación del cemento.
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Podriamos diferenciar:
Agua de amasado:
Es el agua que participa en las reacciones de hidratación del cemento y además
confiere al hormigón la trabajabilidad necesaria para una correcta puesta en obra.
La cantidad de agua de amasado debe limitarse al mínimo estrictamente
necesario, ya que el agua en exceso se evapora y crea una serie de huecos en
el hormigón que disminuye su resistencia.
Agua de curado:
Es el agua que se añade para compensar las pérdidas de agua por evaporación y
permitir que se desarrollen nuevos procesos de hidratación.
Debe ser abundante durante el proceso de curado.
Tanto el agua de amasado como la de curado deben ser aptas para desempeñar eficazmente
su función.
- Durante el amasado el hormigón es difícil que se contamine con el agua, pues la cantidad
de posibles aportaciones nocivas se añaden una sola vez y actúan sobre una masa en
estado plástico.
- Durante el curado se debe ser más selectivo con al agua. Hay una aportación de
sustancias nocivas en cantidades mayores y de actuación más duradera sobre una masa
no plástica.
La EHE-08 (Artículo 27º), determina que el agua utilizada, tanto para el amasado como para
el curado del hormigón en obra, no debe contener ningún ingrediente perjudicial en cantidades
tales que afecten a las propiedades del hormigón o a la protección de las armaduras frente a
la corrosión.
En general, podrán emplearse todas las aguas sancionadas como aceptables por la
práctica.
Un índice útil sobre la aptitud de un agua es su potabilidad (Son también aptas las depuradas
con cloro).
Cuando no se posean antecedentes de su utilización, o en caso de duda, deberán analizarse
las aguas, y salvo justificación especial de que no alteran perjudicialmente las propiedades
exigibles al hormigón, deberán cumplir las siguientes condiciones (*):

Limitación
Riesgos
Observaciones
Exponente de hidrogeno Ph
(UNE 7234:71)
> 5
Altera el fraguado y el
endurecimiento.
Disminuye la resistencia y
la durabilidad.
Con cementos
aluminosos no utilizar
PH>8
Sustancias disueltas
(UNE 7130:58)
< 15 gr. por litro
(15.000 p.p.m)
Eflorescencias
Menor resistencia
Fenómenos expansivos a
largo plazo
Contenido en Sulfatos, SO4
(UNE 7131:58),
Excepto para el cemento SR en
que se eleva este limite
a 5 gr por litro (5000 p.p.m)
< 1 gr. por litro
(1000 p.p.m)
Alteraciones en fraguado
y endurecimiento.
Perdida de resistencias
Afecta a la durabilidad.
Se debe ser muy
estricto con el agua de
curado
La proporción puede
aumentar para CEM-RS
Para hormigón
pretensado
< 1 gr. por litro
(1.000 p.p.m)
Corrosion de armaduras
Puede aumentar para
HM
Ión cloruro, Cl-
(UNE 7178:60):
Para hormigón
armado o en
masa que
contenga
armaduras para
reducir fisuración
(UNE 7178:60)
< 3 gr. por litro
(3.000 p.p.m)
Otras.
Hidratos de carbono
(UNE 7132:58)
0
El hormigón no fragua La sacarosa y la
glucosa alteran el
endurecimiento
Sustancias orgánicas solubles
en éter (UNE 7235:71)
< 15 gr. por litro
(15.000 p.p.m)
Graves alteraciones en
fraguado y
endurecimiento
Fuertes caidas en
resistencias.
Ensayo de presencia
de aceites, grasas,
humus...
Cuidado con la
materia organica de la
arena.
(*) realizándose la toma de muestras según la UNE 7236 y los análisis por los métodos de las normas
indicadas.
Podrán emplearse aguas de mar o aguas salinas análogas para el amasado o curado de
hormigones que no tengan armadura alguna. Salvo estudios especiales, se prohíbe
expresamente el empleo de estas aguas para el amasado o curado de hormigón armado
o pretensado.
Se permite el empleo de aguas recicladas procedentes del lavado de cubas en la propia central
de hormigonado, siempre y cuando cumplan las especificaciones anteriormente definidas.
Además se deberá cumplir que el valor de densidad del agua reciclada no supere el valor 1,3
g/cm3 y que la densidad del agua total no supere el valor de 1,1 g/cm3.
La densidad del agua reciclada está directamente relacionada con el contenido en finos
que aportan al hormigón.
M = [ (1 - da) / (1 - df) ] df
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M Masa de finos presente en el agua, en g/cm3.
da Densidad del agua en g/cm3.
df Densidad del fino, en g/cm3. (*)
(*) Se puede considerar un valor de df igual a 2,1 g/cm3, salvo valor experimental obtenido mediante
determinación en el volumenómetro de Le Chatelier, a partir de una muestra desecada en estufa y
posteriormente pulverizada hasta pasar por el tamiz 200 μm.

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2.3. Áridos. UNE 83-101. (Art. 28 EHE-08)
Arido es el conjunto de granos minerales de diferentes dimensiones destinados principalmente
para la fabricación de morteros, hormigones, capas de cimentación y bases y firmes de
carreteras y vías férreas.
Aunque no toman parte en el fraguado y endurecimiento de los morteros y los hormigones,
desempeñan un papel económico y técnico muy importante en sus características.
(Aproximadamente el 80 % del volumen del hormigón es ocupado por los áridos).
2.3.1. Naturaleza y procedencia de los áridos.
Las características de los áridos deberán permitir alcanzar la adecuada resistencia y
durabilidad del hormigón que con ellos se fabrica, así como cualquier otra exigencia
que se requieran a éste en el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares del
proyecto.
Pueden ser:
Áridos naturales: Cuando proceden de fuentes naturales, sin más transformación
que las mecánicas de cribado, lavado...
Se clasifican según:
Su composición (en función de la familia petrológica de procedencia) pueden ser:
- graníticos
- calizos
- silíceos...
El proceso mecánico que han experimentado para su suministro y uso:
- machaqueo (obtenidos por desintegración artificial mediante trituración, poseen
superficies rugosas y aristas vivas).
- rodados (Las arenas así como los áridos gruesos procedentes de la desintegración
natural y erosión de las rocas, en general, redondeados con superficies lisas sin aristas)
Áridos artificiales: Áridos fabricados con materias primas que sufren una
transformación mecánica, térmica, química...
Se clasifican según el proceso de obtención, ya que dependen fundamentalmente de
este proceso. En su designación debe figurar siempre una referencia al proceso de
fabricación:
- Arcillas expandidas
- Escorias siderurgicas (se comprobará previamente que no contienen silicatos
inestables ni compuestos ferrosos).

Como áridos para la fabricación de hormigones (EHE-08) pueden emplearse:
- Áridos gruesos (gravas) y áridos finos (arenas), según UNE-EN 12620, rodados o
procedentes de rocas machacadas.
- Escorias siderúrgicas enfriadas por aire según UNE-EN 12620. Se comprobará
previamente que son estables, es decir, que no contienen silicatos inestables ni
compuestos ferrosos inestables.
- En general, cualquier otro tipo de árido cuya evidencia de buen comportamiento haya sido
sancionado por la práctica y se justifique debidamente.
- En el caso de áridos reciclados, se seguirá lo establecido en el Anejo nº 15.
- En el caso de áridos ligeros, se deberá cumplir lo indicado en el Anejo nº 16 de esta
Instrucción, y en particular, lo establecido en UNE-EN 13055-1.
Dada su peligrosidad, sólo se permite el empleo de áridos con una proporción muy baja de
sulfuros oxidables.
En cualquier caso, el suministrador de áridos garantizará documentalmente el cumplimiento de
las condiciones físico-químicas, físico-mecánicas, granulometría y forma del árido.... según
EHE-08. Cuando no se tengan antecedentes sobre la naturaleza de los áridos disponibles, o se
vayan a emplear para otras aplicaciones distintas de las ya sancionadas por la práctica, se
realizarán ensayos de identificación mediante análisis mineralógicos, petrográficos, físicos o
químicos, según interese.
Los áridos deben ser transportados y acopiados de manera que se evite su segregación y
contaminación, debiendo mantener las características granulométricas de cada una de sus
fracciones hasta su incorporación a la mezcla.
51
1.3.2. Designación de los áridos
d/D – IL - N
d/D Fracción granulométrica, comprendida entre un tamaño mínimo, d, y
un tamaño máximo, D, en mm.
IL Forma de presentación: R, rodado; T, triturado (de machaqueo); M,
mezcla.
Preferentemente, se indicará también la naturaleza del árido (C, calizo; S,
silíceo; G, granito; O, ofita; B, basalto; D, dolomítico; Q, traquita; I, fonolita;
V, varios; A, artificial; R, reciclado)
En la fase de proyecto, a efectos de la especificación del hormigón, es necesario únicamente
establecer para el árido su tamaño máximo en mm, (TM) y, en su caso, especificar el empleo
de árido reciclado y su porcentaje de utilización.
2.3.3. Estudio granulométrico de los áridos.
Composición granulométrica de un árido cualquiera es el conjunto de porcentajes en peso
de los distintos tamaños de gramos que lo integran en relación con el peso total del mismo.
La granulometría de la grava y de la arena se determina por separado y sabiendo la proporción
de grava y de hormigón y la granulometría de estos áridos, se puede determinar el árido
conjunto.
Antecedentes.
El análisis granulométrico de un árido consiste en determinar la distribución por tamaños de
las partículas que lo forman, o sea, en separar al árido en diferentes fracciones de partículas
del mismo tamaño, y hallar el porcentaje que entra en el árido cada uno de éstos.

