Sistemas de producción

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SISTEMAS DE PRODUCCIONSISTEMAS DE PRODUCCION

DEFINICIONDEFINICION
Sistema:Sistema:
ENTRADAENTRADA SALIDASALIDAPROCESOPROCESO

Sistema de producción:Sistema de producción:
ENTRADAENTRADA
InsumosInsumos
(materia prima,(materia prima,
mano de obra)mano de obra)
SALIDASALIDA
ProductosProductos
(bienes o servicios)(bienes o servicios)
PROCESO DEPROCESO DE
TRANSFORMACIONTRANSFORMACION
RETROALIMENTACIONRETROALIMENTACION
RequisitosRequisitos LineamientosLineamientos NormasNormas ObjetivosObjetivos

Sistema de producción:Sistema de producción:
Componentes interdependientes y relacionados
cuyo propósito es producir un bien o servicio,
mediante la transformación de un entrada a
través de un proceso en una salida buscando
lograr los objetivos propuestos.

EtapasEtapas FuncionesFunciones

Planificación:Planificación:
Para entregar los productos en los plazos
acordados, primero hay que calcular materiales
y recursos y cuantos se necesitan, estimando su
fecha de ejecución.

Control:Control:
Para conocer si estamos cumpliendo el
programa y manteniéndonos dentro del
presupuesto, hay que supervisar el
comportamiento de las existencias, de los
proveedores, de la mano de obra y de las
máquinas, para lo que hay que establecer
índices de control.

Seguimiento:Seguimiento:
Para efectuar el control necesitamos
información, extraída de la documentación de
producción que se obtiene con los datos
pertinentes en el momento oportuno.
Capacidad de producción:Capacidad de producción:
Tiempo mas largo requerido para pasar por
todas y cada una de las estaciones de trabajo.

TIPO DE SISTEMAS DE PRODUCCIONTIPO DE SISTEMAS DE PRODUCCION
Grado de intervención del agente humanoGrado de intervención del agente humano
Manuales Semiautomáticos
Automáticos

De acuerdo a su continuidadDe acuerdo a su continuidad
Los insumos son homogéneos, en consecuencia los
procesos son homogéneos.
Líneas de producción diseñadas para producir en masa.
Bajos costos de producción.
Procesos automatizados e ininterrumpidos
Continuos

Líneas de producción flexibles para manejar variedad de
productos.
Procesos interrumpidos.
Costos de producción superior a los sistemas continuos.
Se fabrican variedad de productos en pequeños lotes.
Intermitentes

Desarrolla una serie de componentes básicos (módulos)
para luego ser ensamblados.
Gran variedad de productos y al mismo tiempo baja
variedad de componentes.
Modulares o en serie

No existe flujo de producto, pero si existen una
secuencia de operaciones.
Las tareas y operaciones deben realizarse en una
secuencia tal que contribuya con los objetivos finales.
Altos costos.
Alta dificultad en la planeación y control administrativo.
Por proyectos

SISTEMATIZACION DEL PROCESO DE PRODUCCIONSISTEMATIZACION DEL PROCESO DE PRODUCCION
FASES DEL PROCESO TECNOLOGIA DE AUTOMATIZACIÓN
1. Concepción
- Especificaciones iníciales a cumplir.
- Geometría.
- Materiales.
- Tolerancia y acabados.
C.A.E. (Computer Aided Engineering)
2. Representación C.A.D. (Computer Aided Design)
3. Fabricación
- Selección de procesos y maquinaria.
- Selección de herramientas, elementos de
fijación, variables del procesos.
- Proceso
- Control del proceso
C.A.M. (Computer Aided Manufacturing)
C.A.P.P. (Computer Aided Process Planning)
C.N.C. / Robotica / F.M.S. / Sistemas expertos
4. Gestión del proceso productivo
- Planificación
- Control
C.A.P.M. (Computer Aided Production
Management)
M.R.P. y M.R.P. II
T.O.C.
J.I.T. / Kanban
Automatización de almacenes
5. Mantenimiento
6. Control de calidad

SISTEMA MRPSISTEMA MRP
Material Requirement PlanningMaterial Requirement Planning
Planificación de necesidad de materialesPlanificación de necesidad de materiales
Metodología utilizada para la planeación de los
requerimientos de materiales necesarios en el
proceso de fabricación de un producto. No busca
eliminar desperdicios.
Definición:

SISTEMA MRPSISTEMA MRP
Material Requirement PlanningMaterial Requirement Planning
Planificación de necesidad de materialesPlanificación de necesidad de materiales
Necesidades brutas (NB): Cantidades que indica el programa
maestro que hay que fabricar con sus fechas de
terminación.
Disponibilidad (D): Stock inicial
Stock de seguridad (SS): Cantidad de artículos que se no se
debe utilizar para satisfacer las necesidades brutas
Necesidades netas (NN): NB – D + SS
Lead time (LT): Tiempo de duración de un proceso

SISTEMA MRP IISISTEMA MRP II
Material Recources PlanningMaterial Recources Planning
Planificación de recursos de producciónPlanificación de recursos de producción
Metodología utilizada para la planeación de los
requerimientos de recursos necesarios en el
proceso de fabricación de un producto integrando
producción, ventas, compras, logística, contabilidad,
inventarios, pedidos, nóminas.
No busca eliminar desperdicios.
Definición:

SISTEMA MRP IISISTEMA MRP II
Material Recources PlanningMaterial Recources Planning
Planificación de recursos de producciónPlanificación de recursos de producción
Necesidades brutas (NB): Cantidades que indica el programa
maestro que hay que fabricar con sus fechas de
terminación.
Disponibilidad (D): Stock inicial
Stock de seguridad (SS): Cantidad de artículos que se no se
debe utilizar para satisfacer las necesidades brutas
Necesidades netas (NN): NB – D + SS
Lead time (LT): Tiempo de duración de un proceso

Parte del proceso productivo en el cual el flujo de
materiales o subproductos es mas lento que en
otros.
El proceso se mueve al paso del mas lento.
Puede ser causada por un individuo, un máquina, una
pieza, ausencia de un equipo, entre otros…
Se considera una herramienta para la mejora de la
empresa.
Definición:
SISTEMA TOCSISTEMA TOC
Theory of constraintsTheory of constraints
Teoría de los cuellos de botella o de las restriccionesTeoría de los cuellos de botella o de las restricciones

SISTEMA TOCSISTEMA TOC
Theory of constraintsTheory of constraints
Teoría de los cuellos de botella o de las restriccionesTeoría de los cuellos de botella o de las restricciones
El sistema TOC busca tener una planta balanceada en
donde la capacidad de todos y cada uno de los
recursos esta en concordancia con la demanda del
mercado.
Las restricciones pueden ser:
Físicas que normalmente se refieren al mercado, el
sistema de manufactura y la disponibilidad de
materias primas.
Políticas que normalmente se encuentran atrás de
las físicas. Por ejemplo: normas, procedimientos y
sistemas de evaluación

SISTEMA JUSTO A TIEMPO ( JIT )SISTEMA JUSTO A TIEMPO ( JIT )
- Mejora continua a través de la disminución de
desperdicios o de ineficiencias.
- Entregas “justo a tiempo”
- Inventarios al mínimo.
- Utilizada por TOYOTA desde los años 60
Características:

SISTEMA JUSTO A TIEMPO ( JIT )SISTEMA JUSTO A TIEMPO ( JIT )
Mantenimiento
preventivo
Poka Yoke (disminución de
errores de los
operarios)
ANDON
(control visual)

Comparación entre las diferentes metodologías de gestión de laComparación entre las diferentes metodologías de gestión de la
producciónproducción
CLASICA M.R.P. J.I.T. T.O.C
FILOSOFIA
-Gestión por
reposición de stocks.
-Estimación de
necesidades en base a
establecimiento de
funciones continuas de
demanda.
-Hacer rutinaria-
mente lo que es
rutina.
-Cálculo de
necesidades.
-Lo que se necesita.
-Cuando se necesita.
-Hay que gestionar el
flujo (no la capacidad
total) al ritmo del
mercado.
-Descubrir los cuellos
de botella.
-Balancear el proceso.
TECNICAS
Materiales:
-Punto de pedido
-Stock de seguridad
-Clasificación ABC
Capacidades:
-Gantt
-PERT
-Teoría de colas
-Codificación.
-Estructura.
-Rutas.
-Proceso de datos.
CEROS:
-0 Stocks.
-0 Esperas.
-0 Defectos
-0 Averías.
-0 Papeles.
Drum / Buffer / Rope
INFORMACION Manual
Informatizada.
On line.
Kanban
MRP
MRP
LIMITACIONES
El sistema es manual,
especialmente el
proceso de datos
Sistemas de
fabricación:
-Manufacturados.
-Incorporan varios
materiales.
-Demanda repetitiva
Sistemas de
fabricación:
-Manufacturados.
-Incorporan varios
materiales.
-Demanda repetitiva

GRACIAS POR SU ATENCIONGRACIAS POR SU ATENCION

Ejemplo:Ejemplo:
Se requiere hacer la Planificación de Necesidades de Materiales y de Recursos de
los siguientes productos:
P1
S11 C3
C1 C2
(1) (1)
(1) (2)
P2
S12 C2
C1 C3
(2) (1)
(1) (2)
P1, P2 y C3 son productos con demanda independiente. P1 y P2 son productos
terminados y C3 es un componente que se vende como repuesto.
P1 se obtiene por montaje del subconjunto S11 y el componente C3. El
subconjunto S11 se obtiene por montaje de dos componentes que se fabrican
mediante operaciones en los centros de trabajo C100 y C200 a partir de los
materiales de suministro externo C1 y C2.
P2 se obtiene por montaje del subconjunto S12 y el componente C2. El
subconjunto S12 se obtiene por montaje de dos componente que se fabrican
mediante operaciones en los centros de trabajo C100 y C200, a partir de los
materiales C1 y C3.
La capacidad de todos los Centros de Trabajo se limita a 40 horas/semana.

El Plan Maestro de Producción es el siguiente:
Productos / Fecha 1/abr 8/abr 15/abr 22/abr
P1 100 80 100 120
P2 200 200 200 250
C3 - 100 100 -
SS LT % Defectuosos D
P1 50 1 sem 0 % 70
P2 100 1 sem 0 % 120
S11 0 2 sem 0 % 20
S12 0 2 sem 0 % 20
C1 100 1 sem 10 % 50
C2 100 1 sem 10 % 50
C3 100 1 sem 10 % 150

Datos para Planificación de Capacidad:
Producto
P1
P2
S11
S12

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