Si un árido posee granos en tamaños y cantidades tales que cada grupo de ellos está en
condiciones de rellenar los huecos o vacíos dejados por los de tamaño inmediatamente
superior, tal árido podrá adquirir por asentamiento compacidad máxima.
Feret, llegó a esta conclusión investigando arenas y las representó en diagramas triangulares:
g = granos gruesos.
m = granos medios.
f = granos finos.
g + m + f = n .
Ejemplo: Una arena con una composición 30% gruesos, un 20% finos y un
50% medios, se encuentra en el punto P (30, 50, 20)
Asimismo, preparó numerosas mezclas g + m + f, cuyas compacidades determinó preparando
un diagrama de curvas de isocompacidad.
- Las arenas con un solo tamaño de grano son las menos
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compactas.
- La ausencia de finos conduce a compacidades
escasas.
- Arena más compacta 60%g + 40%f → Q. Compacidad
> 72’5%.
Ampliando los ensayos de Feret a áridos de cualquier
tamaño, Fuller estableció que la máxima compacidad
de un árido requiere una composición granulométrica
dada por la ecuación:
r (%) = 100 [1 – (d/D) ½ ]
r = (% del total) peso de cada tamaño de diámetro d, siendo
D el Ø máximo.
Esta ecuación es una parábola (Parábola de
Gessner)
Si la curva granulométrica de un árido propuesto
coincide con la de Gessner, se dice que su
graduación granular es óptima.
Bolomey perfeccionó la curva de Gessner
teniendo en cuenta tipo de cemento, tipo de
árido, consistencia…( Parábola de Bolomey.)
r(%) = a + (100 – a) ( d/D ) 1/2
ARIDO CONSIST. HORMIGÓN a
SECO.PLAST.
RODADO
BLANDA
FLUIDA
10
11
12
MACHACADO
SECO.PLAST.
BLANDA
FLUIDA
12
13
14

Estudio de un árido mediante curvas granulométricas.
Antes de proceder de proceder al cribado de los áridos, estos deben secarse al aire al fin de
evitar, especialmente en el caso de las arenas, el que se apelmacen sus granos por efecto de
la humedad y queden retenidos por tamices de más abertura que los que corresponden al
tamaño real de aquellos.
Una vez realizado el tamizado de la muestra,
los resultados obtenidos se representan en
un gráfico en el que en las ordenada se
colocan en escala decimal los porcentajes
que pasan acumulados en cada tamiz y, en
abcisas la abertura de los mismos.
Una correcta composición de un arido estará
representada por una grafica comprendida
entre las dos curvas del grafico. Será mejor
cuanto mas se parezca a la parábola de
Bolomey.
Las curvas granulométricas además de ser muy útiles para la composición de los áridos
distintos, tienen la ventaja de permitir identificar rápidamente si estos tienen exceso de
fracciones gruesas o finas o la presencia de discontinuidades en la distribución por tamaños.
Cuando en un árido existen fracciones de todos los tamaños comprendidos entre el más
pequeño y el mayor del mismo, se dice que el árido posee una granulometría Continua. Si por
el contrario, faltan algunas fracciones, se dice que el árido posee una Granulometría
Discontinua.
Granulometrías óptimas. Se denomina garnulometría óptima a la que, para una misma
consistencia y relación agua /cemento, le corresponde un consumo mínimo de cemento,
dando, además, el mínimo de segregación.
En muchas ocasiones, en vez de introducir a la curva dentro de un dominio granulométrico, se
opta por adaptar, en lo posible, la granulometría de la mezcla de árido a una curva teórica que
se toma por referencia, por ser la optima desde el punto de vista de compacidad o por otras
razones.
Árido fino y árido grueso. La Instrucción Española de Hormigón, define como árido fino o
arena a la fracción del mismo que pasa por el tamiz de 4 mm de luz de malla (tamiz 4 UNE EN
933-2:96), siendo grava o árido grueso la fracción del mismo que queda retenida en este tamiz;
y por árido total (o simplemente árido cuando no haya lugar a confusiones) aquel que de por sí
o por mezcla, posee las proporciones de arena y grava adecuadas para fabricar el hormigón
necesario en el caso particular que se considere.
Dentro de esta clasificación se puede reconocer otros tamaños y así en las arenas se
distinguen arenas gruesas de tamaño 2 a 4 mm y finas las comprendidas entre 0,08 y 2 mm;
denominando finos a la fracción de tamaño inferior a 0.08 mm.
La arena es el árido de mayor responsabilidad en los hormigones. No es posible hacer un
buen hormigón con una arena mala. Pueden ser de río o mina. Las primeras, son muy buenas
para confeccionar hormigones, pues suelen estar lavadas y limpias de impurezas. Las arenas
de mina suelen tener arcilla. Otros tipos de arenas (mar, duna....) necesitan un estudio
especifico de análisis químico para su utilización en construcción.
53

Se denomina tamaño máximo D de un árido grueso o fino, la mínima abertura de tamiz UNE
EN 933-2 que cumple los requisitos generales recogidos en la tabla 28.3.a, en función del
tamaño del árido.
Se denomina tamaño mínimo d de un árido grueso o fino, la máxima abertura de tamiz UNE
EN 933-2 que cumple los requisitos generales recogidos en la tabla 28.3.a, en función del
tipo y del tamaño del árido.
54
Los tamaños de los áridos no deben tener un D/d menor que 1,4.
Tabla 28.3.a. Requisitos generales de los tamaños máximo D y mínimo d.
Porcentaje que pasa (en masa)
2D
1,4 Da)
Db)
d
d/2 a)
D > 11,2 ó D/d > 2
100
98 a 100
90 a 99
0 a 15
0 a 5
Árido
Grueso
D ≤ 11,2 o D/d ≤ 2
100
98 a 100
85 a 99
0 a 20
0 a 5
Árido fino
D ≤ 4 y d = 0
100
95 a 100
85 a 99
-
-
a) Como tamices 1,4D y d/2 se tomarán de la serie elegida el siguiente tamaño del tamiz más próximo de la serie.
b) El porcentaje en masa que pase por el tamiz D podrá ser superior al 99 %, pero en tales casos el suministrador
deberá documentar y declarar la granulometría representativa, incluyendo los tamices D, d, d/2 y los tamices
intermedios entre d y D de la serie básica más la serie 1, o de la serie básica más la serie 2. Se podrán excluir los
tamices con una relación menor a 1,4 veces el siguiente tamiz más bajo.
Tabla 28.3.b. Series de tamices para especificar los tamaños de los áridos (mm)
Serie Básica
Serie Básica + Serie 1
Serie Básica + Serie 2
0,063
0,125
0,250
0,500
1
2
4
-
-
8
-
-
-
-
16
-
-
31,5 (32)
-
-
63
125
0,063
0,125
0,250
0,500
1
2
4
5,6 (5)
-
8
-
11,2 (11)
-
-
16
-
22,4 (22)
31,5 (32)
-
45
63
125
0,063
0,125
0,250
0,500
1
2
4
-
6,3 (6)
8
10
-
12,5 (12)
14
16
20
-
31,5 (32)
40
-
63
125
NOTA - Por simplificación, se podrán emplear los tamaños redondeados entre paréntesis para describir el
tamaño de los áridos
Módulo granulométrico. Se denomina módulo granulométrico a la sumas de los
porcentajes retenidos acumulados en los tamices de la serie UNE hasta el de abertura
máxima dividida por 100.
El módulo granulométrico recibe el nombre de Módulo de Finura cuando se emplea la serie de
tamices ASTM

55
Arena (ejemplo):
TAMIZ (mm) TANTO POR CIENTO RETENIDO
PARCIAL ACUMULADO
2’380 (D)
1’190(D/2)
0’590 (D/4)
0’297 (D/8)
0’149 (D/16)
11’0
27’2
34’1
24’2
3’5
11’0
38’2
72’3
96’5
100’0
Mfa = 1/100 (11 + 38’2 + 72’3 + 96’5 + 100) = 3’18
Cuanto más fino sea el árido, menor será su módulo de finura: Este dato es lo único que nos
indica el módulo de finura, pero no dice nada respecto a la granulometría.
El módulo de finura de un árido ajustado a la curva de Fuller cuyo tamaño máximo de grano sea
D(38’0) vale:
Md = 0 + 29 + 50 +65 + 75 + 82 + 87’5 + 91’2 + 93’8 + 95’6 / 100 = 6’7
Un árido posee composición granulométrica tanto más correcta, cuanto más se aproxime a 6’7
el valor de su Md, tanto por defecto como por exceso.
El módulo granulométrico nos da idea del tamaño medio del árido empleado en un hormigón
pero, nunca es índice de la granulometría pues pueden existir infinidad de áridos con el mismo
módulo granulométrico que tengan granulometrías totalmente diferentes; de todas formas, es
interesante conocer su valor debido a que, todas las mezclas de áridos que poseen el mismo
módulo precisan la misma cantidad de agua para producir hormigones de igual docilidad y
resistencia.
Limitaciones del árido grueso para la fabricación del hormigón.
Definiciones a efectos de la fabricación del hormigón
grava o árido grueso total
La mezcla de las distintas fracciones de árido grueso que se utilicen.
arena o árido fino total
La mezcla de las distintas fracciones de árido fino que se utilicen
árido total
(si no hay lugar a
confusiones, simplemente
árido)
Aquel que, de por sí o por mezcla, posee las proporciones de arena y
grava adecuadas para fabricar el hormigón necesario en el caso
particular que se considere
El tamaño máximo del árido grueso utilizado para la fabricación del hormigón será menor que:
a) 0,8 veces la distancia horizontal libre entre vainas o armaduras que no formen grupo, o entre un
borde de la pieza y una vaina o armadura que forme un ángulo mayor que 45º con la dirección de
hormigonado.
b) 1,25 veces la distancia entre un borde de la pieza y una vaina o armadura que forme un ángulo no
mayor que 45o con la dirección de hormigonado.
c) 0,25 veces la dimensión mínima de la pieza, excepto en los casos siguientes:
ƒ Losa superior de los forjados, donde el tamaño máximo del árido será menor que 0,4 veces el
espesor mínimo.
ƒ Piezas de ejecución muy cuidada (caso de prefabricación en taller) y aquellos elementos en los
que el efecto pared del encofrado sea reducido (forjados que se encofran por una sola cara), en
cuyo caso será menor que 0,33 veces el espesor mínimo.
El árido se podrá componer como suma de una o varias fracciones granulométricas.
Cuando el hormigón deba pasar entre varias capas de armaduras, convendrá emplear un tamaño de árido
más pequeño que el que corresponde a los límites a) ó b) si fuese determinante.

Granulometría de los áridos
La granulometría de los áridos, determinada de conformidad con la norma UNE-EN 933-1,
debe cumplir los requisitos correspondientes a su tamaño de árido d/D.
- Condiciones granulométricas del árido fino total
La cantidad de finos que pasan por el tamiz 0,063 UNE EN 933-1, expresada en porcentaje del
peso de la muestra de árido grueso total o de árido fino total, no excederá los valores de la
tabla 28.4.1.a. En caso contrario, deberá comprobarse que se cumple la especificación relativa
a la limitación del contenido total de finos en el hormigón recogido en 31.1.
56
Tabla 28.4.1.a Contenido máximo de finos en los áridos
ÁRIDO
% MÁXIMO QUE PASA
POR EL TAMIZ 0,063 mm
TIPOS DE ÁRIDOS
Grueso
1,5%
Cualquiera
6%
- Áridos redondeados
- Áridos de machaqueo no calizos para obras sometidas a las clases
generales de exposición IIIa, IIIb, IIIc, IV o bien a alguna de las
clases específicas de exposición Qa, Qb, Qc, E, H y F (1)
10%
- Áridos de machaqueo calizos para obras sometidas a las clases
generales de exposición IIIa, IIIb, IIIc, IV o bien a alguna de las
clases específicas de exposición Qa, Qb, Qc, E y F (1)
- Áridos de machaqueo no calizos para obras sometidas a las clases
generales de exposición I, IIa o IIb y no sometidas a ninguna de las
clases específicas de exposición Qa, Qb, Qc, E, H y F(1)
Fino
16%
- Áridos de machaqueo calizos para obras sometidas a las clases
generales de exposición I, IIa o IIb y no sometidas a ninguna de las
clases específicas de exposición Qa, Qb, Qc, E, H y F (1)
(1) Véanse las tablas 8.2.2 y 8.2.3.a.
- Calidad de los finos de los áridos
No se utilizarán áridos finos cuyo equivalente de arena (SE4), determinado sobre la fracción
0/4, de conformidad con el Anexo A de la norma UNE EN 933-8 sea inferior a:
a) 70, para obras sometidas a la clase general de exposición I, Ila ó llb y que no estén
sometidas a ninguna clase específica de exposición.
b) 75, el resto de los casos.
Excepcionalmente, las arenas procedentes del machaqueo de rocas calizas o dolomías (rocas
sedimentarias carbonáticas que contienen al menos un 70% de calcita, dolomita o de ambas,
que no cumplan la especificación del equivalente de arena), podrán ser aceptadas como
válidas si cumplen:
Para obras sometidas a clases generales de exposición I, Ila ó llb, que no
AM (1) ≤ 0,6 (f/100)
estén sometidas a ninguna clase específica de exposición
Para los restantes casos AM (1) ≤ 0,3 (f/100)
(1) AM es el valor de azul de metileno, según UNE EN 933-9, expresado en gramos de azul por cada
kilogramo de fracción granulométrica 0/2mm y f es el contenido de finos de la fracción 0/2, expresado en
g/kg y determinado de acuerdo con UNE EN 933-1.
Cuando para la clase de exposición de que se trate, el valor de azul de metileno sea superior al valor
límite establecido en el párrafo anterior y se tenga duda sobre la existencia de arcilla en los finos, se

podrá identificar y valorar cualitativamente su presencia en dichos finos mediante el ensayo de difracción
de rayos X. Sólo se podrá utilizar el árido fino si las arcillas son del tipo caolinita o illita y si las
propiedades mecánicas y de penetración de agua a presión de los hormigones fabricados con esta arena
son, al menos, iguales que las de un hormigón fabricado con los mismos componentes, pero utilizando la
arena sin finos. El estudio correspondiente deberá ir acompañado de documentación fehaciente que
contendrá en todos los casos el análisis mineralógico del árido, y en particular su contenido en arcilla.
Ensayo de azul de metileno. UNE EN 933-9: Ensayo para medir la capacidad de absorción del
material
Valor de Azul (AM): Cantidad de agua de metileno absorbido por 100 gramos de finos en 200 cm3 de
agua destilada.
En agitador de aletas (árido + agua) se introduce disolución de azul de metileno. El valor de azul es:
57
AM = V / f’ V= cm3 de disolución
f’= cantidad de finos de la muestra de arena.
Se deposita una gota en papel de filtro. El ensayo es positivo si en la zona húmeda aparece una
aureola azul alrededor del depósito central.
2.3.4. Características de los áridos.
Porosidad y absorción. La porosidad y absorción de los áridos tiene una gran influencia en su
adherencia con la pasta de cemento y por tanto, en las resistencias mecánicas del hormigón.
Igualmente, influye en el comportamiento frente a los ciclos de hielo - deshielo y en definitiva a
su durabilidad.
La EHE-08 exige que la absorción de agua por los áridos determinada según las normas UNE
83.133 y UNE 83.134 sea igual o inferior al 5 por 100.
UNE 83.133.: Define el
método para medir las
densidades, coeficientes de
absorción y contenido de
agua en una muestra de
árido fino.
Consideraciones sobre la humedad y el entumecimiento
De las cuatro formas en que pueden encontrarse los áridos con respecto al agua: UNE 83.133.
Seco
Saturado en sup. Seca
Ligeramente húmedos
Absorben más agua al amasar el
hormigón.
Saturados
Igual.
Pueden estar además mojados, y cederán agua a los demás componentes del hormigón.
Cuanto más fina es la arena, más importante es el aumento de volumen, llegando a un 40% V con un
8% de agua en peso.

Densidad. Cociente entre la masa seca de la muestra de árido y el volumen ocupado por su
materia sólida, comprendiendo los huecos accesibles e inaccesibles contenidos en los granos.
Por su densidad real se clasifican en:
58
- Aridos ligeros: Densidad real del grano < 2 Kg/dm3
- Aridos normales: 2 Kg/dm3 < densidad real del grano < 3 Kg/dm3.
- Aridos pesados: Densidad real del grano < 3 Kg/dm3.
Resistencias mecánicas. Un mortero o un hormigón no pueden tener más resistencia a
compresión que la que tienen los áridos que lo forman.
Es difícil determinar las resistencias mecánicas de los áridos aislados y esto obliga a tener que
realizar determinaciones indirectas, bien a través de probetas talladas de las rocas de las que
proceden (UNE 83-111-87), bien determinando mediante un ensayo a compresión el índice de
machacabilidad de un conjunto de áridos introducidos en un molde muy rígido (UNE 83-112-
89), o bien mediante un ensayo a compresión de un hormigón confeccionado con los áridos a
estudiar.
Resistencia a comprensión de rocas empleadas en la fabricación de áridos (UNE 83.111):
Probetas 200 x 200 x 2000 mm3, desecadas a peso constante con peso y densidad aparente
conocidos. Se someten a rotura en prensa hidráulica con una carga y velocidad comprendida entre 0’3
y 0’5 M Pa/s. (MegaPascal/segundo).
Determinación del índice de machacabilidad (UNE 83.112): El índice de
machacabilidad de un árido es un valor indicativo de la resistencia del mismo a
la comprensión. En este ensayo la comprensión está ejercida por la acción de
una partícula sobre las contiguas al someter a las mismas a una carga exterior
aplicada gradualmente estando éstas dentro de un recipiente indeformable.
Coeficiente de “Los Angeles” (UNE EN 1097-2):
Determina la resistencia a la fragmentación por choque de
los áridos gruesos. Consiste en someter a una muestra de 5
Kg de árido, de tamaño inferior a 37.5 mm, a una
degradación por abrasión o impacto producida en el interior
de un cilindro rotatorio de acero, dentro del cual hay bolas
del mismo material y peso, según sea el tamaño del árido a
ensaya.
Es la relación entre la muestra original (M) y la muestra final
(M’) después de realizarse el ensayo y de pasar por el tamiz
1’6 mm.
M-M’ en % masa original.
Determinación del valor de carga correspondiente al 10% de finos (UNE 83.113): Establece el
valor de la carga necesaria para producir un 10% de finos en la muestra patrón.
Finos: Tamiz 2’5 UNE 7.050
Nota: Se realiza con “Factor patrón” 14/10.
Índice de continuidad. Une 83.117: Aplicable para todo tipo de áridos: naturales y artificiales. Se basa
el ensayo en la variación que sufre la velocidad de una onda longitudinal al atravesar una roca debido a
las microfisuras, minerales alterados, poros..
IC= VLM / VLC x 100 VLM = velocidad real.
VLC = velocidad teórica.

59
Se cumplirán las siguientes limitaciones:
Resistencia a la fragmentación del árido grueso determinada con arreglo al método de
ensayo indicado en la UNE EN 1097-2 (ensayo de Los Ángeles)
≤ 40
Absorción de agua por los áridos, determinada con arreglo al método de ensayo
indicado en la UNE EN 1097-6.
≤ 5%
Para la fabricación de hormigón en masa o armado, de resistencia característica especificada
no superior a 30 N/mm2, podrán utilizarse áridos gruesos con una resistencia a la
fragmentación entre 40 y 50 en el ensayo de Los Ángeles (UNE-EN 1097-2) si existe
experiencia previa en su empleo y hay estudios experimentales específicos que avalen su
utilización sin perjuicio de las prestaciones del hormigón.
Cuando el hormigón esté sometido a una clase de exposición H o F y los áridos tengan una
absorción de agua superior al 1%, estos deberán presentar una pérdida de peso al ser
sometidos a cinco ciclos de tratamiento con soluciones de sulfato magnésico (método de
ensayo UNE EN 1367-2) que no será superior al 18% en el caso del árido grueso.
Tabla 28.6 Requisitos físico-mecánicos
Cantidad máxima en % del
peso total de la muestra
Propiedades del árido
Árido fino
Árido grueso
Absorción de agua %
Determinada con arreglo al método de ensayo indicado en UNE EN
1097-6
5%
5%
Resistencia a la fragmentación del árido grueso, determinada con arreglo
al método de ensayo indicado en UNE EN 1097-2
-
40 (* )
Pérdida de peso % con cinco ciclos de sulfato magnésico
Determinada con arreglo al método de ensayo indicado en UNE EN
1367-2
-
18%
(*) 50, en el caso indicado en el Articulado.
Dureza. Cuando los áridos van a utilizarse en obras en las que el hormigón va a estar sometido
a desgaste o impacto, por ejemplo, en pavimentos, es importante conocer la tenacidad de
estos y su resistencia al impacto, la cual puede determinarse mediante golpeo de un martillo de
una masa dada cayendo desde una altura determinada y durante cierto numero de veces sobre
una muestra de árido contenida en un recipiente (UNE 83-114-89).
El conocer la dureza y resistencia al desgaste es también importante en determinados casos.
Los ensayos empleados en su determinación pueden ser de abrasión en pista de acero o bien
de desgaste por rozamiento de unas partículas de roca contra otras. Uno de los métodos mas
empleados es el ensayo de Los Angeles (UNE EN 1097-2), anteriormente definido.
Forma. La forma externa del árido tiene una gran influencia en algunas de las propiedades del
hormigón fresco y endurecido, como puede ser entre otras, la docilidad y las resistencias
mecánicas respectivamente.
La forma del árido grueso se expresará mediante su índice de lajas, entendido como el
porcentaje en peso de áridos considerados como lajas según UNE EN 933-3, y su valor debe
ser inferior a 35.

Consideraciones sobre la forma de los aridos.
La forma de los áridos tiene una gran influencia en la resistencia de los hormigones:
- Cuando se trata de aridos rodados se obtendrán hormigones tanto mejores cuanto más se
aproximen a la forma esférica. En el caso de aridos de machaqueo, los mejores hormigones se
obtendrán cuando la forma de los áridos difiera poco del cubo.
- Los hormigones serán de peor calidad cuando los áridos tengan forma laminar o acicular.
Producen un hormigón poco manejable, con menos compacidad y por tanto disminuyen sus
resistencias mecánicas.
Adherencia de la pasta al árido. La adherencia de la pasta de cemento al árido depende de
su forma, porosidad, naturaleza y especialmente de su estado superficial.
La superficie del árido debe ser la adecuada. La presencia en ella de arcilla es nefasta debido a
que contribuye a disminuir la resistencia a tracción por falta de adherencia. Su eliminación debe
hacerse por lavado.
CONSIDERACIONES SOBRE LA ADHERENCIA
- Es básica la adherencia perfecta entre los áridos y la pasta del cemento, sin ella no habría hormigón.
- Condiciones indispensables para conseguirla son un aspereza mínima en la superficie de los áridos, y
una gran limpieza.
- No debe existir en la superficie de los granos películas de arcilla o materia orgánica. Tampoco polvo,
cosa frecuente en los áridos de machaqueo, que se mezcla mal durante el amasado del hormigón.
- En caso de que existiesen éstas u otras materias, es indispensable lavar el árido para eliminarlas, ya
que de lo contrario se ven perjudicadas seriamente todas las características del hormigón, y de un
modo especial la resistencia a la tracción y la fragilidad.
Inestabilidad de los áridos. En zonas de baja temperaturas pueden producirse variaciones de
volumen en los áridos debidas a las alternancias en los ciclos de hielo y deshielo; igualmente,
pueden producirse estas variaciones por cambios térmicos a temperaturas superiores a 0ºC o
por cambios de humedad.
Un árido se considera inestable cuando sus cambios volumétricos pueden afectar a la
integridad del hormigón dando lugar a disgregaciones o fisuras.
Para apreciar el comportamiento del árido frente a estos fenómenos se realiza el ensayo de
tratamiento con sulfatos sódico o magnésico. Este ensayo de una información útil para juzgar
sobre la durabilidad de los áridos sujetos a estas acciones atmosféricas.
Estabilidad en medio alcalino. UNE 83.122: Valora la estabilidad dimensional de los áridos en medios
alcalinos.
Se sumergen las probetas en agua desmineralizada. Sosa y potasa (hidróxido sódico e hidróxido
potásico).
Probetas de árido (tamiz UNE 3.15 mm.) + CEM I con Na2O y K2O < 0’6%.
Sustancias perjudiciales. Los áridos empleados en el hormigón pueden tener impurezas
orgánicas que interfieran en el proceso de hidratación del cemento, finos que aumenten las
exigencias de agua de amasado o disminuyan la adherencia de estos con la pasta de cemento
repercutiendo por tanto de forma desfavorable en las resistencias, partículas débiles o
alterables que contenidas en el árido lo hagan débil o inestable, o bien, compuestos que
puedan reaccionar químicamente con los componentes del cemento. A los áridos pueden
acompañarles sustancias que pongan en peligro la estabilidad del acero en el caso de
hormigones armados o pretensados
60

Tabla 28.7 Requisitos químicos
Si se detecta la presencia de sustancias orgánicas, se determinará su efecto sobre el tiempo de
fraguado y la resistencia a la compresión, según los apartados 15.1 y 15.3 de la norma UNE-EN 1744-1.
El mortero preparado con estos áridos deberá cumplir que:
a) El aumento del tiempo de fraguado de las muestras de ensayo de mortero será inferior a 120
61
minutos.
b) La disminución de la resistencia a la compresión de las muestras de ensayo de mortero a los 28 días
será inferior al 20%.
No se emplearán aquellos áridos finos que presenten una proporción de materia orgánica tal que,
ensayados con arreglo al método de ensayo indicado en el apartado 15.1 de la UNE-EN 1744-1, produzcan
un color más oscuro que el de la sustancia patrón.
En el caso de áridos gruesos, antes de proceder a su ensayo, se procederá a reducir su tamaño mediante
machaqueo hasta tamaños inferiores a 4mm
Reactividad álcali-árido. Los áridos no presentarán reactividad potencial con los compuestos
alcalinos del hormigón, ya sean procedentes del cemento o de otros componentes. Para su comprobación
se realizará un estudio petrográfico. Si de este se deduce la posibilidad de que presente reactividad:
- Alcali-sílice o álcali-silicato, se debe realizar el ensayo descrito en la UNE 146508 EX (método
acelerado en probetas de mortero).
- Alcali-carbonato, se debe realizar el ensayo descrito en la UNE 146507-2 EX. En el caso de mezcla,
natural o artificial, de áridos calizos y silíceos, este ensayo se realizará sobre la fracción calizo-dolomítica
del árido.
Si el material es potencialmente reactivo, el árido no se podrá utilizar en condiciones favorables al desarrollo de la
reacción álcali-árido, de acuerdo con el apartado 37.3.8. En otros casos, se podrá emplear el árido calificado a
priori como potencialmente reactivo sólo si son satisfactorios los resultados del ensayo de reactividad potencial a
largo plazo sobre prismas de hormigón, según UNE 146509 EX, presentando una expansión al finalizar el ensayo
menor o igual al 0,04%.
Cantidad máxima en % del
peso total de la muestra
SUSTANCIAS PERJUDICIALES
Árido Fino
Árido grueso
Material retenido por el tamiz 0,063 UNE EN 933-2 y que flota en un líquido de
peso específico 2, determinado con arreglo al método de ensayo indicado en el
apartado 14.2 de UNE EN 1744-1
0,50
1,00
Compuestos totales de azufre expresados en S y referidos al árido seco,
determinados con arreglo al método de ensayo indicado en el apartado 11 de UNE
EN 1744-1.
En el caso de existan sulfuros de hierro oxidables en forma de pirrotina, el
contenido de azufre aportado por estos, expresado en S, será inferior al 0,1%.
1,00
1,00(*)
Sulfatos solubles en ácidos, (SO3) y referidos al árido seco, determinados según
el método de ensayo indicado en el apartado 12 de UNE EN 1744-1
0,80
0,80(**)
Hormigón armado u hormigón en
masa que contenga armaduras
para reducir la fisuración
0,05
0,05
Cloruros (Cl-) y referidos al árido seco,
determinados con arreglo al método de
ensayo indicado en el apartado 7 de UNE
EN 1744-1
Hormigón pretensado
0,03
0,03
(*) Este valor será del 2% en el caso de escorias de alto horno enfriadas al aire 1).
(**)Este valor será del 1% en el caso de escorias de alto horno enfriadas al aire1).
1) Las escorias de alto horno enfriadas por aire deben permanecer estables:
a) Frente a la transformación del silicato bicálcico inestable que entre en su composición, determinada
según el ensayo descrito en el apartado 19.1 de UNE-EN 1744-1.
b) Frente a la hidrólisis de los sulfuros de hierro y de manganeso que entren en su composición,
determinada según el ensayo descrito en el apartado 19.2 de UNE-EN 1744-1.

2.4. Adiciones. EHE-08, (Artículo 30º)
Se entiende por adiciones aquellos materiales inorgánicos, puzolánicos o con hidraulicidad
latente que, finamente divididos, pueden ser añadidos al hormigón con el fin de mejorar
alguna de sus propiedades o conferirle características especiales.
Pueden utilizarse como componentes del hormigón siempre que se justifique su idoneidad para su
uso, produciendo el efecto deseado sin modificar negativamente las características del hormigón, ni
representar peligro para la durabilidad del hormigón, ni para la corrosión de las armaduras. Se
permiten dos tipos de adiciones al hormigón en el momento de su fabricación.
Cenizas volantes. Son los residuos sólidos que se recogen por precipitación electrostática
o por captación mecánica de los polvos que acompañan a los gases de combustión de los
quemadores de centrales termoeléctricas alimentadas por carbones pulverizados.
No podrán contener elementos perjudiciales en cantidades tales que puedan afectar a la
durabilidad del hormigón o causar fenómenos de corrosión de las armaduras. Cumplirán, según la
UNE EN 450-1:
Anhídrido sulfúrico (SO3), según la UNE EN 196-2
62
≤3,0%
Cloruros (Cl-), según UNE-EN 196-2
≤ 0,10%
Óxido de calcio libre, según la UNE EN 451-1
≤ 1%
Pérdida al fuego, según la UNE EN 196-2
≤ 5,0% (categoría A, UNE-EN 450-1)
Finura, según la UNE EN 451-2
Cantidad retenida por el tamiz 45 μm
≤ 40%
a los 28 días
≥ 75%
Índice de actividad, según la UNE-EN 196-1
a los 90 días
≥ 85%
Expansión por el método de las agujas, UNE EN 196-3
< 10 mm
Humo de sílice. Es un subproducto que se origina en la reducción de cuarzo de elevada
pureza con carbón en hornos eléctricos de arco para la producción de silicio y ferrosilicio.
No podrá contener elementos perjudiciales en cantidades tales que puedan afectar a la durabilidad del
hormigón o causar fenómenos de corrosión de las armaduras. Además cumplirá:
- Óxido de silicio (SiO2), según la UNE EN 196-2 ¡Ý 85%
- Cloruros (Cl-) según la UNE 80217 < 0,10%
- Pérdida al fuego, según la UNE EN 196-2 < 5%
- Índice de actividad, según la UNE-EN 13263-1 > 100%
- Para utilizar cenizas volantes o humo de sílice deberá emplearse un cemento tipo CEM I.
- En el caso de la adición de cenizas volantes, el hormigón presentará un nivel de garantía (según
art. 81º de la EHE-08), por ejemplo, un distintivo de calidad oficialmente reconocido.
- En hormigón pretensado podrá emplearse adición de cenizas volantes en cantidad inferior al
20%, o humo de sílice también menor al 10%, ambos relacionados con el peso del cemento.
- En aplicaciones concretas de hormigón de alta resistencia, fabricado con cemento tipo CEM I,
se permite añadir simultáneamente ambas adiciones, siempre que el porcentaje de humo de sílice
sea inferior al 10% y que el de las dos no sea superior al 20%, (respecto al peso de cemento). En
este caso la ceniza volante sólo se contempla a efecto de mejorar la compacidad y reología del
hormigón, sin contabilizarla como parte del conglomerante mediante su coeficiente de eficacia K.
- En elementos no pretensados en estructuras de edificación, la cantidad máxima adicionada de
cenizas volantes no excederá del 35%, o de humo de sílice el 10% (en relación con peso de
cemento).
- La especificación relativa a la expansión sólo debe tenerse en cuenta si el contenido en óxido de
calcio libre supera el 1% sin sobrepasar el 2,5%.
- Los resultados de los análisis y de los ensayos previos estarán a disposición de la
Dirección Facultativa.

63
2.5. Aditivos. EHE-08, (Artículo 29º)
Se entiende por aditivos aquellas sustancias o productos que, incorporados al hormigón antes
del amasado (o durante el mismo o en el transcurso de un amasado suplementario) en una
proporción no superior al 5% del peso del cemento, producen la modificación deseada, en
estado fresco o endurecido, de alguna de sus características, de sus propiedades habituales o
de su comportamiento.
- En los hormigones armados o pretensados no podrán utilizarse como aditivos el cloruro
cálcico, ni en general, productos en cuya composición intervengan cloruros, sulfuros, sulfitos u
otros componentes químicos que puedan ocasionar o favorecer la corrosión de las armaduras.
- En los elementos pretensados mediante armaduras ancladas exclusivamente por adherencia,
no podrán utilizarse aditivos que tengan carácter de aireantes.
- En la prefabricación de elementos con armaduras pretesas elaborados con máquinas de
fabricación continua, podrán usarse aditivos plastificantes que tengan un efecto secundario de
inclusión de aire, siempre que se compruebe que no perjudica sensiblemente la adherencia
entre el hormigón y la armadura, afectando al anclaje de ésta. En cualquier caso, la cantidad
total de aire ocluido no excederá del 6% en volumen, medido según la UNE EN 12350-7.
Los aditivos tienen una:
- Función principal que se caracteriza por producir una modificación determinada y
solamente una, de alguna de las características del hormigón, mortero o pasta.
- Función secundaria y accesoria de modificar alguna o algunas de las características de
estos materiales, independientemente de la que defina la Función Principal.
La acción de estos aditivos son, en general, de naturaleza físico-química y por lo tanto
producen alteraciones de las características físicas, químicas o mecánicas de la mezcla.
- Se debe tener en cuenta que algunos aditivos al mejorar alguna característica de una
mezcla puede alterar otra.
- Un aditivo no es paliativo, no tiene por misión conseguir un buen hormigón a partir
de una mala dosis o de una colocación defectuosa de obra. No es un producto capaz
de sustituir a las reglas de la técnica correcta.
Tipos de aditivos (deberán cumplir la UNE EN 934-2) Tabla 29.2
TIPO DE ADITIVO
FUNCIÓN PRINCIPAL
Reductores de agua /
Plastificantes
Disminuir el contenido de agua de un hormigón para una misma
trabajabilidad o aumentar la trabajabilidad sin modificar el
contenido de agua.
Reductores de agua de alta
actividad /Superplastificantes
Disminuir significativamente el contenido de agua de un
hormigón sin modificar la trabajabilidad o aumentar
significativamente la trabajabilidad sin modificar el contenido de
agua.
Modificadores de fraguado /
Aceleradores, retardadores
Modificar el tiempo de fraguado de un hormigón.
Inclusores de aire
Producir en el hormigón un volumen controlado de finas burbujas
de aire, uniformemente repartidas, para mejorar su
comportamiento frente a las heladas.
Multifuncionales
Modificar más de una de las funciones principales definidas con
anterioridad.

En los documentos de origen, figurará la designación del aditivo de acuerdo con lo indicado en
la UNE EN 934-2, así como el certificado del fabricante que garantice que el producto satisface
los requisitos prescritos en la citada norma, el intervalo de eficacia (proporción a emplear) y su
función principal de entre las indicadas en la tabla anterior.
Salvo indicación previa en contra de la Dirección Facultativa, el Suministrador podrá emplear
cualquiera de los aditivos incluidos en la Tabla 29.2 La utilización de otros aditivos
distintos a los contemplados en este artículo, requiere la aprobación previa de la
Dirección Facultativa.
La utilización de aditivos en el hormigón, una vez en la obra y antes de su colocación en la
misma, requiere de la autorización de la Dirección Facultativa y el conocimiento del
Suministrador del hormigón.
Clasificación y definiciones de aditivos.
Aditivos que modifican la reología. Disminuir el contenido de agua de un hormigón para una
misma trabajabilidad o aumentar la trabajabilidad sin modificar el contenido de agua.
Plastificantes
Tienen por función principal:
- Mejorar la trabajabilidad (mayor plasticidad) para una determinada relación agua/cemento.
- Permite una modificación de la cantidad de agua para una trabajabilidad dada (se puede reducir el
agua del amasado entre un 10 y un 20%, según sea la clase de árido que se utilice).
- Son tantos más necesarios cuando la arena posee pocos elementos finos o la dosificación del
cemento es débil.
- Controlar el tiempo de fraguado en épocas calurosas, disminuyendo la segregación y tendencia a
la retracción, obteniendo así gran cohesión y plena hidratación en el cemento, permitiendo fabricar
piezas mejores con menores roturas.
Modifican procesos físicos o mecánicos.
- Favorecen el deslizamiento de los granos de cemento y arena y a pesar de su extremada finura no
requieren más que la cantidad estrictamente necesaria de agua.
- Provocan una retención de agua sobre la masa en sus primeras edades, que produce una lenta, y
por tanto, más organizada cristalización de los componentes del cemento.
Características
Son productos pulverulentos extremadamente finos, insolubles en agua.
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Kieselgur (sílice fósil pulverizado) (Ø < 100 micras)
Bentonitas (arcilla Ø < 1 micra)
Cenizas volantes, Puzolanas…
Se utilizan en una proporción de un 3 – 5% del peso del cemento.
Ventajas.
En hormigones, permite reducir el agua de amasado con lo cual se obtienen mayores resistencias
mecánicas → mayor compacidad e impermeabilidad.
En morteros, permite reducir la aportación del agua de amasado del orden de un 8-10% con lo que se
consigue un aumento de las resistencias mecánicas y un "secado" más rápido debido a la menor
aportación de agua que hay que utilizar en el amasado para una misma consistencia y trabajabilidad.
Usos
Se emplean en la fabricación de bloques, bovedillas, tubos (vibrados, prensados, centrifugados...)
Para obtener morteros más trabajables, compactos y con una tendencia mínima al fisuramiento.

Fluidificantes/ reductores de agua
- Aumentan la trabajabilidad para un mismo contenido de agua de amasado, sin producir
segregación.
- Disminuyen la cantidad de agua de amasado para una trabajabilidad dada, cuando se utilizan
como reductores de agua. Permite reducir un 10% (aprox.) el agua de amasado.
Actúan por procesos físico-químicos.
Suelen ser de tipo emulsivo y mantienen la dispersión de las partículas de cemento en una cantidad
reducida de agua. (Defloculación en la pasta liberando burbujas de aire).
Características
Son productos líquidos de naturaleza orgánica formados por macromoléculas. El más conocido es el
Lignosulfonato de Calcio y el de Sodio.
Se añade en el agua.
Ojo: Comprobar la compatibilidad con el cemento, sobre todo cuando contiene escorias.
Ventajas.
En el hormigón fresco:
- Aumenta considerablemente la manejabilidad, aún en el caso de reducir el agua de amasado.
- Reduce el agua sin pérdida de la trabajabilidad.
- Reduce cemento para resistencias equivalentes, efecto reductor de agua
- Aumenta resistencias mecánicas manteniendo el cemento, efecto reductor de agua
- Dispersa el cemento en la masa.
- Aumenta la adherencia del cemento-árido-acero.
- Evita la segregación.
En el hormigón endurecido:
- Aumenta las resistencias mecánicas..
- Mejora la compacidad.
- Aumenta la impermeabilidad.
- Disminuye la retracción y la fluencia.
- Mejora el acabado visto.
Usos
Los fluidificantes deben utilizarse con hormigones secos o secos-plasticos.
Se emplea para todos aquellos hormigones a los que se exija una gran calidad estructural.
- El acabado del hormigón sea importante.
- La colocación sea dificultosa.
- Se disponga de áridos de mala calidad....
El empleo de fluidificantes es conveniente en caso de hormigones bombeados, hormigonado bajo el
agua, hormigones preamasados, el hormigonado de piezas muy armadas, en hormigones vistos,
hormigones inyectados, etc.
- Hormigón pre y post-tensado.
- Elementos constructivos de hormigón prefabricado.
- Hormigón superfluido autonivelante.
Se aconseja cuando se desean hormigones de alta resistencia conservando a su vez manejabilidad
satisfactoria. Son más eficaes cuanto más secas sean las mezclas.
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Superfluidificantes/ reductores de agua de alta actividad
- Aumentan de forma significativa, la trabajabilidad para una relación agua/cemento dada
(manteniendo constante la cantidad de agua).
- Producen una reducción considerable de la cantidad de agua de amasado, para una determinada
trabajabilidad, cuando se emplean como reductores de alta actividad. Obtienen simultáneamente
ambos efectos.
Los mismos efectos, pero más enérgicos que los fluidificantes debiéndose evitar dos efectos:
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- Exudaciones.
- Segregaciones de finos.
Características
El efecto de los superfluidificantes varía mucho con el tipo de cemento empleado es conveniente leer
bien las contraindicaciones de cada producto en particular.
Ventajas.
Permite obtener y mantener hormigones muy fluidos, incluso en tiempo caluroso.
Ralentiza el fraguado del cemento.
Los ensayos a cinco años han demostrado en hormigones armados que la corrosión de acero es
inferior a la de los hormigones que no tienen superfluidificante.
Usos
Se utiliza principalmente en aquellos hormigones en los que hay que asegurar una trabajabilidad
prolongada y buenas resistencias como en bombeos a grandes distancias, hormigones lentos en su
puesta en obra, muros pantalla, transporte de hormigones en tiempo caluroso.
Modificadores del tiempo de fraguado. Disminuir significativamente el contenido de agua de
un hormigón sin modificar la trabajabilidad o aumentar significativamente la trabajabilidad sin
modificar el contenido de agua.
Aceleradores de fraguado.
- Reducen el tiempo de fraguado del cemento.
- Favorecen la disolución del cemento provocando un aumento en la velocidad de hidratación de la
masa, dando lugar a resistencias iniciales altas y un alto calor de hidratación durante las primeras
horas de aplicación.
Características
Pueden ser: Álcalis, Carbonatos (sódico), Sulfatos de sosa, Sulfatos de potasa, Sal orgánica de calcio
Este tipo de aditivo tiene el inconveniente de que puede dar lugar a eflorescencias y corrosión de las
armaduras, especialmente en hormigones que se encuentran en ambiente húmedo.
Ventajas.
Se consigue también reducir en más de un 50% el tiempo normal de fraguado de las masas puras de
mortero y hormigón debido a la aceleración del desprendimiento de calor de hidratación del cemento.
El endurecimiento resulta también acelerado desde las primeras horas que siguen a la puesta en obra
del hormigón, consiguiéndose resistencias considerablemente incrementadas a los 1, 3, y 8 días.
Permite realizar trabajos de hormigonado a temperaturas de hasta –5º C.
Usos
Se emplean en tiempo frío y para trabajos urgentes.
Si se necesita acortar los plazos de desencofrado en la prefabricación o acelerar el fraguado cuando
se necesita poner rápidamente en servicio un mortero o un hormigón.
Hormigón prefabricado, Hormigones pretensados y postensados.

Retardadores de fraguado.
Retrasan o aumentan el tiempo de fraguado (principio y final) del cemento.
El empleo de éstos es delicado porque, si se emplean en dosis incorrectas, pueden inhibir el fraguado
y endurecimiento del hormigón, por eso se emplean actualmente sustituyéndolos por fluidificantes.
Actúan por procesos químicos.
Actúan químicamente como los acelerantes, retardando la hidratación y el inicio del fraguado del
cemento.
Características
Son de dos tipos: Inorgánicos (ZnO, PbO, PO4H3, BO4H3).
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Orgánicos (ácido orgánico, glicerina, Azúcares...)
Disminuyen las resistencias iniciales si bien, normalmente aumentan las finales.
Ventajas.
Retraso del fraguado, según la dosificación empleada.
Aumento de las resistencias finales.
Incremento de la adherencia.
Aceleración del proceso de curado, a partir del momento en que comienza el fraguado.
Mayor plasticidad del hormigón fresco, para una misma relación agua/cemento.
Usos
En hormigonados en tiempo caluroso.
Transportes de hormigón a grandes distancias.
Continuaciones de hormigonados. Deban de realizarse juntas de trabajo o uniones de hormigón debido
a la interrupción nocturna, fin de semana o muy altas temperaturas.
Aceleradores de endurecimiento.
Aumentan o aceleran el desarrollo de las resistencias mecánicas iniciales.
Actúan por procesos químicos.
Características
Productos: - Cloruros, Carbonatos...
Los productos con cloruros pueden producir corrosión. No utilizar en pretensados, suelos radiantes...
Los cloruros mejoran el hormigón frente a las heladas, al mejorar su docilidad y aumentar su
compacidad.
Suelen producir retracciones.
Ventajas.
El endurecimiento se acelera desde las primeras horas que siguen a la puesta en obra del hormigón,
consiguiéndose resistencias considerablemente incrementadas a los 1, 3, y 8 días.
Usos
Obras que precisen entrar en carga en periodos breves.

Inclusores de aire. Producir en el hormigón un volumen controlado de finas burbujas de aire,
uniformemente repartidas, para mejorar su comportamiento frente a las heladas.
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Inclusores de aire.
Aumentar la porosidad del hormigón endurecido.
Actúan por procesos físicos. Los aireantes son productos que durante el amasado del hormigón
introducen dentro de su masa pequeñas burbujas de aire de 10 a 500 micras de diámetro.
Características
Son compuestos generalmente resinosos o a base de aceites vegetales o minerales. Se presentan en
forma líquida, de sales solubles o de polvos insolubles que se deben añadir en el momento del
amasado.
Ventajas.
Mejoran la plasticidad y manejabilidad del hormigón. Las burbujas actúan como si se tratara de
pequeños granos elásticos y sin roces.
Mejoran la resistencia a las heladas del hormigón endurecido (anticongelantes); estas burbujas
constituyen un sistema de vasos expansivos por los cuales el agua intersticial aumenta de volumen
evitando la disgregación.
Producen disminución de las resistencias mecánicas.
Usos
Está especialmente recomendado para hormigones con elevada resistencia a los ciclos hielo-deshielo
y a variaciones climáticas extremas en general.
Hormigones de pavimentos para carreteras, hormigones para presas.
Para aumentar la trabajabilidad de hormigones pobres, reducir la relación agua/cemento en
hormigones confeccionados con arenas sin finos, para mejorar la impermeabilidad del hormigón, etc.
Generadores de gas.
Actúan por procesos físicos y químicos.
Características
Son productos que en vez de introducir aire en los morteros u hormigones, incluyen un gas, (ex.
Hidrógeno, oxígeno, nitrógeno, etc.) resultante de una reacción química que queda en mayor o menor
parte incluido en la masa.
Ventajas.
En pequeña proporción producen una ligera expansión del hormigón en estado fresco y una posterior
retracción.
En cantidades más elevadas produce un importante volumen de gas formándose hormigón celular.
Usos
Los generadores de gas se usan generalmente en la fabricación de morteros celulares de gran ligereza.

Generadores de espuma.
Actúan por procesos físicos.
Características. Proteínas orgánicas hidrolizadas en dispersión acuosa.
Ventajas.
Producen, por medios mecánicos, una espuma estable formada por burbujas de aire de tamaño
variable, que se encuentran homogéneamente distribuidas dentro de la masa a la que confieren
estructura alveolar.
Usos Paneles y placas armadas, para tabiquería.
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Revestimiento proyectado aislante térmico y anticondensante.
Desaireante o antiespumante.
Eliminan el exceso de aire introducido en la masa mediante el empleo de ciertos áridos o aditivos
utilizados para obtener otra función principal, distinta a la introducción de aire.
Actúan por procesos fisicos.
Características. Microsílice. (Ver antiheladizos)
Ventajas. Disminuyen la porosidad del hormigón endurecido.
Aumentan la durabilidad.
Mayor resistencia a ciclos hielo-deshielo.
Mayor resistencia a ambientes agresivos.
Usos
Para hormigones que deban resistir ataques químicos y atmosféricos (abonos, sulfatos, gas carbónico,
sales de hielo/deshielo, etc.), así como agresiones físicas y mecánicas (erosión, abrasión, etc.).
Aditivos que mejoran la resistencia a las acciones físicas. Tienen por función principal
conseguir que los hormigones M. ó P. presenten mayor resistencia a la acción de los
fenómenos de naturaleza física.
Antiheladizos.
Evitan que el hormigón, una vez endurecido se disgregue progresivamente por las heladas, (La mejor
solución es compacidad y homogeneidad).
Los poros capilares se taponan y el diámetro equivalente de microporo se reduce notablemente. (Otra
solución son los aireantes, que aumentan el tamaño y la cantidad de poros).
Características. Si el criterio es aumentar la compacidad: Humo de sílice densificado.
Ventajas.
Aumenta las resistencias químicas a cloruros, sulfatos, ácidos, ciclos de hielo-deshielo, reacción
álcali-árido.
Mejor cohesión. Mayor densidad y compacidad. Altas resistencias mecánicas.
Usos
Hormigones resistentes a los ciclos hielo-deshielo, con elevada durabilidad, de alta densidad y de alta
resistencia a compresión.

Anticongelantes.
Rebajan el punto de congelación de la masa de hormigones y morteros en estado fresco,
permitiendo llevar a cabo las labores de hormigonado en tiempo frío.
No se deben confundir anticongelantes y antiheladizos.
Actúan por procesos físicos. Suelen ser inclusores de aire, aceleradores de fraguado o de
endurecimiento. Mejoran la resistencia frente a las heladas.
Características. Mejor manejabilidad del hormigón ya que permite una reducción en el agua de
amasado o mayor resistencia para una misma manejabilidad.
Ventajas.
Inhibe el crecimiento de cristales de hielo evitando las deformaciones por cambio de volumen.
Cataliza las reacciones de hidratación de silicatos y silico-aluminatos del clinker a bajas temperaturas,
lo que provoca desprendimiento de calor atemperando la masa, por ser estas reacciones exotérmicas.
Produce una aceleración en el fraguado del hormigón e incrementa la resistencia a corto plazo con
lo que se obtiene un más rápido desencofrado del hormigón.
Mejora la resistencia mecánica del hormigón con relación a hormigones testigos, tanto en edades
tempranas como a 28 días a temperatura ambiente.
Usos
Indicado en aquellos trabajos con morteros y hormigones, que en invierno, se realizan con un ligero
frío durante el día y se esperan heladas durante la noche o cuando se sospeche puedan producirse
olas de frío por las condiciones climáticas del momento.
Repulsores de agua o hidrófugos
Disminuyen la capacidad de absorción capilar o la cantidad de agua que pasa a través de una masa
saturada y sometida a un gradiente hidráulico.
Características
- Hidrófugos de masa: Se añaden en forma líquida o en polvo a mezclar en la hormigonera o con el
agua de amasado.
Plastificantes que tapan los poros: Kieselguhr, Caolín, Fillers, Bentonita, Jabones (Estearatos y
Oleatos de calcio).
- Hidrófugos de Superficie. Se aplican con brocha sobre el hormigón duro. Pueden ser Siliconas,
Silicatos y Fluosilicatos, Pinturas bituminosas, Pinturas vinílicas, Acidos esteáricos, oléicos y aditivos
estabilizantes.
Ventajas.
- Aumenta la impermeabilidad del hormigón endurecido
- Faculta la permeabilidad a los vapores de agua
- Mejora la trabajabilidad
- Mantiene las resistencias mecánicas
Aplicando el producto directamente sobre la cara del hormigón se consigue, con un coste más bajo,
impermeabilizaciones más uniformes que con el empleo de hidrofugantes de masa.
* No se deben aplicar pinturas grasas (óleos) pues la cal del cemento produce saponificación de
aceites grasos.
Usos
Para la impermeabilización de morteros y
hormigones. Para obtener morteros de
reducida permeabilidad en revocos y juntas,
trabajos de impermeabilización en ingeniería
y construcción, revestimientos resistentes a la
intemperie en fachadas, hormigones
impermeables en general.
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Aditivos que mejoran la resistencia a las acciones fisicoquímicas. Incrementan la resistencia
de los conglomerados y de las armaduras a ataques de naturaleza fisicoquímica internos o externos.
Inhibidores de corrosión de armaduras.
Aditivos cuya función principal es reducir la posibilidad de corrosión de las armaduras embebidas en el
hormigón o mortero.
Se debe especificar la clase de armadura sobre la que actúa el aditivo (inhibidor de corrosión para
acero).
Características. Aminoalcoholes e inhibidores inorgánicos
Ventajas.
- Actúan como protección frente a la corrosión de armaduras, especialmente frente al ataque de
cloruros.
- Bloquea la actividad de las reacciones anódica y catódica del proceso de corrosión electroquímica. El
producto forma una capa en la superficie del acero (cátodo) e impide la disolución del metal.
- No modifica negativamente ninguna propiedad tanto del hormigón fresco como endurecido.
Usos
- Puentes, Túneles, Muros de contención...
- Industrias en ambientes agresivos y estructuras próximas al mar.
Modificadores de la reacción álcali-áridos.
Dificultan la reacción entre ciertos áridos y los álcalis del cemento y reducen sus efectos expansivos.
Características, Generalmente polvos minerales finos, humo de sílice.
Ventajas.
Por la reducción de agua y gracias a la reactividad puzolánica del humo de sílice se reduce la
porosidad del hormigón endurecido. Por ello tienen muy poca permeabilidad, siendo prácticamente
impermeables a los líquidos y gases, obteniéndose hormigones de altas resistencias mecánicas.
Aporta al hormigón una durabilidad excepcional frente a numerosos ambientes agresivos como:
Hormigones en presencia de aguas agresivas: ambiente marino, hormigones de montaña sometidos a
aguas puras (deshielo de nieve) y a las sales de deshielo, cimentaciones en presencia de aguas
selenitosas, estaciones depuradoras, alcantarillas, desagües...
Hormigones sometidos a atmósferas agresivas: zonas industriales y urbanas, con gran presencia de
gas carbónico.
Usos
Para hormigones que deban resistir ataques químicos y atmosféricos (abonos, sulfatos, gas carbónico,
sales de hielo/deshielo, etc.), así como agresiones físicas y mecánicas (erosión, abrasión, etc.).
OTROS ADITIVOS
- Aditivos para el bombeo: Reducen el rozamiento externo de la mezcla con las superficies de las
tuberías de conducción sin modificar la relación agua/ cemento.
- Biocidas: Son HERBICIDAS y FUNGICIDAS para que los organismos vegetales y animales no
proliferen en el hormigón.
- Aditivos para hormigones y morteros proyectados: Mejoran las condiciones de proyección al
disminuir el descuelgue del material proyectado y el rechazo.
- Aditivos para inyecciones: Aumentan la fluidez de los rellenos o morteros de inyección y reducen
los riesgos de exudación y decantación.
Son plastificantes o bien productos a base de polvo de aluminio que, por reacción con el cemento,
provocan un desprendimiento de burbujas de hidrógeno.
71

- Desencofrantes o desmoldeantes: Evita las adherencias en los moldes y los conserva en perfecto
estado. No ataca la superficie del hormigón, ni penetra en el mismo. Los prefabricados desencofrados
con estos productos pueden admitir perfectamente procesos posteriores de curado o enlucimiento.
Emulsión líquida concentradas de aceites minerales refinados en base acuosa que forma película
aceitosa y desencofrante para el moldeo de elementos de hormigón. Se aplica en encofrados
metálicos, de madera, de PVC...
- Colorantes: Son pigmentos que añadidos a la masa del hormigón en el momento de la mezcla, tienen
por finalidad dar al mismo una coloración distinta a la que presenta. Son un material inerte → (máximo
10% en peso del cemento)
Los pigmentos utilizados en la coloración del hormigón deben ser de naturaleza inorgánica debido a la
gran estabilidad de color que se requiere. Cuando se quieren conseguir colores puros los pigmentos
se mezclan con cemento blanco. Tienen que ser compatibles con la cal y no descomponerse con la
que se libera durante el fraguado y endurecimiento del cemento, ser estables y no alterarse a la
intemperie.
72
COLORANTES
APTOS
NO APTOS
BLANCOS
Dióxido de Titanio, Creta.
Caliza blanca.
Blanco de Zinc.
Blanco de Plomo.
AMARILLO
Amarillo de óxido hierro.
Amarillo de Cadmio.
Amarillo de Cromo, Amarillo de
Zinc, Amarillo de Barita.
ROJO
Rojo Inglés, Ocre rojo de Hierro.
Oxido Férrico especial.
Minio de Plomo, Rojo de Cadmio.
Rojo de Cromo.
AZULES
Azul Cobalto.
Azul de Manganeso.
Azul de París.
Azul de Prusia.
VERDES
Oxido de Cromo.
Hidróxido de Cromo.
Verde Cobalto.
PARDOS
Oxido de Hierro.
Ocre pardo.
NEGROS
Oxido de Hierro, Negro de Humo.
Negro de Manganeso.
Hollín.
1.5.3. Cuadro orientativo de utilización de aditivos.
ADITIVOS
UTILIZACIÓN
FLUIDIFICANTES
Necesidad de una buena trabajabilidad.
Prefabricación.
Hormigones de alta resistencia.
PLASTIFICANTES
Transporte neumático del hormigón.
Hormigón colocado bajo el agua.
Bloques prefabricados.
Arenas faltas de finos.
Hormigón muy armado.
Inyección.
ACELERANTES
Desencofrado rápido.
Prefabricación en tiempo frío.
Sellados.
Reparaciones rápidas.
RETARDANTES
Tiempo cálido.
Transporte a grandes distancias.
Hormigón con árido visto.
Continuaciones de hormigonado.
AIREANTES
ANTIGÉLIDOS
Carreteras
Obras expuestas al hielo.
ANTICONGELANTES
Hormigonado hasta –10º (tiempo muy frío).
Bajo precauciones.
HIDRÓFUGOS
Morteros de enlucidos.
Cisternas, depósitos…
Trabajos subterráneos.
Morteros de juntas.

73
2.6. Aceros
Diámetro
nominal
(nº)
Es el número convencional que define el círculo respecto al cual se establecen las
tolerancias.
El área del mencionado círculo es la sección nominal.
Sección
equivalente
(cm2)
Es el cociente de su peso en Newtons por 0,077 (7,85 si el peso se expresa en
gramos) veces su longitud en centímetros.
El diámetro del círculo cuya área es igual a la sección equivalente se denomina
diámetro equivalente. La sección equivalente no será inferior al 95,5 por 100 de la
sección nominal.
Límite elástico
del acero
fy
A los efectos de esta Instrucción, se considerará como límite elástico del acero para
armaduras pasivas, fy, el valor de la tensión que produce una deformación remanente
del 0,2 por 100.
2.6.1. Aceros para armaduras pasivas, EHE-08, (Artículo 32º)
A los efectos de esta Instrucción, los productos de acero que pueden emplearse para la elaboración de
armaduras pasivas pueden ser:
1. Barras rectas o rollos de acero corrugado soldable.
2. Alambres de acero corrugado o grafilado soldable.
3. Alambres lisos de acero soldable.
Barras y rollos de acero corrugado soldable.
Sólo podrán emplearse barras o rollos de acero corrugado soldable que sean conformes con UNE EN
10080. En esta norma se definen los posibles diámetros nominales de las barras corrugadas (6 – 8 – 10
- 12 - 14 - 16 - 20 – 25 - 32 y 40 mm).
Salvo en el caso de mallas electrosoldadas o armaduras básicas electrosoldadas en celosía, se
procurará evitar el empleo del diámetro de 6mm cuando se aplique cualquier proceso de soldadura,
resistente o no resistente, en la elaboración o montaje de la armadura pasiva.
Características mecánicas mínimas garantizadas por el Suministrador.
Tipo de acero
Acero soldable
Acero soldable con características
especiales de ductilidad
Designación
B 400 S
B 500 S
B 400 SD
B 500 SD
Límite elástico, fy (N/mm2) (1)
≥ 400
≥ 500
≥ 400
≥ 500
Carga unitaria de rotura, fs (N/mm2) (1)
≥ 440
≥ 550
≥ 480
≥ 575
Alargamiento de rotura, εu,5 (%)
≥ 14
≥ 12
≥ 20
≥ 16
Alargamiento
acero suministrado
≥ 5,0
≥ 5,0
≥ 7,5
≥ 7,5
total bajo carga
en barra
máxima, εmáx
(%)
acero suministrado
en rollo (3)
≥ 7,5
≥ 7,5
≥ 10,0
≥ 10,0
Relación fs/fy (2)
≥ 1,05
≥ 1,05
1,20 ≤ fs/fy ≤ 1,35
1,15 ≤ fs/fy ≤ 1,35
Relación fy real / fy nominal
-
-
≤ 1,20
≤ 1,25
1) Para el cálculo de los valores unitarios se utilizará la sección nominal.
2) Relación admisible entre la carga unitaria de rotura y el límite elástico obtenidos en cada ensayo.
3) En el caso de aceros corrugados procedentes de suministros en rollo, los resultados pueden verse
afectados por el método de preparación de la muestra para su ensayo, que deberá hacerse conforme a lo
indicado en el Anejo 23. Considerando la incertidumbre que puede conllevar dicho procedimiento, pueden
aceptarse aceros que presenten valores característicos de εmáx que sean inferiores en un 0,5% a los que
recoge la tabla para estos casos.

Composición química de las Barras y rollos de acero corrugado soldable (porcentajes máximos,
en masa, por razones de soldabilidad y durabilidad).
Análisis
74
C (1)
S
P
N (2)
Cu
Ceq (3)
Sobre colada
0,22
0,050
0,050
0,012
0,80
0,50
Sobre producto
0,24
0,055
0,055
0,014
0,85
0,52
1) Se admite elevar el valor límite de C en 0,03%, si Ceq se reduce en 0,02%.
2) Se admiten porcentajes mayores de N si existe una cantidad suficiente de elementos fijadores de N.
3) Ceq = (Mn/6) + (Cr + Mo +V)/5 + (Ni + Cu)/15, donde los símbolos de los elementos químicos indican
su contenido, en tanto por ciento en masa.
Alambres corrugados y alambres lisos
Se entiende por alambres corrugados o grafilados aquéllos que cumplen los requisitos establecidos para
la fabricación de mallas electrosoldadas o armaduras básicas electrosoldadas en celosía, de acuerdo
con lo establecido en UNE EN 10080.
Se entiende por alambres lisos aquéllos que cumplen los requisitos establecidos para la fabricación de
elementos de conexión en armaduras básicas electrosoldadas en celosía, de acuerdo con lo establecido
en UNE EN 10080.
Los diámetros nominales de los alambres serán los definidos esta norma ajustándose a la serie -4 – 4,5
– 5 - 5,5 – 6 – 6,5 - 7 - 7,5 – 8 - 8,5 - 9 – 9,5 – 10 – 11 – 12 - 14 y 16 mm. Los diámetros 4 y 4,5 mm sólo
pueden utilizarse en los casos indicados en 59.2.2.
Tipo de acero para alambres (corrugados y lisos).
Ensayo de tracción (1)
Designación
Límite
elástico
fy,( N/mm² )
(2)
Carga
unitaria de
rotura, fs
(N/mm² ) (2)
Alargamiento de
rotura sobre base
de 5 diámetros
A ( % )
Relación
fs/fy
Ensayo de doblado-desdoblado,
según
UNE EN ISO 15630-1
α = 90° (5)
β = 20° (6)
Diámetro de mandril D’
B 500 T 500 550 8 (3) 1,03 (4) 5 d (7)
1) Valores característicos inferiores garantizados.
2) Para la determinación del límite elástico y la carga unitaria se utilizará como divisor de las cargas el
valor nominal del área de la sección transversal.
3) Además, deberá cumplirse: A % ≥ 20 – 0,02 fyi , donde: A es el alargamiento de rotura y fyi es el límite
elástico medido en cada ensayo.
4) Además, deberá cumplirse: fsi / fyi = 1,05 – 0,1 [ (fyi / fki ) - 1] donde fyi es el límite elástico medido en
cada ensayo, fsi la carga unitaria obtenida en cada ensayo y fyk el límite elástico garantizado.
5) α Ángulo de doblado.
6) β Ángulo de desdoblado.
7) d Diámetro nominal del alambre.
Todos los alambres deberán cumplir las mismas características de composición química y de
adherencia (en caso de corrugados o grafilados) que las definidas para las barras rectas o rollos de
acero corrugado soldable.
2.6.1.1. Armaduras pasivas. (Artículo 33º)
Se entiende por armadura pasiva el resultado de montar, en el correspondiente molde o
encofrado, el conjunto de armaduras normalizadas, armaduras elaboradas o ferrallas
armadas que, convenientemente solapadas y con los recubrimientos adecuados, tienen una
función estructural.
Las características mecánicas, químicas y de adherencia de las armaduras pasivas serán las de las
armaduras normalizadas o, en su caso, las de la ferralla armada que las componen. Los diámetros
nominales y geometrías de las armaduras serán las definidas en el correspondiente proyecto.

75
A los efectos de esta Instrucción, las armaduras pasivas pueden ser:
Ferralla armada.
Es el resultado de aplicar a las armaduras elaboradas los correspondientes procesos de
armado, bien mediante atado por alambre o mediante soldadura no resistente.
Las especificaciones relativas a los procesos de elaboración, armado y montaje de las
armaduras se recogen en el Artículo 69º de esta Instrucción.
Armadura elaborada, cada una de las formas o disposiciones de elementos que resultan de
aplicar, en su caso, los procesos de enderezado, de corte y de doblado a partir de acero
corrugado conforme con el apartado 32.2 o, en su caso, a partir de mallas electrosoldadas
conformes con 33.1.1.
Mallas electrosoldadas
Son las armaduras formadas por la disposición de barras corrugadas o alambres corrugados,
longitudinales y transversales, de diámetro nominal igual o diferente, que se cruzan entre sí
perpendicularmente y cuyos puntos de contacto están unidos mediante soldadura eléctrica,
realizada en un proceso de producción en serie en instalación industrial ajena a la obra, que
sea conforme con lo establecido en UNE-EN 10080.
En función del tipo de malla electrosoldada, sus elementos deberán cumplir las
especificaciones que les sean de aplicación. Además deberán cumplir que la carga de
despegue (Fs) de las uniones soldadas:
Fs min = 0, 25 fy An
donde fy es el valor del límite elástico especificado y An es la sección transversal nominal del
mayor de los elementos de la unión o de uno de los elementos pareados, según se trate de
mallas electrosoldadas simples o dobles, respectivamente.
Armaduras básicas electrosoldadas en celosía
Es la estructura espacial formada por un cordón superior y uno o varios cordones inferiores,
todos ellos de acero corrugado, y una serie de elementos transversales, lisos o corrugados,
continuos o discontinuos y unidos a los cordones longitudinales mediante soldadura eléctrica,
producida en serie en instalación industrial ajena a la obra, que sean conforme con lo
establecido en UNE-EN 10080.
Los cordones longitudinales serán fabricados a partir de barras corrugadas o alambres
corrugados, mientras que los elementos transversales de conexión se elaborarán a partir de
alambres lisos o corrugados.
Además, se cumplirá que la carga de despegue (Fw) de las uniones soldadas, ensayadas
según UNE-EN ISO 15630-2, sea superior a:
Fw MIN = 0, 25 f yL A yL
Fw MIN = 0, 60 f yD A yD
donde: f yL Valor del límite elástico especificado para los cordones longitudinales.
A yL Sección transversal nominal del cordón longitudinal.
f yD Valor del límite elástico especificado para las diagonales.
A yD Sección transversal nominal de las diagonales.

76
Tipos de aceros y armaduras normalizadas a emplear para las armaduras pasivas.
Tipo de armadura
Armadura con acero
de baja ductilidad
Armadura con acero
soldable de ductilidad
normal
Armadura con acero
soldable y características
especiales de ductilidad
Ferralla armada
AP400 T
AP500 T
AP400 S
AP500 S
AP400 SD
AP500 SD
Alargamiento total bajo
-
-
≥ 5,0
≥ 5,0
≥ 7,5
≥ 7,5
carga máxima, εmáx (%)(**)
Tipo de acero
-
-
B 400 S
B400SD (*)
B 500 S B
500SD (*)
B 400 SD
B 500 SD
Malla electrosoldada.
ME 400 T
ME 500 T
ME 400S
ME 400SD
ME 500S
ME 400 SD
ME 400SD
ME 500SD
Armadura básica
electrosoldada en
celosía.
AB 400T
AB 500 T
AB 400S
AB 400 SD
AB 500S
AB 500 SD
AB400SD
AB 500SD
(*) En el caso de ferralla armada AP400S ó AP500S elaborada a partir de acero soldable con características
especiales de ductilidad, el margen de transformación del acero producido en la instalación de ferralla,
conforme al apartado 69.3.2, se referirá a las especificaciones establecidas para dicho acero en la Tabla
32.2.a.
(**) Las especificaciones de εmáx de la tabla se corresponden con las clases de armadura B y C definidas en la
EN 1992-1-1. Considerando lo expuesto en 32.2 para aceros suministrados en rollo, pueden aceptarse
valores de εmáx que sean inferiores en un 0,5%.
En el caso de estructuras sometidas a acciones sísmicas, de acuerdo con lo establecido en la
reglamentación sismorresistente en vigor, se deberán emplear armaduras pasivas fabricadas a partir de
acero corrugado soldable con características especiales de ductilidad (SD).
2.6.2. Aceros para armaduras activas. (Artículo 34º)
A los efectos de esta Instrucción, se definen los siguientes productos de acero para armaduras activas:
Alambre
Producto de sección maciza, liso o grafilado, que normalmente se suministra en rollo.
Barra
Producto de sección maciza que se suministra solamente en forma de elementos
rectilíneos.
Cordón
Producto formado por un número de alambres arrollados helicoidalmente, con el mismo
paso y el mismo sentido de torsión, sobre un eje ideal común (UNE 36094).
Los cordones se diferencian por el número de alambres, del mismo diámetro nominal y
arrollados helicoidalmente sobre un eje ideal común y que pueden ser 2, 3 ó 7 cordones.
Los cordones pueden ser lisos o grafilados. Los cordones lisos se fabrican con alambres
lisos. Los cordones grafilados se fabrican con alambres grafilados. En este último caso, el
alambre central puede ser liso. Los alambres grafilados proporcionan mayor adherencia
con el hormigón.
Tendón
Es el conjunto de armaduras paralelas de pretensado que, alojadas dentro de un mismo
conducto, se consideran en los cálculos como una sola armadura.
En el caso de armaduras pretesas, recibe el nombre de tendón, cada una de las armaduras
individuales.
El producto de acero para armaduras activas deberá estar libre de defectos superficiales producidos en
cualquier etapa de su fabricación que impidan su adecuada utilización. Salvo una ligera capa de óxido
superficial no adherente, no son admisibles alambres o cordones oxidados.
Las características mecánicas fundamentales que se utilizan para definir el comportamiento de los
aceros para armaduras activas son las siguientes:

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